锌焙烧矿浸出工艺操作规程

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锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程(二)

锌系统矿粉浸出渣挥发工艺操作规程（二）1 范围本标准规定了锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

本标准适用于锌系统挥发窑二工段矿粉浸出渣挥发的工艺操作过程。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

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Q/ZYJ06.05.01.07 挥发窑氧化锌Q/ZYJ06.05.01.08 挥发窑液Q/ZYJ06.05.02.11 矿粉浸出渣Q/ZYJ13.01.04 煤气使用岗位通用安全环保操作流程Q/ZYJ15.02.01 工业煤气3 工艺流程4 基本原理在1100℃~1300℃的高温下，浸出渣中的锌、铅、铟、锗等有价金属（主要呈氧化物状态、部分呈硫化物状态存在）被一氧化碳还原为金属而挥发进入烟气，在烟气中被氧化成氧化锌等，随烟气离开挥发窑，被收集在收尘器内。

主要化学反应如式：在料层内：C+O2=CO2CO2+C=2COZnO+CO=Zn+CO2ZnO+C=Zn+COFe2O3+CO=2FeO+CO2FeO+CO=Fe+CO2ZnO+Fe=FeO+Zn在料层上空：Zn+1/2O2=ZnOCO+1/2O2=CO25 原材料及质量要求5.1 矿粉浸出渣：应符合Q/ZYJ06.01.02.11的规定5.2 焦粉5.2.1 化学成分（％）：C≥75％，挥发物：4~6，灰分≤205.2.2 粒度：＜5mm5.3 工业煤气：应符合Q/ZYJ15.02.01的规定6 工艺操作条件6.1 挥发窑6.1.1 窑转速：60s/r~120s/r（4#窑），90s/r~120s/r（5#窑）6.1.2 压缩风风压：0.10~0.14MPa（4#窑），0.16~0.20MPa（5#窑）6.1.3 窑尾温度：500℃~800℃6.1.4 窑尾负压：0~40Pa6.1.5 焦比：50％~60％（即100Kg浸出渣配50~60Kg焦粉）6.1.6 离窑烟气量：28000~40000Nm³3/h〃台（4#窑），35000~50000Nm³3/h〃台（5#窑）6.2 布袋收尘6.2.1 布袋入口温度：110℃~200℃6.2.2 布袋出口温度：70℃~110℃6.2.3 布袋箱负压：入口：1000~1400Pa，出口：2000~2400Pa6.3 电收尘6.3.1 烟气温度：进口：260℃~350℃，出口：230℃~320℃6.3.2 烟气含尘量：40g/Nm³~55g/Nm³6.3.3 进、出口负压差：280~320Pa6.3.4 漏风率：≤3％6.3.5 收尘效率：≥99.7％6.3.6 排风机出口烟气含尘：≤0.30g/Nm³7 岗位操作法8 产出物料及质量要求挥发前氧化锌（混合）应符合Q/ZYJ06.05.01.07的规定，Zn≥54％，Pb≤12％9 主要技术经济指标9.1 窑流含锌：≤2.5％9.2 锌回收率：≥92％9.3 铅吸收率：≥80％9.4 收尘效率：≥99％9.5 焦粉单耗：≤1800Kg/tZnO9.6 布袋单耗：≤0.05条/tZnO10 主要设备1 4#挥发窑 1附：减速机 1万向联轴节 1主电机 1事故电机 1悬挂齿轮箱 12 5#挥发窑 1主电机 2事故电机 1事故减速机 1万向联轴节 2悬挂齿轮箱 23 1#、3#抓斗起重机 2 附：大车电机 4小车电机 2卷扬电机 4大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 24 3#抓斗吊车 1附：大车电机 2小车电机 1卷扬电机 2大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 25 4#抓斗吊车 1附：大车电机 2小车电机 1卷扬电机 2大车减速机 2小车减速机 1卷扬减速机 26 配料圆盘配料机 2电机（焦粉圆盘）1 电机（浸出渣圆盘）1 减速机 1减速机 17 配料皮带运输机 2 附：减速机 2电机 28 43#皮带运输机 1 附：减速机 1电机 1减速机9 44#皮带运输机 1 附：减速机 1电机 1减速机10 45#皮带运输机 1电机 1减速机11 4#进料圆盘 1附：减速机 1电机 1减速机12 3#进料圆盘 1附：减速机 1电机 1减速机13 连续斗式运输机 1附：减速机 1电机 114 46#皮带运输机 1附：减速机 1电机 1减速机15 4#余热锅炉 1附：吹灰机 1816 锅炉给水泵 2附：电机 217 锅炉饮水泵 2附：电机 218 蒸汽往复泵19 螺旋除尘机（长） 1附：减速机 120 螺旋除尘机（短） 1附：减速机 121 5#余热锅炉 1附：吹灰机 2022 锅炉给水泵 2附：电机 223 锅炉饮水泵 2附：电机 224 螺旋除尘机（长） 1附：减速机 125 螺旋除尘机 1附：减速机 126 冲渣泵 6附：电机 627 表面冷却器 2附：振打电机 628 螺旋输送机（冷却） 229 螺旋输送机（布袋）4附：电机 430 电除尘器 131 螺旋输送机（电收尘） 2附：电机 232 1#锅炉引风机 1附：电机 1液力耦合器 1油冷却器 133 2#锅炉引风机 1附：电机 1液力耦合器 134 强风机循环水泵 4附：电机 435 水环式真空泵 3附：电机 336 罗茨泵 4附：电机 437 空气压缩机 1附：电机 138 空气压缩机 2附：电机 239 空气压缩机 3附：电机 340 空气压缩机 241 空气压缩机 1附：电机 142 电动单梁起重机 1附：行走电机 1运行电机 1起升电机 143 空压机循环热水泵 2附：电机 244 空压机循环冷水泵 2附：电机 245 离子循环冷水泵 2附：电机 246 离子循环热水泵 2附：电机 247 污水冷却风机 5附：电机 548 脉冲布袋收尘器 449 钟罩阀（4#窑） 150 钟罩阀（5#窑） 151 冷却塔风机 4。

焙砂浸出岗位操作规程

东鸿锌业有限公司电锌厂焙砂浸出岗位安全技术操作规程1.岗位任务以稀硫酸（废电解液）作为溶剂溶解含锌原料，若氧化锌矿、氧化锌烟尘物料，使锌化合物尽可能迅速完全溶于溶液中，而有害杂质如：Fe 、As、Sb等尽可能少融入溶液，浸出后期控制适应的终点PH值，使已溶解的大部分Fe 、As、Sb等水解除去，以利于矿浆的澄清和硫酸锌溶液的净化。

2.工艺流程简介焙砂料仓螺旋输送机焙砂废液浆化桶浸出槽1# 蒸汽硫酸浸出槽2#浸出槽3# 石灰乳槽 3#凝聚剂搅拌槽焙砂浓槽用稀硫酸、废电解液作为溶剂，把焙烧矿、烟尘中等物料中的锌溶解出来，在浸出终了段调整PH 值，使有害杂质水解沉淀。

3.工艺指标工艺控制指标数据备注Zn ≥120—140g/l根据不同的产品规格，严格按照技术员要求进行控制，严格执行技术员的指令Fe <13mg/l As ≤0.24mg/l Sb ≤0.5mg/l PH 值 5.2—5.44.管理范围4.1管辖区域：本岗位管辖范围包括一台斗式提升机、摆线针轮减速机一台、埋刮板机两台、电磁调速电机三台、浸出槽搅拌机三台。

4.2主要设备（见下表）AQBZH03-02-B02 反应釜岗位设备一览表序号设备位号设备名称规格及型号单位数量备注 1 斗式提升机 NE15X16.76米台 1 2 摆线针轮减速机 BLY33-23-18.5KW 台 1 3 埋刮板机 MSN32ⅹ10.71m台 2 4 电磁调速给料机 YCT160-4A台 35浸出槽搅拌机LJB B3500*4580-18.5-63台 35.开停车操作程序 5.1开车前的准备与检查5.1.1开机前应检查各部件的连接螺栓是否松动，安全防护罩是否紧固，减速机油位是否到规定值，否则应添加润滑剂，并定期加油；开机前搅拌槽内的液面不得低于1/3，否则严禁开机。

5.1.2检查各管道、管件、阀门、仪表是否完好。

5.1.3准备好本岗位原始记录、工具和防护用品。

锌焙烧矿热酸浸出工艺

3.3 浸出的生产实践（3）3.3.3热酸浸出工艺锌焙烧矿热酸浸出是20世纪60年代后期随着各种除铁方法的研制成功而发展起来的。

采用热酸浸出使铁酸锌分解后，浸出溶液中的铁含量高达30g/L左右，由于这种高铁溶液的铁能用黄钾铁矾法、针铁矿法以及赤铁矿法等从锌溶液中有效分离，使焙砂热酸浸出得到了广泛应用。

目前，国内外采用的沉铁方法以黄钾铁矾法的最多，有二十多家，其它都是在少数工厂采用。

热酸浸出的实质是锌焙烧矿的中性浸出渣经高温、高酸浸出，在低酸中难以溶解的铁酸锌以及少量其它尚未溶解的锌化合物得到溶解，进一步提高锌的浸出率。

一般是将常规浸出法的酸性浸出改为高温、高酸浸出，使浸出过程成为不同酸度、多段逆流的浸出过程。

其特点是浸出的酸度逐段增加，浸出渣量逐段减少。

由于铁酸锌及其他化合物溶解，浸出渣数量显著减少，使浸出渣中的铅、银、金等有价金属得到较大的富集，从而有利于这些金属的进一步回收。

3.3.3.1热酸浸出工艺流程热酸浸出工艺是在常规浸出工艺的基础上再增加一段或多段热酸浸出过程(并相应增加除铁过程）。

热酸浸出锌的浸出率较高，可达97％以上，两段热酸浸出锌的浸出率可达99％。

目前国内外热酸浸出工艺流程由于各生产企业的条件不同、除铁方式不同，各工厂的热酸浸出工艺流程亦不尽相同。

热酸浸出工艺可按浸出段数分成一段热酸浸出和多段热酸浸出工艺流程。

我国四川西昌炼锌厂采用一段热酸浸出工艺流程，（见图3—5），其优点是热酸浸出段处理量较少，可以节约设备和热能消耗。

我国西北铅锌冶炼厂年产电锌10×104t，采用热酸浸出—黄钾铁矾法沉铁的浸出流程，属于多段热酸浸出工艺流程，见图3—6。

该流程的特点如下：1）氧化液的配制是将电解废液与沉铁后液按一定比例混合，并在其中加入适量的氧化剂（主要是软锰矿和电解阳极泥）。

其作用是保证溶液中的Fe2+充分氧化为Fe3+，配制氧化液是在一个80m3的搅拌槽（俗称氧化槽）中进行，控制其酸度为60～90g/L，反应时间约0.5h，最终溶液含铁低于1g/L，其中Fe2+<0.1g/L，然后将配制好的氧化液送中性浸出工序进行焙砂的浸出。

湿法炼锌的浸出过程

湿法炼锌的浸出过程一、锌焙烧矿的浸出目的与浸出工艺流程（一）锌焙烧矿浸出的目的湿法炼锌浸出过程，是以稀硫酸溶液（主要是锌电解过程产生的废电解液）作溶剂，将含锌原料中的有价金属溶解进入溶液的过程。

其原料中除锌外，一般还含有铁、铜、镉、钴、镍、砷、锑及稀有金属等元素。

在浸出过程中，除锌进入溶液外，金属杂质也不同程度地溶解而随锌一起进入溶液。

这些杂质会对锌电积过程产生不良影响，因此在送电积以前必须把有害杂质尽可能除去。

在浸出过程中应尽量利用水解沉淀方法将部分杂质（如铁、砷、锑等）除去，以减轻溶液净化的负担。

浸出过程的目的是将原料中的锌尽可能完全溶解进入溶液中，并在浸出终了阶段采取措施，除去部分铁、硅、砷、锑、锗等有害杂质，同时得到沉降速度快、过滤性能好、易于液固分离的浸出矿浆。

浸出使用的锌原料主要有硫化锌精矿（如在氧压浸出时）或硫化锌精矿经过焙烧产出的焙烧矿、氧化锌粉与含锌烟尘以及氧化锌矿等。

其中焙烧矿是湿法炼锌浸出过程的主要原料，它是由ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。

焙烧矿的化学成分和物相组成对浸出过程所产生溶液的质量及金属回收率均有很大影响。

（二）焙烧矿浸出的工艺流程浸出过程在整个湿法炼锌的生产过程中起着重要的作用。

生产实践表明，湿法炼锌的各项技术经济指标，在很大程度上决定于浸出所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。

因此，对浸出工艺流程的选择非常重要。

为了达到上述目的，大多数湿法炼锌厂都采用连续多段浸出流程，即第一段为中性浸出，第二段为酸性或热酸浸出。

通常将锌焙烧矿采用第一段中性浸出、第二段酸性浸出、酸浸渣用火法处理的工艺流程称为常规浸出流程，其典型工艺原则流程见图1。

图1湿法炼锌常规浸出流程是将锌焙烧矿与废电解液混合经湿法球磨之后，加入中性浸出槽中，控制浸出过程终点溶液的PH值为5．0～5．2。

在此阶段，焙烧矿中的ZnO只有一部分溶解，甚至有的工厂中性浸出阶段锌的浸出率只有20%左右。

锌精矿的焙烧

锌湿法冶金流程实训指导书编者：胡小龙目录1.锌精矿的焙烧 (1)1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求 (1)1.2硫化锌精矿焙烧的主要反应 (1)1.3锌精矿焙烧 (8)2 浸出 (9)2.1浸出的目的 (9)2.2中性浸出 (9)2.3酸性浸出 (11)2.4沉矾 (12)3 净化 (14)3.1净化目的 (14)3.2一段净化 (14)3.3二段净化 (15)3.4三段净化 (15)3.5工序产品的质量要求 (16)4 综合回收 (17)4.1工艺原理 (17)4.2原料、产品要求 (17)4.3铜镉渣浸出 (18)4.4铜渣酸洗及上清压滤 (18)4.5铜镉渣浆化及过滤 (18)4.6钴渣酸洗及压滤 (19)4.7贫镉液沉钴 (19)4.8Β-奈酚除钴 (19)1.锌精矿的焙烧1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求根据湿法炼锌的工艺原理，湿法炼锌焙烧硫化锌精矿的目的主要是使锌精矿中的ZnS绝大部分转变为ZnO，少量则为ZnSO4，同时尽可能完全地除去砷、锑等杂质。

具体说来其要求有五点：（1）在湿法炼锌中，出于硫化锌在一般条件下不能直接用稀硫酸进行浸出，所以焙烧时，要尽可能完全地使ZnS转型，使其绝大部分氧化成为可溶于稀硫酸的ZnO。

不过为了补偿冶金过程中H2SO4的机械损失和化学损失，仍要求焙烧矿中有适量的可溶于水的ZnSO4。

生产实践证明，一般浸出流程，只要使焙烧矿中含有2.5～4％的ZnSO4形态的硫就可以补偿冶金过程中H2SO4的损失，并不希望过多，否则会导致冶金过程中硫酸根的过剩，影响正常生产的进行和增加原材料的消耗。

（2）使砷，锑氧化成挥发性的氧化物除去，同时除去部分铅，以减轻浸出、净化工序工作量。

（3）使炉气中的SO2浓度尽可能地高，以利制造硫酸。

（4）焙烧得到细小粒子状的焙烧矿，以利下一步浸出，即不希望有烧结现象发生。

（5）在焙烧时应尽可能地少产生铁酸锌和硅酸锌。

因为铁酸锌不溶于稀硫酸，而导致锌的浸出率降低；硅酸锌虽然能溶于稀硫酸，但溶解后会产生胶体状的二氧化硅，影响浸出矿浆的澄清与过滤。

第四章锌焙砂的浸出

第四章锌焙砂的浸出第一节概述硫化锌精矿经过沸腾焙烧后，得到的锌焙砂由ZnO和其它金属氧化物以及脉石组成，外表为暗红色的细物料，下一步就需从锌焙砂中把锌溶浸出来。

浸出时，不同厂家采用的炼锌工艺流程不尽相同，因而对锌焙砂成份要求也各不相同。

表4-1列出了国内一些厂家对焙砂成份的要求实例。

蒙自矿冶公司锌焙砂成份如表4-2。

表4-1 锌厂对焙砂成份要求实例，%表4-2 蒙自锌厂锌焙砂化学成份, %浸出是从固体物料中溶解一种或几种组分进入溶液的过程，锌焙砂的浸出目的就是使焙砂中的锌化合物尽可能多地溶解进入浸出液，并借助水解法除去铁、砷、锑、锗等部分杂质，得到满足下道工序要求的合格中性浸出液。

浸出工序是整个湿法炼锌生产过程液体、固体两种物料的大吞吐口。

所产出的溶液源源不断地从这里输出，而电解后的废液又连续流回这里，形成一个溶液循环回路。

固体转运也主要发生在该工序，即焙砂的输入和浸出后残渣的排出。

浸出工序的工艺流程选择以及技术条件控制在很大程度上决定了一个湿法炼锌厂的主要经济技术指标。

根据所使用原料中有价金属及杂质含量的不同，各湿法炼锌厂选择了不同类型的浸出工艺，较有代表性的有常规法浸出工艺，热酸浸出——黄钾铁钒工艺，热酸浸出——针铁矿工艺等。

第二节锌焙砂浸出过程的物理化学变化一、金属氧化物的溶解当含有H2SO4的稀溶液与焙砂一道在浸出槽内搅拌浸出时，焙砂中的各种金属氧化物将与H2SO4反应生成硫酸盐，一般反应方程式为：MeO+H2SO4=MeSO4+H2O锌、铁、铜、镉、镍、钴等的氧化物将发生这类反应，生成易溶于水的硫酸盐，如：ZnO+ H2SO4=ZnSO4+ H2OCuO+ H2SO4= CuSO4+H2O铅和钙也发生此类反应，但生成的硫酸盐难溶于水。

如PbSO4在室温下溶度积为2.3×10-8，溶解度为4.2×10-2g/L，CaSO4则为2.3×10-4和2.0g/L。

湿法炼锌四段浸出工艺流程

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1. 氧化焙烧。

将锌精矿在空气中焙烧，将大部分硫化锌氧化成氧化锌。

湿法炼锌的浸出过程

湿法炼锌的浸出过程湿法炼锌是一种将锌含量较低的矿石转化为纯锌金属的工艺过程。

该过程从矿石的伴生矿物中分离出锌，然后通过电解或其他方法将锌还原为纯金属。

本文将详细描述湿法炼锌的浸出过程。

第一步是矿石的粉碎。

矿石经过粉碎设备，使其颗粒尺寸适宜进行浸出。

矿石颗粒越细小，浸出效果越好。

粉碎好的矿石被送到浸出器。

浸出器通常是一个大型的搅拌槽，具有搅拌装置以确保矿石和浸出溶液充分接触。

第二步是浸出。

在浸出器中，将矿石与浸出剂进行接触。

典型的浸出剂是硫酸。

硫酸可以使锌矿石中的锌溶解，并形成硫酸锌溶液。

浸出时间和温度是影响浸出效果的重要因素。

通常，在高温和长时间的条件下，锌的浸出率会更高。

此外，浸出过程中还可能添加氯化铵、硫酸亚铁等化学试剂以促进溶解和反应。

第三步是澄清。

通过澄清过程，从浸出溶液中分离出固体杂质和颗粒。

澄清通常通过沉淀、过滤或离心等方法进行。

沉淀是将溶液中的固体杂质沉淀到底部，然后将澄清的溶液转移到下一个步骤。

过滤和离心是通过物理操作分离溶液和杂质颗粒。

第四步是锌溶液的净化。

在这一步骤中，从锌溶液中去除其他金属离子和杂质。

经典的净化方法是利用水合硫化物法去除铜、铅、镍等杂质。

该方法将沉淀试剂加入到溶液中，与杂质离子反应生成易沉淀的硫化物。

硫化物沉淀物可以通过过滤或离心分离，而纯净的锌溶液则继续到下一个步骤。

最后一步是电积。

将纯净的锌溶液通过电解的方式沉积到锌阴极上，再经过处理得到纯锌金属。

电积过程中，将锌溶液作为电解液，在电解槽中加入锌板，通过电流和电场的作用，使锌离子在阴极上还原生成纯锌金属。

电积后的锌金属经过处理，可得到高纯度的锌。

总结一下，湿法炼锌的浸出过程包括粉碎矿石、浸出、澄清、净化和电积。

通过这些步骤，从矿石中提取和浸出锌，经过净化和电积，最终得到纯锌金属。

这个过程是湿法炼锌的核心环节，对于提高浸出效果和锌的纯度至关重要。

锌焙烧矿浸出工艺操作规程

锌焙烧矿浸出工艺操作规程1范围本工艺操作规程包括锌生产中焙烧矿浸出时工艺流程、基本原理、原材料及其质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料及其质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

2焙烧矿浸出工艺流程，见图1。

3基本原理浸出是从固构物料中溶解一种或几种组分进入溶液的过程。

锌冶炼的中性浸出是将原料中的锌化合物大部分溶解并借水解法除去铁、砷、锑、锗等部分杂质。

而酸性浸出是在允许的条件下，最大限度把中性浸出渣中的锌化合物继续溶解，使锌进入溶液，其化学反应如式(1)~( 3):ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O ................................ ( 1)2FeSC4+ Mn0 2+2H2SO4=Fe2 (SO4)3+MnSO4+2H2O (2)Fe2 (S04)3+6H2O=2Fe (OH) 3；+3H2SO4 .............................. ( 3)锌烧焙矿图1锌焙烧矿浸出工艺流程图4原材料及其质量要求4.1锌焙烧矿化学成份（%）Zn 55~60 Sb w 0.15 SiO2 可w 2.50 Fe 可3.0~5.0Pb w 1.50 As< 0.30 Ge< 0.005 Zn 可》91.00 F+CI v 0.02粒度要求—200目时不小于80%,—80耳100%。

4.2 锌电解废液（g/L）Zn 40~50, H2SO4 150~200。

4.3锰矿浆锰矿浆液:固=40~50:1 锰矿浆颜色为黑色,浆化后粒度不大于5mm。

4.43#聚凝剂聚丙烯酰胺含量为8%。

4.5焙烧矿酸浸滤液（g/L）Zn 100~130,含固量w 5,湿度，抽干开裂。

4.6氧化锌中性浓缩上清液（g/L）含固量w 5, PH 值5.0~5.2, Zn 100~130As w 0.008, Sb w 0.008, Ge w 0.008。

4.7 贫镉液（g/L）Zn100~120, Cd 0.05~0.15清亮,不带黑色。

锌沸腾焙烧炉工艺操作规程

锌沸腾焙烧炉工艺操作规程(部分)3 工艺流程6#沸腾炉锌精矿焙烧工艺流程（见图1）。

44.1 焙烧目的：在焙烧时尽可能将锌精矿中的硫化物氧化生成氧化物及生产少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补充系统中一部分硫酸根离子的损失。

同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。

4.2 锌精矿沸腾焙烧原理：锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。

其主要化学反应如式（1）～式（6）：2ZnS+3O2 ＝＝＝＝2ZnO+2SO2 (1)ZnS+2O2＝＝＝＝ZnSO4 (2)3ZnSO4+ZnS＝＝＝＝4ZnO+4SO2 (3)2SO2+O2 2SO3 (4)ZnO+SO3 ZnSO4 (5)XZnO+YFe2O3XZnO.YFe2O3 (6)5 原材料质量要求5.1 入炉混合锌精矿：应符合Q/ZYJ06.05.01.01—2005《混合锌精矿》的规定。

5.1.1 化学成分（%）：Zn≥47 S：28～32，Fe≤12，SiO2≤5，Pb≤1.8，Ge≤0.006，A s≤0.45 ，Sb≤0.07，Co≤0.015 Ni≤0.004。

5.1.2 水分：6%～8%。

5.1.3 粒度小于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。

5.2 工业煤气（%）：应符合Q/ZYJ15.02.01—2003《工业煤气》的规定。

要求煤气压力在3000Pa以上，煤气流量不小于6500m3/h。

6 工艺操作条件6.1 沸腾焙烧6.1.1 鼓风量：14000 Nm3/h～30000Nm3/h6.1.2 鼓风机出口压力：12kPa～16kPa6.1.3 沸腾层温度：840℃～920℃6.1.4 炉气出口负压：0～30Pa6.2 余热锅炉6.2.1 出口烟气温度：340℃～390℃6.2.2 出口烟气压力：-100Pa～-200Pa6.2.3 汽包工作压力：4.01MPa±0.3MPa6.2.4 过热器出口蒸汽温度：380℃～450℃6.2.5 给水温度：100℃～105℃6.3 旋涡收尘器6.3.1 入口烟气温度：330℃～380℃6.3.2 出口烟气温度：320℃±10℃6.3.3 入、出口烟气压差：800Pa～1200Pa6.4 电收尘6.4.1 入口烟气温度：280℃～340℃6.4.2 出口烟气温度：≥235℃6.4.3 出口烟气压力：-2450Pa～-2700Pa6.5 排风机6.5.1 入口烟气温度：210℃～300℃6.5.2 入口烟气压力：-2650Pa～-2900 Pa6.5.3 出口烟气温度：≥210℃7 岗位操作法7.1 司炉岗位7.1.1 开炉操作7.1.1.1 开炉前做好设备、安全和环保方面的检查工作：应对所有设备进行一次全面细致的检查，确认各设备、仪表完全具备开炉条件；要对烟气系统各阀门、人孔门，煤气和供水、排水排汽系统进行检查，确认其符合安全环保要求。

炼锌工艺操作规程

炼锌工艺操作规程本规程规定了湿法炼锌工艺生产流程，生产技术条件和技术操作标准。

适用于炼锌分厂使用制酸、林东分厂生产的焙砂生产锌锭。

1 .浸出1.1 工艺目的及原理1.1.1 中性浸出目的是最大限度地将焙砂中的锌浸出来，将其中有害杂质如神、睇、铁、错等除去。

1.1.2 浸出过程的主要反应：ZnO + H2SO4=ZnSO4+H2O 2FeSC4+MnO2+ H2SO4= Fe2(SO)3+MnSO4+H2OFe2(SO)3+H2O=2Fe(OH)3+ H2SO4As2(SO4)3+3 ZnO+3H2O=As2O3 • 3H2O+ 3ZnSO4Sb2(SO4)3+3 ZnO+3H2O=Sb2O3 - 3H2O+ 3ZnSO41.2 工艺流程焙砂MnO2Pb-Ag 洛1.4 工艺技术1.4.1 中性浸出1.4.1.1 始酸40-60g/l1.4.1.2 终点PH 5.0-5.4 1.4.1.3 反应温度60-75 C 1.4.1.4 反应时间1.0-1.5h 1.4.2 预中和1.4.2.1 始酸25-35g/l1.4.2.2 终酸8-15g/l1.4.2.3 反应温度60-75℃1.4.2.4 反应时间1.0-1.5h1.4.3 高酸浸出1.4.3.1 始酸130-150g/l1.4.3.2 终酸40-70 g/l1.4.3.3 反应温度90℃以上1.4.3.4 反应时间3-5h1.4.4 低污染沉矾1.4.4.1 始酸10-18g/l1.4.4.2 终点Few 3.5g/l1.4.4.3 反应温度90-95℃1.4.4.4 反应时间4h1.5 岗位操作规程1.5.1 中性浸出岗位1.5.1.1 连续生产前，首先检查流量计、中浸槽、给料机、压缩空气是否处于正常状态，确认正常后方可进行连续生产，同时通知上料岗位做好给料准备，3#剂岗做好给3#剂准备。

1.5.1.2 往氧化槽内按一定比例连续打入沉矾溢流和废电解液，并视亚铁量加入一定量的二氧化锰或阳极泥，每小时分析一次氧化液的酸度，根据生产情况控制在40-60 g/l 之间，含铁控制在1-3 g/l。

浸出车间操作规程和作业指导书

浸出车间操作规程一、制液工段操作规程基本原理：浸出是从固体物料中溶解一种或几种组份进入溶液的过程，锌冶炼的中性浸出是将原料中的锌化合物部分溶解并借水解法出去Fe、As、Sd、Ge等部分杂质，而酸性浸出是在允许的条件下，最大限度地把中性浸出渣中的锌化合物继续溶解使锌进入溶液，同时控制杂质进入溶液。

（一）、原料及其质量要求1、沸腾炉焙砂化学成分：（%）Zn：55-60 S b≤1 SiO2≤2.0 Fe(可)：3-5 P b≤1.5 As ≤0.4 G e≤0.05 可溶锌率≥91粒度要求：-200目的不小于80%，-80目100%2、氧化锌矿化学成分：(%) Zn:25-30 Fe(可):3-5 SiO2(可)≤5 F-≤0.023、点解废液（g/l）Zn：45-55 H2SO4：140-180；4、3#聚凝剂：聚丙烯酰胺的浓度80%；5、锰粉：比重工业4.8黑色粉末状，含MnO2≥50%,无结块及其他杂物。

（二）、工艺操作条件1、中浸（1）、氧化液的组成：氧化矿浸出浓缩上清液，锌电解废液，锰粉等；（2）、浸出温度：60-70℃；（3）、浸出时间：120-180min；（4）、浸出液固比：8-12:1；（5）、浸出终点PH值：5.0-5.2；（6）、浸出液化学成分：（g/l） Fe≯0.02 As≯0.007S b≯0.007。

2、高浸（1）、终酸：40-80 g/l；（2）、浸出时间：120-180min；（3）、浸出温度：80-90℃；（4）、浸出液固比：4-5:1。

3、氧化矿连续浸出（1）、连续浸出串联槽数：5槽；（2）、浸出温度：75-85℃；（3）、浸出时间：单槽反应时间45 min；（4）、液固比：5-6：1；（5）、各槽PH值控制范围：1#：2.5-3.0 2#：3.0-3.53#：3.5-4.04#：4.0-4.5 5#：4.5-5.0。

4、中性浓缩（1）、温度：60-70℃；（2）、浓缩上清液PH值5.2-5.4；（3）、浓缩上清线大于1米；（4）、中性上清液化学成分（g/l）Zn：130-150 Cu：0.16-0.4 Fe(全)≤0.02 As ≤0.0007 S b≤0.007 G e≤0.0007 Fe2定性黄色，上清液清亮，含悬浮物≤1.5 g/l（湿量抽干开裂）；（5）、中性底流比重：1.5-1.6；（6）、中性底流排放时间，连续排放；（7）、中性浓缩能力：5m3/m2d。

锌焙烧矿的浸出

3 锌焙烧矿的浸出-概述3 锌焙烧矿的浸出3.1概述硫化锌精矿经过沸腾焙烧后，所得焙烧矿基本是ZnO和其他金属氧化物、脉石等组成的细颗粒物料。

温法炼锌的下一步冶金过程，就是用稀硫酸（电解废液）作溶剂，将锌的化合物从焙烧矿中溶解出来，达到与不溶解的固体残渣分离的目的，这个过程叫做锌焙烧矿的浸出。

浸出的目的是使焙烧矿中的锌化合物尽可能迅速而完全地溶解于溶液中，而有害杂质如铁、砷、锑、锗等尽可能少地进入溶液。

浸出后期控制适当的终点pH值，使已溶解的大部分铁、砷、锑，锗等水解除去，以利于矿浆的澄清和硫酸锌溶液的净化。

实际上在一般浸出条件下，要把锌焙烧矿中锌的化合物全部溶解出来是不可能的，浸出后的漫出渣一般还含有18～22％的锌。

这种浸出渣除舍锌外，还有其它多种有价金属必须进一步处理，以回收其中的锌和其它有价金属。

经过浸出后所得到的是由硫酸锌水溶液和浸出渣相混合而构成的矿浆，需要进行渡固分离。

分离的方法有澄清浓缩和过滤两种。

从浸出过程的实质和要达到的目的来看，浸出过程在整个温法炼锌的生产过程中起着决定性的作用。

生产实践表明，湿法炼锌的各种技术经济指标，在很大程度上决定于浸出过程所选择的工艺流程和操作过程中所控制的技术条件。

因此，对浸出流程的选择非常重要。

近代温法炼锌工厂，根据各厂的具体情况，采用许多不同的工艺流程。

根据浸出过程连续与否，分连续浸出与间断浸出。

连续浸出是浸出过程连续在几个浸出槽内进行；间断浸出是指锌焙烧矿在浸出槽中分批间断进行浸出。

与间断浸出相比，连续浸出具有很多优点：设备利用率高；能利用锌焙烧矿的物理热，浸出过程的酸度较高，劳动条件较好，易于实现机械化和自动化操作。

但连续浸出一般只适宜处理质量高、化学成分稳定的锌精矿。

而间断浸出的优点是。

对锌焙烧矿的适应性较好；技术条件易控制，能确保硫酸锌水溶液的质量。

无论是连续浸出，还是间断浸出，根据浸出终点的pH值不同，分为中性浸出与酸性浸出。

当浸出终点的pH值在5.2～5.4之间者叫中性浸出；当浸出终点溶液含硫酸庄1～5g/L以上者叫酸性浸出。

湿法冶锌工艺流程

湿法冶锌工艺流程概述：湿法炼锌是当今世界最主要的炼锌方法，其产量占世界总锌产量的85%以上。

近期世界新建和扩建的生产能力均采用湿法炼锌工艺。

湿法炼锌技术发展很快，主要表现在：硫化锌精矿的直接氧压浸出；硫化锌精矿的常压富氧直接浸出；设备大型化，高效化；浸出渣综合回收及无害化处理；工艺过程自动控制系统等几个方面。

湿法炼锌是用稀硫酸(即废电解液)浸出锌焙烧矿得硫酸锌溶液，经净化后用电积的方法将锌从溶液中提取出来。

当前，湿法炼锌具有生产规模大、能耗较低、劳动条件较好、易于实现机械化和自动化等优点在工业上占主导地位，锌总产量的80~85%来自湿法炼锌。

锌焙砂的浸出湿法冶锌的浸出是以稀硫酸溶液作为溶剂，控制适当的酸度、温度和压力条件，将含锌物料（如锌焙砂、锌烟尘、锌氧化矿、锌浸出渣、硫化锌精矿等）中的新华无溶解撑硫酸锌进入溶液，不容固体形成残渣的过程。

浸出所得的混合矿浆在经浓缩、过滤将溶液与残渣分离。

锌焙砂浸出的原则工艺流程：锌焙砂浸出是用稀硫酸溶液去溶解砂浸中的氧化锌。

作为溶剂的硫酸溶液实际上是来自锌电解车间的废电解液。

锌焙砂浸出分为中心浸出和酸性浸出的两个阶段，常规浸出流程采用一段中性浸出和一段酸性浸出或两端中性浸出的复浸出流程。

锌焙砂首先用来自酸性浸出阶段的溶液进行中性浸出。

中性浸出实际是用锌焙砂来中和酸性浸出溶液中的游离酸，控制一定的酸度（Ph=5.2～5.4），用水解法除去溶解的杂质（主要是Fe、Al、Si、As、Sb），得到的中心溶液经净化后送去电积回收锌。

中性浸出仅有少部分ZnO溶解，锌的浸出率为75%～80%，因此浸出残渣中还含有大量的锌，必须用含酸度较大的废电解液（含100g/L左右的游离酸）进行二次酸性浸出。

酸性浸出的目的是使浸出渣中的锌尽可能完全溶解，进一步提高锌的浸出率；同时还要得到过滤性良好的矿浆，以利于下一步进行固液分离。

为避免大量杂质同时溶解，终点酸度一般控制在H2SO4浓度为1～5g/L。

锌系统浸出工艺操作规程2

锌Π系统浸出工艺流程（见图 1）基本原理浸出是从固体物料中溶解一种或几种组分进入溶液的过程。锌冶炼的中性浸出是将原料
中的锌化合物部分溶解并借水解法除去铁、砷、锑、锗等部分杂质。而酸性浸出是在允许的条件下，最大限度地把中性浸出渣中的锌化合物继续溶解使锌进入溶液，同时控制杂质进入溶液。浸出工序具有使锌溶解和除去部份杂质的双重任务。其化学反应如式（1）~式（7）： ZnO＋H2SO4＝ZnSO4＋H2O ………………………………………………（1） 2FeSO4＋MnO2＋2H2SO4＝Fe2(SO4)3＋MnSO4＋2H2O Fe2(SO4)3＋6H2O＝2Fe(OH)3↓＋3H2SO4 ………………（2） ………………………………（3）
3
规定。 Sb≤0.015 Ge≤0.008
厢式过滤液、贫镉液、铟萃余液、锌电解废液、锰矿浆等。
Fe 全：0.2～1.5 ， Fe2+≤0.10，终点酸度：＞10
As≤0.001
Sb≤0.001
Ge≤0.0015。
ห้องสมุดไป่ตู้
Zn：130～180
Q/ZYJ 05.01.12.07—2005 Fe2+定性黄色，上清液清亮，含悬浮物≤1.5g/L（湿量抽干开裂）。 6.4.4 6.4.5 6.5 6.5.1 6.5.2 6.5.3 6.5.4 6.5.5 6.5.6 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.1.4 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.3.4 7.4 7.4.1 7.4.2 7.4.3 7.5
岗位操作法氧化槽岗位检查锰矿浆管道阀门。接班后，在氧化槽出口取一次氧化后液样送质保部分析测试室，化验 H+、Fe 全、Fe2+、加强与上下岗位联系，保证各种溶液均匀进入。每小时检查一次酸度及 Fe2+含量，保证氧化液含酸、Fe2+符合本标准 6.1.3 的规定。焙砂给料岗位及时观测料位，及时与焙砂输送岗位联系。每班取一个焙砂样送质保部分析测试室，化验 Zn、Zn 可、Fe 可、Pb。经常检查布袋情况，发现布袋损坏应及时更换。勤检查下料装置，保证运转正常。浓缩槽上岗位勤检查沉清效果，测定酸上清含固量，厢式后液含固量，钴渣酸洗后液含固量。每 2h 取中性浸出液，分析 As。至少每 30min 检查一次进、出口 pH 值。保证溢流沟畅通、无杂物。浓缩槽下岗位加强与各岗位联系，保证各种溶液的供应。排放中性浸出浓缩底流应连续均匀，酸性浸出底流每班打渣 12～15 次，每次不超过各种泵和阀门要经常检查，保证使用正常。 C 干粉三号剂岗位

湿法电锌浸出生产操作规程

湿法电锌浸出生产操作规程
《湿法电锌浸出生产操作规程》
一、概述
湿法电锌浸出生产是一种重要的锌金属生产工艺，通过电化学反应将锌精矿中的锌离子逐步还原成纯净的金属锌。

本规程将详细介绍湿法电锌浸出生产的操作流程和相关规定，以确保工艺顺利进行。

二、操作流程
1. 原料准备：将锌精矿按照工艺要求进行粉碎、烧结和浸取处理，得到浸出液。

2. 电解槽装料：将浸出液通过过滤处理后，输送至电解槽进行装料。

3. 电解反应：在电解槽中进行电解反应，将锌离子还原成金属锌。

4. 产品收取：将电解后得到的金属锌收集并进行后续的处理。

5. 废液处理：对电解废液进行处理，以达到环保标准。

三、操作规定
1. 严格遵守操作流程：操作人员在进行湿法电锌浸出生产过程中，应严格按照工艺操作流程进行操作，不得随意变更。

2. 注意安全生产：操作人员必须严格遵守安全操作规定，做好个人防护，避免事故发生。

3. 严格控制工艺参数：对于电解槽的温度、电流、电压等工艺参数需要进行严格的控制，以确保产品质量。

4. 环保意识强化：在废液处理过程中，严格执行环保要求，确
保废液处理符合国家标准。

四、注意事项
1. 高温警示：操作人员在操作过程中要注意电解槽温度的变化，避免高温对人员造成伤害。

2. 设备维护：定期对设备进行检查和维护，确保设备运行正常。

3. 废液处理：废液处理过程中要注意防止废液外泄，确保环境安全。

通过本规程的执行，可以确保湿法电锌浸出生产的顺利进行，生产出符合质量要求的金属锌产品，并且保证了环境的安全。

全湿法炼锌工艺流程

全湿法炼锌工艺流程
全湿法炼锌工艺流程如下：
锌焙砂用电解废液进行中性浸出，使大部分氧化锌溶解，得到的矿浆分离出上清液和底流，上清液经净化后送锌电解沉积生产金属锌；底流进行酸性浸出以溶解残余的氧化锌，酸性浸出液返回中性浸出；浸出渣含锌约20%，主要是以不溶的铁酸锌（ZnFe₂O₄）形态存在，此锌渣常用回转窗烟化法处理，以氧化锌形态回收其中的锌。

全湿法炼锌流程具有采用低温低酸浸出、用火法回收漫渣中锌的两大特点，以湿法为主，火法处理浸出渣，工艺过程较长，能耗较高，但产出的窑渣含可溶重金属少，便于堆存。

锌焙砂的浸出

锌冶金学
Zinc Metallurgy
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3.2.1 浸出反应的热力学
(2)氧化锌及其它金属氧化物溶解
用离子反应式表示：
MeOn + nH+ = Men+ + 0.5nH2O K= Men+ /anH+
当反应达到平衡时，有：
lgaMen+ = lgK + npH 根据上式，可作出离子活度-pH图。
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3.2.3 锌焙烧矿中各组分在浸出时的行为
铅与钙、镁的化合物铅的化合物在浸出时呈硫酸铅 (PbSO4)和其它铅的化合物(如PbS) 留在浸出残渣中。钙与镁在浸出时生成CaSO4 和MgSO4，消耗硫酸。 MgSO4溶解度较高，当溶液温度降低时，MgSO4便结晶析出，堵塞管道。 Al2O3 在酸性浸出时部分溶解，大部分不溶。
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3.2.3 锌焙烧矿中各组分在浸出时的行为
铁
Fe2O3在以很稀的硫酸浸出时不溶解， Fe3O4不溶于稀硫酸。
中性浸出时，焙烧矿中的铁约有10~20%进入溶液，溶液中存在 Fe2+和Fe3+两种铁离子。在中性浸出终了时， Fe2+ 不水解，而 Fe3+ 则很易水解形成 Fe (OH)3沉淀除去。为了在浸出终了能使铁盐水解除去，需要将Fe2+氧化成Fe3+。
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3.1 浸出实质与方法
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