锌精矿焙烧
锌精矿焙烧课计
锌精矿焙烧课计
锌精矿焙烧是冶金学中的一项重要过程，它主要用于将硫化锌矿中的硫化物还原成氧化物，并将其转化为可溶性的氧化锌，以便于后续的提取和加工。
锌精矿焙烧的课程主要包括矿石的加热、气氛的控制、反应的转化和产物的分离等多个方面。
其中，矿石加热是整个焙烧过程中最关键的环节之一。
通常情况下，焙烧温度在
800℃~1000℃之间。
在这个温度范围内，硫化物会被氧化，
然后还原成氧化物，以便于后续的提取和加工。
另一个非常重要的方面是气氛的控制。
由于硫化锌矿中含有较高的二氧化硫，所以焙烧过程中的氧气流量和氧化还原反应的平衡状态是非常重要的。
如果氧气流量过大，将会导致焙烧过程中产生大量的二氧化硫，影响产品的质量和产品的生产效率。
因此，在课程中需要引导学生学习如何控制气氛，以确保焙烧过程中氧化还原反应的均衡。
在反应转化方面，学生需要了解不同的氧化还原反应过程，并掌握锌精矿在可控的环境中的氧化还原反应情况。
同时，学生还需要了解不同的矿石组分、矿物和混杂物物理化学性质，并根据这些性质制定出适应性的生产方案。
最后，产物的分离和提取也是锌精矿焙烧的一个重要部分。
在这个步骤中，学生需要学习如何从氧化锌中提取出纯净的金属锌，以及如何研究和分析产物的品质和性质。
总之，锌精矿焙烧是一门非常精密和复杂的学科，需要学生具备深厚的专业知识和技能。
通过深入学习，学生将能够掌握锌精矿焙烧的艺术和技巧，并在后续的工作中取得更好的成果。
锌精矿沸腾焙烧技术介绍
锌精矿沸腾焙烧技术介绍
1.1工艺概述
1.1.1内蒙古巴彦淖尔紫金有色金属有限公司109㎡焙烧炉为酸化沸腾焙烧炉，处理的原料为浮选锌精矿。
其原理为：硫化锌精矿在氧化气氛中进行自热反应，使其发生物理、化学变化，改变其成分以适应下一步冶金过程的要求。
1.1.2酸化焙烧的主要任务
1.1.
2.1通过酸化焙烧,使锌精矿中的ZnS绝大部分转变为可溶于稀硫酸的ZnO,又为补偿冶金过程中硫酸的机械、化学损失，要求焙烧矿中有适量的可溶于水的硫酸锌。
1.1.
2.2最大限度地脱除铅、镉、汞等杂质，并使之进入烟气系统中，与烟气有效地分离，回收有价金属。
1.1.
2.3为制酸系统提供一定浓度的二氧化硫烟气。
1.1.
2.4充分有效地回收焙烧过程中的余热并加以利用。
1.1.3焙烧目的
在焙烧时，尽可能将锌精矿中的硫化物氧化成氧化物并产生少量硫酸盐，同时尽可能减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补偿系统中一部分硫酸根离子的损失。
同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。
1.1.4基本原理
锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而成悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利于化学反应进行。
浅谈硫化锌精矿制粒沸腾焙烧工艺的生产实践
硫化锌精矿制粒沸腾焙烧工艺硫化锌精矿炼锌在现行的湿法和火法工艺过程中，都必须先进行焙烧脱硫，同时，为了提高成品锌的质量，还必须尽可能脱铅和锐镉。
然而现行的高温氧化沸腾焙烧粉状锌精矿工艺，由于烟尘率高达20%以上，不但铅、镉得不到很好的富集，而且烟尘残硫高，必须进行二次焙烧脱硫。
我公司在进行冶炼技改时，采用了硫化锌精矿制粒沸腾焙烧并回收烟气制酸工艺。
一、工艺概况1、物料特点用于焙烧的硫化锌精矿，是由我公司自行生产的，其主要特点是：①、化学成分（表1）②、物理性能烧结点：1170℃～1180℃粒度：-200目占80%以上二、工艺特点①、制料工段制粒沸腾焙烧工艺要在锌精矿焙烧前进行制粒，并保证其强度在整个焙烧过程中不粉化，因此要添加粘结剂，设计时采用烟尘和锌精矿与粘结剂及适当的水份混合制粒，并干燥到水份入炉不汽化爆裂，一般含水2%以下，粘结剂为ZnSO4溶液和膨润土。
ZnSO4可用返回烟尘（ZnO）混上硫酸溶液（浓度30～40%）形成，增加少量膨润土（～1.5%）成粒强度更大，因此配料、混合、干燥以及筛分是不可少的过程。
②、焙烧工段由于入炉粒矿粒径较大，使粒矿表面因燃烧反应生成的氧化铁薄膜层较厚，阻碍氧分子向矿粒中心扩散。
生成的二氧化硫也不能很快地离开，即减慢了传递速度，使在一定的停留时间内，硫化锌精矿中的硫来不及燃烧完全，因而排出的焙砂残硫较高，为解决这一矛盾，采取了增加粒矿在沸腾炉内停留时间的办法，即在沸腾炉内的加料端和排粒端之间增加一道隔墙，从而在相同温度条件下，降低了焙砂的残硫。
③、主要设备本工艺主要设备见表2：三、生产情况试生产情况表明，制粒沸腾焙烧工艺的设计、施工及选用的设备是较为成功的。
主要技术经济指标如表3所表。
表3、主要技术经济指标表4、焙砂质量情况（平均值）四、几点体会①、在制粒过程中同时加入ZnSO4和膨润土作粘结剂，使粒矿强度很大，在焙烧过程中粉化较少，烟尘率在9%～13%左右，焙砂产出率已较高，但排硫效果不好，当沸腾层温度在1100℃～1150℃时，焙砂含硫在 1.8%左右，后取消膨润土，只用ZnSO4作为粘结剂，粒矿强度有所减少，烟尘率达13%～18%左右，但排硫效果有所提高，在相同温度条件下，焙砂含硫在1.2%左右。
锌精矿焙烧参数
0.075～0 0.006 1
0.125～ 0.11～ 0.11 0.105 0.3057 0.0308
0.105～ 0.09～ 0.09 0.075 0.0022 0.0017
0.075～0 0.006 1
(4)含水量： 入炉混合锌精矿含水8%。
物料参数
和化学成分 SiO2 2.4 SiO2 4.1 SiO2 3.4 SiO2 4.1 SiO2 4.1 CaO 1.2 CaO 1.2 CaO 1.2 CaO 1.2 CaO 1.2 MgO 0.33 MgO 0.94 MgO 0.9 MgO 0.81 MgO 0.9 其它 3.8 其它 3.37 其它 3.11 其它 3.16 其它 3.16 100 合计 100 合计 100 合计 100 合计 100 100 100 100 200 合 计 100
0.125～ 0.11～ 0.11 0.105 0.3057 0.0305
0.105～ 0.09～ 0.09 0.075 0.0022 0.0017
0.075～0 0.006 1
0.125～ 0.11～ 0.11 0.105 0.3057 0.0315
0.105～ 0.09～ 0.09 0.075 0.0025 0.002
筛 分 析 1～0.83 聂鑫才 /mm Xi 0.0292
0.83～ 0.42 0.063
0.42～ 0.25 0.0693
0.25～ 0.18 0.1986
0.18～ 0.15 0.2081
0.15～ 0.125 0.0854
(3)密度： a.颗粒密度： b.堆积密度： γ 密度=4100kg/m3 γ 堆积=1900kg/m3
锌精矿焙烧相关物料参数
（1）入炉混合锌精矿（干）和化学成分 成分 黄龙 % 黄宁 成分 % 成分 % 成分 % 成分 % 49.18 Zn 45.82 Zn 46.22 Zn 47.16 Zn 46.82 1.1 Pb 1.53 Pb 1.13 Pb 1.53 Pb 1.44 0.5 Cu 0.51 Cu 0.51 Cu 0.51 Cu 0.51 0.19 Cd 0.33 Cd 0.33 Cd 0.33 Cd 0.33 11.32 Fe 11.12 Fe 12.12 Fe 11.12 Fe 11.02 29.98 S 31.08 S 31.08 S 30.08 S 30.52 Zn Pb Cu Cd Fe S
锌精矿的焙烧
锌湿法冶金流程实训指导书编者：胡小龙目录1.锌精矿的焙烧 (1)1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求 (1)1.2硫化锌精矿焙烧的主要反应 (1)1.3锌精矿焙烧 (8)2 浸出 (9)2.1浸出的目的 (9)2.2中性浸出 (9)2.3酸性浸出 (11)2.4沉矾 (12)3 净化 (14)3.1净化目的 (14)3.2一段净化 (14)3.3二段净化 (15)3.4三段净化 (15)3.5工序产品的质量要求 (16)4 综合回收 (17)4.1工艺原理 (17)4.2原料、产品要求 (17)4.3铜镉渣浸出 (18)4.4铜渣酸洗及上清压滤 (18)4.5铜镉渣浆化及过滤 (18)4.6钴渣酸洗及压滤 (19)4.7贫镉液沉钴 (19)4.8Β-奈酚除钴 (19)1.锌精矿的焙烧1.1湿法炼锌对锌精矿焙烧的目的与要求根据湿法炼锌的工艺原理，湿法炼锌焙烧硫化锌精矿的目的主要是使锌精矿中的ZnS绝大部分转变为ZnO，少量则为ZnSO4，同时尽可能完全地除去砷、锑等杂质。
具体说来其要求有五点：（1）在湿法炼锌中，出于硫化锌在一般条件下不能直接用稀硫酸进行浸出，所以焙烧时，要尽可能完全地使ZnS转型，使其绝大部分氧化成为可溶于稀硫酸的ZnO。
不过为了补偿冶金过程中H2SO4的机械损失和化学损失，仍要求焙烧矿中有适量的可溶于水的ZnSO4。
生产实践证明，一般浸出流程，只要使焙烧矿中含有2.5～4％的ZnSO4形态的硫就可以补偿冶金过程中H2SO4的损失，并不希望过多，否则会导致冶金过程中硫酸根的过剩，影响正常生产的进行和增加原材料的消耗。
（2）使砷，锑氧化成挥发性的氧化物除去，同时除去部分铅，以减轻浸出、净化工序工作量。
（3）使炉气中的SO2浓度尽可能地高，以利制造硫酸。
（4）焙烧得到细小粒子状的焙烧矿，以利下一步浸出，即不希望有烧结现象发生。
（5）在焙烧时应尽可能地少产生铁酸锌和硅酸锌。
因为铁酸锌不溶于稀硫酸，而导致锌的浸出率降低；硅酸锌虽然能溶于稀硫酸，但溶解后会产生胶体状的二氧化硅，影响浸出矿浆的澄清与过滤。
锌精矿沸腾焙烧设计
第一章设计概述1.1 设计依据根据冶金工程专业《年处理5.6万吨锌精矿的沸腾焙烧车间设计》（涂弢编）下达课程设计指导书任务。
1.2 设计原则和指导思想对设计的总要求是技术先进；工艺上可行；经济上合理，所以，设计应遵循的原则和指导思想为：1、遵守国家法律、法规，执行行业设计有关标准、规范和规定，严格把关，精心设计；2、设计中对主要工艺流程进行多方案比较，以确定最佳方案；3、设计中充分采用各项国内外成熟技术，因某种原因暂时不上的新技术要预留充分的可能性。
所采用的新工艺、新设备、新材料必须遵循经过工业性试验或通过技术鉴定的原则；4、要按照国家有关劳动安全工业卫生及消防标准及行业设计规定进行设计；5、在学习、总结国内外有关厂家的生产经验的基础上，移动试用可行的先进技术；6、设计中应充分考虑节约能源、节约用地，实行资源的综合利用，改善劳动条件以及保护生态环境1.3 设计任务一、锌冶炼沸腾焙烧炉设计。
二、锌精矿沸腾焙烧工艺流程设计。
三、沸腾焙烧炉物料平衡和热平衡初算。
四、设备的选型与计算。
五、环保与安全。
第二章沸腾焙烧专题概述2.1 沸腾焙烧炉的应用和发展沸腾焙烧炉是流态化技术的热工设备，具有气—固间热质交换速度快、沸腾层内温度均匀、产品质量好；沸腾层与冷却器壁间的传热系数大、生产率高、操作简单、便于实现生产连续化和自动化等一系列优点，而广泛应用于锌精矿的氧化焙烧。
锌精矿和铜金矿的氧化焙烧和硫酸化焙烧，含钴硫铁精矿的硫酸化焙烧，锡精矿的氧化焙烧，高钛渣的氯化焙烧，汞矿石焙烧，以及氧化铜离析过程中的矿石加热等都已经使用沸腾炉，此外铅精矿、铅锑精矿的氧化焙烧，含镍、钴红土矿的加热和还原过程也利用沸腾炉成功的进行了工业性试验或小规模生产。
在国外，沸腾炉还用于辉钼矿、富镍冰铜的氧化焙烧。
沸腾炉的缺点是烟尘率高、热利用率低。
目前，沸腾炉正向大型化、富氧鼓风、扩大炉膛空间、制粒焙烧、余热利用和自控控制话方面发展。
2.2 沸腾炉炉型概述1.床型：沸腾床有柱形床和锥形床两种。
锌精矿沸腾焙烧设计
锌精矿沸腾焙烧设计锌精矿沸腾焙烧设计是一种用于处理锌精矿的工艺方法。
这种方法采用了高温下氧化锌精矿，在一定的气氛中沸腾焙烧，从而将锌精矿中的锌元素转化为氧化锌。
这个方法在锌冶炼中具有很重要的作用，因为它能够提高锌精矿的有效利用率，促进锌矿的资源循环利用。
本文将介绍锌精矿沸腾焙烧设计的原理、优点和应用。
一、锌精矿沸腾焙烧设计原理锌精矿沸腾焙烧设计主要是利用锌矿石中的锌与氧化剂发生化学反应，将锌矿石中的锌元素氧化为氧化锌，从而达到提炼锌的目的。
整个过程分为两个阶段：第一阶段：预热阶段。
通过锌精矿沸腾焙烧设备将锌矿石烘烤，使其中的水分和有机物挥发，使锌矿石的体积缩小。
这个阶段的最大温度不超过500℃，其作用是为了提高第二阶段焙烧的效果。
第二阶段：氧化焙烧阶段。
在预热阶段过后，锌精矿经过氧化剂处理后，在锌精矿沸腾焙烧设备内产生剧烈氧化反应，产生大量的气体，使锌矿石成为氧化锌。
整个过程需要保证氧化剂的充分供应并保持合适的温度、气氛和氧化剂加入速度。
二、锌精矿沸腾焙烧设计的优点1、高效：锌精矿沸腾焙烧设计可以快速将锌矿石中的锌元素转化为氧化锌，提高锌资源的利用效率。
2、环保：锌精矿沸腾焙烧设计可以有效地控制污染物排放，减少环境污染。
3、节能：锌精矿沸腾焙烧设计可以大量节约能源，提高工作效率，减少使用成本。
4、灵活性强：锌精矿沸腾焙烧设计可以根据锌矿石的类型、特性和工艺要求进行调节，使其更加适应不同的锌精矿处理工艺。
5、成本低：锌精矿沸腾焙烧设计的设备和工艺比较简单，成本相对较低，可以减少项目的投资。
三、锌精矿沸腾焙烧设计的应用锌精矿沸腾焙烧设计已经成为锌冶炼行业中最常用的处理方法之一。
它广泛用于下列领域：1、锌冶炼：锌精矿沸腾焙烧设计是锌冶炼最重要的处理方法之一，可以提高锌资源利用率，降低生产成本。
2、反渗透：锌精矿沸腾焙烧设计还可以应用于反渗透过程中，用于除去锌元素污染物，提高水质。
3、环保：锌精矿沸腾焙烧设计可以用于处理废水、废气等工业污染物，控制工业污染，保护环境。
锌精矿焙烧
设计任务书电锌厂焙烧车间工艺设计及计算一. 原始数据锌精矿的粒级及物理性质注：堆积密度水分二. 技术条件选择1. 沸腾层高度2. 空气过剩系数3. 沸腾层温度4. 炉顶温度5. 炉顶负压6. 直线速度7. 出炉烟气量三. 技术经济指标1. 焙烧矿产出率(包括烟尘和焙砂)2. 烟尘含锌量3. 焙砂含锌量4. 焙烧料含锌量5. 脱硫率6. 焙烧锌直收率7. 出炉烟气含尘量8. 出炉烟气SO量9. 烟尘含S S量10. 焙砂含S S量11. 烟尘含Sso42-量12.焙砂含Sso42-S四. 冶金计算(1)选取计算的有关主要指标(各种成分进入烟气的比例)(2)锌精矿的物相组成计算(3)烟气产出率及其化学成分和五项组成计算（4）焙砂产出率及其化学成分和五项组成计算（5）焙烧需要的空气量及产出烟尘量与组成计算（6）沸腾炉焙烧物料平衡计算（7）热平衡计算五．参考书目1. 铜铅锌设计参考资料铜铅锌冶炼设计参考资料编写组19782. 有色冶金工厂设计基础陈枫19893. 重金属冶金学赵天从编1987 第二版4. 锌冶金学冶金工业出版社5. 冶金原理冶金工业出版社6. 锌冶金彭荣秋中南大学出版社7. 湿法炼锌学梅光贵等中南大学出版社绪论锌精矿来源较广，成分复杂，为了使焙烧有一个相对稳定的工艺条件，必须对锌精矿进行配料以使精矿成分控制在焙烧操作允许的范围内，这关系到整个锌冶金过程中的稳定性。
本次设计的主要内容是锌精矿的沸腾焙烧，沸腾焙烧是现代焙烧昨业的新技术，也是强化焙烧的一种新方法。
其实质是：使空气自下而上地吹过固体料层，吹风速度达到使固体粒子相互分离，并做不停地复杂运动，运动的粒子处于悬浮状态，其外状如同水的沸腾翻动不已。
由于粒子可以较长时间处于悬浮状态，就构成了氧化各个矿粒最有利的条件，故使焙烧大大强化。
沸腾焙烧的基本原理是利用流态化技术，使参与反应或热、质传递的气体和固体充分接触，实现它们之间最快的传质，传热和动量传递速度，获得最大设备的生产能力。
火法锌生产工艺流程
火法锌生产工艺流程火法炼锌可是个很有趣的事儿呢。
一、锌精矿的准备。
锌精矿可是火法炼锌的基础原料哦。
一般从矿山开采出来的矿石，要经过一系列的选矿过程，就像挑挑拣拣一样，把含锌量高的矿石选出来，形成锌精矿。
这个锌精矿里面有很多其他的杂质呢，像铅啊、铜啊之类的，不过没关系，后面会慢慢处理。
在这一步啊，锌精矿要达到一定的品位要求，就像是学生要达到一定的成绩标准才能进入下一轮学习一样，这样才能保证后面的炼锌过程顺利进行。
二、焙烧。
接下来就是焙烧这个步骤啦。
把锌精矿放到专门的焙烧炉里，这个焙烧炉就像是一个大烤箱一样。
给它加热，让锌精矿发生化学反应。
在这个过程中呢，锌精矿里的硫化锌会变成氧化锌，就像孙悟空从石头里蹦出来变成齐天大圣一样神奇。
而且啊，这个焙烧还能把一部分的杂质除掉，让后面的步骤更轻松。
焙烧的温度啊，控制得可严格了呢，高了或者低了都不行，就像做菜的时候火候要刚刚好一样。
三、制团或烧结。
焙烧完了之后，就要进行制团或者烧结啦。
如果是制团呢，就把焙烧后的物料加上一些黏合剂，然后做成一个个的团块，就像我们小时候玩泥巴捏成小团子一样。
如果是烧结呢，就把物料加热，让它们结成一块一块的烧结块。
这一步的目的啊，是为了让物料更加紧实，方便后面的熔炼。
这就好比是把松散的沙子变成砖头一样，让它更有“力量”。
四、熔炼。
熔炼可是火法炼锌的关键步骤呢。
把制团或者烧结后的物料放到熔炼炉里，这个熔炼炉就像是一个超级大熔炉，里面的温度超级高。
在这个高温的环境下，氧化锌会和还原剂发生反应，把锌还原出来。
这个还原剂就像是一个小助手，帮助把锌从它的化合物里解救出来。
还原出来的锌就变成了液态的锌，就像水一样流淌在熔炼炉里，是不是很神奇呢？不过这个时候，液态锌里面还是有一些杂质的，还得进行下一步的处理。
五、精炼。
最后就是精炼啦。
液态锌里面的杂质可不能就这么放任不管呀。
精炼的过程就像是给锌做一次“美容”。
通过一些特殊的方法，把里面剩余的杂质进一步除掉，让锌的纯度变得更高。
锌焙烧炉的工作原理
锌焙烧炉的工作原理
锌焙烧炉是一种用于产生高温的设备，用于在较高温度下氧化锌矿和锌精矿，从而将其转化为高纯度的氧化锌产品。
其工作原理主要包括以下几个步骤：
1. 加料：将锌矿或锌精矿与辅料（如煤炭）按一定比例混合，在焙烧炉的上部进行加料。
2. 加热：焙烧炉内部有高温燃烧器，燃烧器燃烧煤炭等燃料，产生高温燃烧气体。
这些燃烧气体通过合适的布置方式，将炉内温度升高到锌矿的焙烧温度（通常在900℃至1200℃）。
3. 化学反应：在高温下，锌矿或锌精矿会发生氧化反应，生成氧化锌和其他副产物。
该反应可以分为两个阶段：首先，锌矿中的硫、铁等元素会被氧化并排出炉外；然后，锌矿中的锌元素会被氧化成氧化锌。
4. 冷却排渣：焙烧后生成的烧渣会从焙烧炉的底部排出，并通过冷却设备进行冷却处理。
5. 收集产品：通过过滤、洗涤等步骤，将氧化锌产品从烧渣中分离出来。
6. 副产物处理：对于焙烧过程中产生的其他副产物，如二氧化硫等，需要经过适当的处理，以达到环保要求。
通过以上步骤，锌焙烧炉能够实现将锌矿和锌精矿转化为高纯度的氧化锌产品，为锌冶金行业提供原材料。
锌精矿沸腾焙烧技术
二、简答题1、干燥原理利用浓硫酸具有强吸水性而干燥烟气。
吸收原理当含有SO3的烟气现浓硫酸接触时，SO3选择性地溶解在浓硫酸中，该过程的化学反应式为转化原理二氧化硫烟气。
SO3+H2O H2SO4+Q转化原理二氧化硫烟气在钒催化剂触媒的作用下氧化为二氧化硫，化学反应式为SO2+1/2O2 SO3+Q2、从氟和氯对电解过程分别对阴极，阳极产生化学腐蚀和对电解生产环境的影响方面叙述，以及不经过焙烧ZnO堆比重小，不利于浸出等方面说明。
3、我厂是低温氧化（硫酸化）焙烧。
基本的区别是：a、焙烧温度，前者1050℃～1100℃，后者850℃～900℃；B、过剩空气系数，前者5％～10％，后者25％～30％。
4、焦粉在室内起的作用是：a、还原剂b、提供生产过程中所需的热量。
C、疏松物料。
第二问根据答案给分。
5、可从鼓风量、加料，锌精矿的水份和粒度等方面看其是回答正确给分。
1、当空气被鼓进沸腾炉内固定物料层时，物料的状态随着气流速度变化而变化。
随着气流速度的上升物料颗粒由静止开始蠕动并开始相互分离，体积开始膨胀。
当气流速度达到或超过临界速度值时，物料粒子作紊乱运动。
只要气流速度不超过极限值，物料粒子就在一定高度范围内翻动，象液体沸腾一样，称为流态化床，即形成沸腾层。
2、在1100℃～1300℃的高温下，浸出渣中的铅、锌、铟、锗等有价金属（主要是MeO状态部分呈MeS状态）被CO还原为金属而挥发进入烟气，在烟气中被氧化成氧化物，随烟气离开挥发窑，被收集在收尘器内，主要化学反应式：C+O2=CO2 CO2+C=COMeO+CO=Me+CO2Me+1/2O2=MeO3、二氧化硅在焙烧过程中与锌和铅等金属分别生成相应的硅酸盐，特别是硅酸盐，由于其熔点低，很容易使炉料粘结，影响沸腾炉的正常生产。
另外硅酸盐在浸出过程中呈胶体状态，造成浸出、澄清、过滤困难，严重时引起净液工序不能正常接收中性上渣液，而新液产量供不上，使大量溶液集中在浸出工序，使整个生产系统生产平衡和体积平衡状态打乱。
锌沸腾焙烧炉工艺操作规程
锌沸腾焙烧炉工艺操作规程(部分)3 工艺流程6#沸腾炉锌精矿焙烧工艺流程（见图1）。
44.1 焙烧目的：在焙烧时尽可能将锌精矿中的硫化物氧化生成氧化物及生产少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌的生成，以满足浸出对焙烧矿成分和粒度的要求及补充系统中一部分硫酸根离子的损失。
同时得到较高浓度的二氧化硫烟气以便于生产硫酸。
4.2 锌精矿沸腾焙烧原理：锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。
其主要化学反应如式（1）～式（6）：2ZnS+3O2 ＝＝＝＝2ZnO+2SO2 (1)ZnS+2O2＝＝＝＝ZnSO4 (2)3ZnSO4+ZnS＝＝＝＝4ZnO+4SO2 (3)2SO2+O2 2SO3 (4)ZnO+SO3 ZnSO4 (5)XZnO+YFe2O3XZnO.YFe2O3 (6)5 原材料质量要求5.1 入炉混合锌精矿：应符合Q/ZYJ06.05.01.01—2005《混合锌精矿》的规定。
5.1.1 化学成分（%）：Zn≥47 S：28～32，Fe≤12，SiO2≤5，Pb≤1.8，Ge≤0.006，A s≤0.45 ，Sb≤0.07，Co≤0.015 Ni≤0.004。
5.1.2 水分：6%～8%。
5.1.3 粒度小于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。
5.2 工业煤气（%）：应符合Q/ZYJ15.02.01—2003《工业煤气》的规定。
要求煤气压力在3000Pa以上，煤气流量不小于6500m3/h。
6 工艺操作条件6.1 沸腾焙烧6.1.1 鼓风量：14000 Nm3/h～30000Nm3/h6.1.2 鼓风机出口压力：12kPa～16kPa6.1.3 沸腾层温度：840℃～920℃6.1.4 炉气出口负压：0～30Pa6.2 余热锅炉6.2.1 出口烟气温度：340℃～390℃6.2.2 出口烟气压力：-100Pa～-200Pa6.2.3 汽包工作压力：4.01MPa±0.3MPa6.2.4 过热器出口蒸汽温度：380℃～450℃6.2.5 给水温度：100℃～105℃6.3 旋涡收尘器6.3.1 入口烟气温度：330℃～380℃6.3.2 出口烟气温度：320℃±10℃6.3.3 入、出口烟气压差：800Pa～1200Pa6.4 电收尘6.4.1 入口烟气温度：280℃～340℃6.4.2 出口烟气温度：≥235℃6.4.3 出口烟气压力：-2450Pa～-2700Pa6.5 排风机6.5.1 入口烟气温度：210℃～300℃6.5.2 入口烟气压力：-2650Pa～-2900 Pa6.5.3 出口烟气温度：≥210℃7 岗位操作法7.1 司炉岗位7.1.1 开炉操作7.1.1.1 开炉前做好设备、安全和环保方面的检查工作：应对所有设备进行一次全面细致的检查，确认各设备、仪表完全具备开炉条件；要对烟气系统各阀门、人孔门，煤气和供水、排水排汽系统进行检查，确认其符合安全环保要求。
锌冶炼焙烧工艺
锌冶炼焙烧工艺锌精矿焙烧工艺介绍一、原料工序锌精矿来源较广，成分复杂不均，目前进入我分厂原料的精矿有新疆、河北、东矿、万城、天津（澳大利亚、秘鲁），除此之外平均每天约有（）吨锌浮渣进入7#仓。
为了使焙烧能有一个相对稳定的工艺条件，必须对精矿进行合理配料使精矿成分稳定在焙烧操作允许范围之内，并且不发生大的波动，因为这个是关系到整个焙烧制酸系统稳定的先决条件。
除了对精矿进行合理配料之外，还需对精矿进行预处理，控制精矿的粒度及水分，配料采用仓室配料，根据成分进行配料计算，确定配料比例。
配料设备采用配料圆盘和电子皮带秤（已经取消），控制混合精矿的流量大小，精矿含水量目前分厂要求控制在9%-10%。
二、焙烧工序我分厂焙烧工段焙烧炉炉床面积109平米，该炉为鲁奇式，有一锥型扩大段，采用无前室加料系统，设有物料排出口及直通式风帽，炉子抛料口设有紧急闸门，如发生路况异常，关闭闸门，保护抛料机原料送来的精矿先进入炉前仓，由仓下调速胶带给料机，定量给料机，通过留管进入抛料机送入焙烧炉内，产出的配砂经过2台流态化冷却器和高效圆筒冷却-焙砂至150度左右，通过刮板机送入球磨机磨细，然后与烟尘一并送入俩台汽化平喷射泵送至浸出车间。
沸腾炉产出的烟气经余热锅炉回收烟气余热后，经俩段漩涡收尘器、电收尘收尘后由高温风机送制酸系统。
1.焙烧的目的将精矿中的ZnS尽量氧化成ZnO，同时让铅、镉、砷等杂质氧化变成易挥发的氧化物从精矿分离。
使精矿中的S氧化成SO2，产出足够浓度的SO2烟气送制酸。
2.精矿焙烧要求尽可能的完全氧化金属硫化物，使精矿中的杂质氧化后变为挥发物挥发出去。
同时尽可能的少得到铁酸锌，由于该物质不溶于稀硫酸，不利于浸出工艺进行。
3.焙烧原理该流态化焙烧为固体流态化焙烧，气体通过料层速度不同，按焙烧强度可分为、固定料层、膨胀料层、流态化料层。
流态化焙烧利用气体自下而上以一定速度通过料层，使固体颗粒被吹动，颗粒相互分离呈悬浮态，这样可使精矿颗粒与空气充分接触，有利于化学反应。
锌精矿沸腾焙烧工艺
二 焙烧的目的和要求
1．锌精矿焙烧的目的
将精矿中的ZnS尽量氧化成ZnO，同时让铅、镉、砷等杂质氧化变成易挥发
的化合物从精矿中分离。 使精矿中硫氧化成SO2，产出足够浓度的SO2烟气供制酸。 2．锌精矿焙烧的要求 尽时能完全地氧化金属硫化物，并在焙烧矿中得到氧化物及少量硫酸盐； 使砷和锑氧化，并以挥发物状态从精矿中除去； 在焙烧时尽可能少地得到铁酸锌，因为铁酸锌不溶于稀硫酸溶液；
元素 控制范围%
Zn ＞47
S ＞27
Pb ＜2.0
SiO2 ＜4.2
Fe ＜13.0
Cu ＜1.5
四 锌精矿焙烧操作控制及影响因素
2 正常操作条件的控制与调整
1）．物料的物理化学性质。 物料颗粒愈小，比表面积愈大，就愈有利于焙烧，但颗粒也不宜太细，如颗 粒过细，在生产中会形成过多的烟尘量，影响焙烧的正常运行工况。 锌精矿成分控制表
床内固体颗粒快速循环以及气流使床层激烈搅动，因而流态化床内各部分的温度
几乎一致，就是在大量放热反应的焙烧过程中，床层内积分的温度仍能保持均匀 一致，这对焙烧过程是非常有利的条件。在生产实践中可以控制床层内温度差在 ±10K波动。
四 锌精矿焙烧操作控制及影响因素
锌精矿的氧化过程是复杂的多相反应过程，与许多因素有关，为保证焙烧炉 的的正常操作炉是指焙烧炉从常温开始升温到达正常条件的全操作过程，开炉所用 时间48～72h，临时停炉后的开炉是指从当前状态开始达到正常工艺操作条件的 全操作过程。 1）临时停炉后的开炉 临时停炉后，焙烧炉保持着较高的炉温。首先以20000 ～ 45000Nm3/h的鼓风 量来回鼓风2 ～ 3次，确认炉况良好后，保持20000 ～ 25000Nm3/h的鼓风量。可 以以较快的速度升温，炉温到850 ℃时开始投料，同时增大鼓风量到35000 ～ 45000Nm3/h，以20 ～27t/h的投料量，当炉温稳定在900 ℃以上后，开炉成功。
锌精矿沸腾焙烧的特点
2014年第8期内蒙古石油化工29锌精矿沸腾焙烧的特点薛炳福(黑龙江中盟龙新化m有限公司，黑龙江安达151400)摘要：锌精矿沸腾焙烧的首要任务是提供合格的半成品供生产金属锌及其化合物用。
沸腾炉一般为圆形，但也有长方形，炉腹角的大小直接影响到焙烧质量及正常生产。
焙烧工艺分氧化焙烧和酸化焙烧。
中温氧化焙烧的温度控制在1080～1120℃，焙砂用于竖罐炼锌；高温氧化焙烧的温度控制在1140 1200℃，焙砂用于直接法氧化锌的生产。
酸化焙烧温度一般为900～950℃，关键是减少铁酸锌、硅酸锌的形成，确保电解锌的漫出和过滤。
沸腾炉进料常用皮带或田盘加料机。
焙砂冷却主要有三种方式：外淋式或漫没式冷却圆筒、沸腾冷却或高效冷却转筒。
烟气冷却有夹套冷却或余热锅炉两种方式。
关量词l硫化锌；矿物；流态化；焙烧，工艺；设备中圈分类号：T F806文献标识码：A文章编号l1006--7981(2014)08～0029一02锌精矿又称闪锌矿，其含硫28％～31％，含锌50％左右，并伴生有铅、镉、铜等重金属。
锌精矿中的锌主要以硫化锌状态存在。
锌精矿沸腾焙烧的首要任务是为火(湿)法冶金提供合格的焙砂(尘)半成品，供生产金属锌及其化合物。
这点与硫铁矿焙烧是截然不同的。
根据所生产的产品不同，锌精矿的焙烧作业各异，这就决定了锌精矿沸腾焙烧具有自己的特点。
1炉型及其结构特点1．1沸腾炉沸腾炉一般为圆形炉，但也有长方形炉。
圆形炉有长形炉不可比拟的优点，如强度好，使用寿命长，沸腾均匀等，因此被广泛应用。
但当炉床面积较小而且是进行氧化焙烧时，则以长方形炉较优。
比如6m2的沸腾炉，圆形炉的直径2．76m，但长方形炉则可设计为3m X2m，这样，焙砂停留时间延长，有利于焙砂质量的提高。
因此，一些小厂仍使用着长方形炉子。
根据生产实践，设计长方形沸腾炉考虑的主要问题是强度和气体分布装置。
要采取适当的措施减少炉壳变形I把风室分成若干个小风室，每室的压力根据生产情况可调。
铅、铅锌精矿的烧结焙烧
铅、铅锌精矿的烧结焙烧烧结焙烧是硫化物在高温（800℃以上）条件下经氧化脱硫转为氧化物，并烧结产出具有多孔和一定强度的烧结块的过程。
烧结过程应尽可能提高烟气中S02 浓度，以利于制酸，同时力求富集原料中易挥发的有价金属，以便综合利用。
烧结设备有烧结锅、烧结盘和带式烧结机，带式烧结机适用于规模在20000t／a 以上的大中型冶炼厂。
带式烧结机又分为吸风和鼓风两种型式。
烧结机吸风烧结、烧结锅烧结和烧结盘烧结所产烟气含SO2 浓度低，一般在2.0 ％以下，难以制酸，排入大气严重污染环境，因而仅在极少数老厂或小厂还保留使用。
烧结机鼓风烧结产出的烟气，含SO2 浓度可达4％～7％，可进行制酸，有利环保，因此目前多采用烧结机鼓风烧结焙烧。
采用鼓风炉炼锌(I.S.P) 冶炼流程时，铅锌精矿需先进行烧结焙烧，鉴于铅锌精矿的烧结工艺流程与铅烧结的工艺流程基本相同，为避免重复，故合在一起叙述。
但是，这二种烧结工艺在烧结混合料成分控制、点火和烧结温度、烧结块质量要求等方面存在着较大的差异。
为便于区分这二种不同烧结工艺，先将其主要不同点叙述如下。
一、混合料（一）铅烧结1、烧结块含铅一般要求在40％～45％，当处理高品位铅精矿时，配料时需添加熔炼炉或烟化炉的水碎渣降低烧结块中的铅品位。
2、鼓风炉熔炼时，烧结块中的锌几乎全部进入熔炼炉渣，为保证熔炼顺利进行，炉渣含锌受到限制，一般不超过15％。
当处理高锌铅精矿时，必须添加烟化过的熔炼炉渣代替熔炼水碎渣。
3、进行配料的物料除各类铅精矿和含铅物料外，尚有烧结、熔炼、通风烟尘，熔剂，水碎渣等物料；熔剂有石英石（或河砂）、石灰石、烧渣等，熔剂可以全部在烧结配料时一次配入，也可以在烙炼时加入部分块状熔剂，剩余部分在烧结配料时加入。
（二）铅锌烧结1、混合料中的Pb、Zn、SiO2 等成分必须符合产出的烧结块中的Pb+Si02 不大于26%，锌铅比不小于2.0 的要求。
2、混合料是由铅锌精矿，烧结烟尘、通风烟尘、熔剂、浮渣、蓝粉等物料组成的。
1锌焙砂是锌精矿经焙烧后所得的产物主要含氧化锌硫
1.锌焙砂是锌精矿经焙烧后所得的产物，主要含氧化锌、硫酸锌，有少量FeO、CuO、NiO 杂质，是炼锌最主要的原料。
安徽某科研小组设计了如下提取金属锌的实验流程：（1）酸浸得到的溶液中除Zn2+外，还含有的金属阳离子（填离子符号），需要用到240 ml 4 mol·L－1 H2SO4，用18.4 mol·L－1 H2SO4浓硫酸配制该溶液过程中用到的主要玻璃仪器有（2）净化Ⅰ操作需要加入H2O2，控制溶液PH在4左右，发生反应的的离子方程式，沉淀的主要成分是。
（3）净化Ⅱ得到的Cu、Ni，需要进行洗涤操作，检验是否洗涤干净的方法是，本流程中可以循环利用的物质除锌外还有________。
（4）可用电解沉积硫酸锌溶液的方法制备锌，若在在阳极产生13.44L（标准状况下）氧气，在阴极析出锌的质量为（5）上述工艺中，如果不设计“净化Ⅱ”，造成的结果是____________________。
2．CoCl2•6H2O是一种饲料营养强化剂．工业上利用水钴矿〔主要成分为Co2O3、Co（OH）3，还含少量Fe2O3、Al2O3、MnO等〕制取CoCl2•6H2O的工艺流程如下：已知：①浸出液中含有的阳离子主要有H+、Co2+、Fe2+、Mn2+、Al3+等；②部分阳离子以氢氧化物形式沉淀时溶液的pH见下表：（金属离子浓度为：0.01mol/L）沉淀物Fe（OH）3Fe（OH）2Co（OH）2Al（OH）3Mn（OH）2开始沉淀 2.7 7.6 7.6 4.0 7.7完全沉淀 3.7 9.6 9.2 5.2 9.8③CoCl2•6H2O熔点为86℃，加热至110～120℃时，失去结晶水生成无水氯化钴．（1）水钴矿进行预处理时加入Na 2SO 3的主要作用是 ．（2）写出NaClO 3在浸出液中发生主要反应的离子方程式 ；若不慎向“浸出液”中加了过量的NaClO 3，可能会生成有毒气体，写出生成该有毒气体的离子方程式 ．（3）“操作1”中包含3个基本实验操作，它们依次是 、 和过滤．（4）浸出液加Na 2CO 3调pH 至5.2时，所得滤液中金属离子有 ．（5）萃取液中含有的主要金属阳离子是 ． 3．铬铁矿的主要成分为FeO·Cr 2O 3，还含有MgO 、Al 2O 3、Fe 2O 3等杂质，以铬铁矿为原料制备（K 2Cr 2O 7）的工艺如下（部分操作和条件略）。
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设计任务书电锌厂焙烧车间工艺设计及计算一．原始数据二．技术条件选择1.沸腾层高度2.空气过剩系数3.沸腾层温度4.炉顶温度5.炉顶负压6.直线速度7.出炉烟气量三．技术经济指标1.焙烧矿产出率（包括烟尘和焙砂）2.烟尘含锌量3.焙砂含锌量4.焙烧料含锌量5.脱硫率6.焙烧锌直收率7.出炉烟气含尘量8.出炉烟气SO2量9.烟尘含S S量10.焙砂含S S量11.烟尘含S so42-量12.焙砂含S so42-量四．冶金计算（1）选取计算的有关主要指标（各种成分进入烟气的比例）（2）锌精矿的物相组成计算（3）烟气产出率及其化学成分和五项组成计算（4）焙砂产出率及其化学成分和五项组成计算（5）焙烧需要的空气量及产出烟尘量与组成计算（6）沸腾炉焙烧物料平衡计算（7）热平衡计算五．参考书目1.铜铅锌设计参考资料铜铅锌冶炼设计参考资料编写组19782.有色冶金工厂设计基础陈枫19893.重金属冶金学赵天从编1987 第二版4.锌冶金学冶金工业出版社5.冶金原理冶金工业出版社6.锌冶金彭荣秋中南大学出版社7.湿法炼锌学梅光贵等中南大学出版社绪论锌精矿来源较广，成分复杂，为了使焙烧有一个相对稳定的工艺条件，必须对锌精矿进行配料以使精矿成分控制在焙烧操作允许的范围内，这关系到整个锌冶金过程中的稳定性。
本次设计的主要内容是锌精矿的沸腾焙烧，沸腾焙烧是现代焙烧昨业的新技术，也是强化焙烧的一种新方法。
其实质是：使空气自下而上地吹过固体料层，吹风速度达到使固体粒子相互分离，并做不停地复杂运动，运动的粒子处于悬浮状态，其外状如同水的沸腾翻动不已。
由于粒子可以较长时间处于悬浮状态，就构成了氧化各个矿粒最有利的条件，故使焙烧大大强化。
沸腾焙烧的基本原理是利用流态化技术，使参与反应或热、质传递的气体和固体充分接触，实现它们之间最快的传质，传热和动量传递速度，获得最大设备的生产能力。
在此次设计中，我们充分运用了现有的专业知识，加上自己大量查阅资料。
让我们更深入的熟悉和了解锌沸腾焙烧的工艺流程，设备的计算方法，学会分析各类经济指标及各种技术参数，使我们在各方面的能力都有了提高。
此次设计包括锌沸腾焙烧工艺过程的论述，焙砂、烟尘、烟气成分，物料平衡与热平衡计算。
在设计过程中我们在查阅大量资料的前提下，经过专业课老师的细心指导，对工艺过程进行了详细、科学、有针对性的计算，这在我们完成了学习任务的同时也对相关方面的知识有了更深入的认知。
2011年5月30日一．锌精矿焙烧工艺1.1火法炼锌工艺流程图纯锌（火法炼锌）除了对成分进行控制外，还需对锌精矿进行预处理，以控制粒度和含水量。
配料采用仓式配料，将来源不同或成分不同的精矿分仓堆放，根据成分进行配料计算，得到配料比例。
配料设备有配料圆盘和电子皮带称，控制各种精矿的流量比例，就能使配料精矿的成分保持相对稳定，由于精矿在运输、贮存过程中会因为干燥冰冻等因素结块，必须进行破碎，破碎设备有鼠笼破碎机。
精矿采用自然干燥和配料调整的方法来保证含水量在8~10%。
1.2硫化锌焙烧工艺流程图二氧化碳烟气（送硫酸分厂）细焙矿（送浸出工序）二．焙烧的目的和要求2.1锌精矿焙烧的目的锌的冶炼无论采用火法还是湿法流程，硫化锌精矿都要先进行焙烧。
因此，硫化矿的焙烧是从锌精矿中提炼金属锌的第一个冶金过程。
硫化锌精矿的焙烧过程是在高温下借助空气中的氧进行氧化脱硫的过程，以改变其成分以适应下一步冶金处理的要求。
焙烧的目的与要求决定于下一步生产流程。
火法炼锌厂焙烧硫化锌精矿的目的是将其中所含的硫完全除去，得到主要由金属氧化物组成的焙烧矿，这样可使蒸馏得到的锌比较纯，也可以避免蒸馏过程中锌成为硫化锌而带来锌的损失。
其实质是将精矿中的硫化锌尽量氧化成氧化锌，同时让铅、镉、砷等杂质氧化变成易挥发的化合物从精矿中分离。
使精矿中硫氧化成二氧化硫，产出足够浓度的二氧化硫烟气供制酸。
2.2锌精矿焙烧的要求⑴尽可能完全地氧化金属硫化物，并在焙烧矿中得到氧化物及少量硫酸盐；⑵使砷和锑氧化，并以挥发物的状态从精矿中除去；⑶在焙烧时，尽可能少地得到铁酸锌，因为铁酸锌不溶于稀硫酸溶液；⑷得到细小粒子状地焙烧矿以利于后续操作浸出的进行。
三．沸腾焙烧原理3.1锌精矿焙烧反应一般规律流态化焙烧的理论基础是固体流态化，当气体通过固体料层的速度不同时，可得料层变化分为三种状态：即固定床、膨胀床及流态化床。
锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自上而下通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒与气体氧化剂的充分接触，以利于化学反应的进行。
焙烧时硫化锌精矿发生的主要化学反应为：2ZnS+3O2==2ZnO+2SO2 (1)Zns+2O2==ZnSO4 (2)ZnO+SO2+1/2O2==ZnSO4 (3)3ZnSO4+ZnS==4ZnO+4SO2 (4)硫化锌在焙烧过程中受热时不分解，仍保持紧密zhuangtai，使气体透过困难。
同时，焙烧所得氧化锌，其密度较硫化锌小，所占体积较大，完全地包裹硫化锌核心，使氧扩散到硫化锌表面也很困难。
因此，硫化锌是较难焙烧的一种硫化物。
最新的理论认为硫酸锌的生成实际上要经历一个生成碱式硫酸锌的过程：3ZnS+11/2O2==ZnO.2ZnSO4+SO2 (5)ZnO.ZnSO4+ZnS==4Zn0+4SO2 (6)3.2传热原理流态化床的热传递课分为三种形式，即固体与气体，流态化床内部各部分之间，流态化床与管壁之间的热传递，热传递方式主要是对流。
由于流态化床内固体与气体之间接触多，有效传热面积大，故总的传热效率比固定床大。
由于流态化床内固体颗粒快速循环以及气流使床层激烈搅动，因而流态化床内各部分的温度几乎一致，就是在大量放热反应的焙烧过程中，床层内部分温度仍能保持一致，这时焙烧过程是非常有利的条件。
在生产实践可以控制床层内温度差在正负10K波动。
四．锌精矿焙烧操作及影响因素锌精矿的氧化过程是复杂的多相反应过程，与许多因素有关，为保证炉的正常操作，应加强对主要影响因素的控制。
4.1开炉1.开炉前的准备（1）检查鼓风机、高温风机、上料系统、排料系统、烟气系统等运行正常。
（2）锅炉系统充分打压，确保各阀门、法兰不漏水，上水正常。
（3）检查升温油路、风系统正常完好。
2.铺炉及冷却（1）铺炉全部用优质干焙砂，用量50~60吨，如果有条件，可以用其他沸腾炉生产的热焙砂铺炉，可以缩短升温时间，节约升温用柴油。
（2）铺完炉后一定要进行冷却沸腾实验，先开启高温风机，再开启鼓风机，开鼓风28000~30000m3/h,时间为15分钟，高温风机转速根据炉内负压调整，保持炉内为微负压，冷却实验完后停鼓风机对炉床进行认真检查，确认床平坦后方可点火升温。
3.点火升温（1）点火升温前，先将油枪喷油嘴清理好，并检查油泵、油路和油压以及助燃风是否正常。
（2）点油枪时先开启高温风机，确保炉内为微负压。
（3）升温过程按三个阶段进行。
第一阶段，不鼓风升温，主要是调节好油压和助燃风，确保柴油充分燃烧，关注料层温度的变化，当料层表面温度达到850O C 时可进行下一阶段操作。
第二阶段，间歇性鼓风翻动底料升温，每4小时进行一次大鼓风，风量24000~26000m3/h,时间为3分钟，并要求随时检查油枪燃料情况，及时调整负压。
第三阶段，连续鼓风省温，保持底料处于微沸腾状态，确保炉内底料均匀受热，温度持续上升，并且随温度上升逐渐增加鼓风量，使炉内温度和沸腾状况接近于正常生产状况。
开始微沸腾时风量7000~9000 m3/h,在底部温度达到700O C使逐步增加鼓风量。
当底部温度稳定在800~820O C，鼓风量在13000~17000 m3/h,准备投料。
(4)准备投料前先通知硫酸厂做好接收烟气准备，得到确认后方可投料。
（5）在油枪升温过程中当遇到沸腾炉底部温度较难升至800~820o C时，但又需要加快升温速度的情况下，可以在底部温度上升至700~750o C时，加适量600~800公斤煤粉进行加速升温。
（6）在升温过程中，如果油枪熄灭，一定要等炉内的油烟抽完后方可重新点火。
4.投料（1）当底部温度稳定在800~820o C，鼓风量在13000~17000 m3/h时，准备投料。
（2）投料时要求投料、通烟气与撤油枪同时进行，由一人统一指挥，安排好人员，同时操作，保证投料后生成二氧化硫烟气及时进入硫酸系统。
（3）开始投料时料量控制在8~10t/h5.根据炉床压力及炉床风量逐步增风增料至正常（1）锌精矿刚加入时，炉温会有小幅度下降，约5~10分钟后会上升，随着温度的上升，逐步增加风量和料量到正常。
（2）关闭助燃风机和油泵，转入正常操作。
4.2正常操作条件控制与调整1.物料的物理化学性质物料颗粒愈小，表面积愈大，就越有利于焙烧，但颗粒也不宜太细，如颗粒过细，在生产中会形成过多的烟尘量，影响焙烧的正常运行工况。
2.沸腾层温度硫化层的温度主要是通过调整加料量、鼓风量以及二者之间的比例来控制的。
在正常操作下流态化层地温度都是比较稳定，有时由于精矿含硫品位、加料量和鼓风量的波动会使温度发生变化。
随着温度的升高，氧化过程的总速度加快。
但是温度太高，会发生烧结现象不利于焙烧。
沸腾炉正常运行工况下，沸腾层温度控制在850~950 o C。
在正常操作中，沸腾层温度分布均匀，各点温差不超过10 o C，而且温度变化趋势也很一致，当温度变化大或温度趋势发生背离时，应考虑到炉内出现局部不沸腾等故障。
3.烟气温度烟气温度只作为操作参考而不作为控制对象。
烟气温度测点设于炉顶或烟气出口，一般情况下，烟气温度和沸腾层温度有一个相对固定的温差。
当精矿含水少或粒度过细时，会进入上不空间燃烧，使烟气温度上升，此时，烟尘量增大，烟气系统的热负荷也上升，烟尘品质下降。
4.鼓风量与过剩系数一定的鼓风量既要维持焙烧炉的沸腾状态，又要为焙烧提供一定的过剩系数。
鼓风量决定于加料量，应通过冶金计算来确定。
实际鼓风量应高于理论鼓风量，两者之比称为空气系数。
空气系数一般为 1.05~1.20，空气系数太大会使烟气量增大使二氧化硫浓度降低，设备负荷增大。
反之会使焙砂质量下降，甚至造成工艺事故，因此鼓风量的调整与加料量同步进行。
根据经验计算1吨精矿鼓风需求量为1500~1800Nm3/t.5.风箱压力风箱压力不作为控制对象，只是炉况的参考。
它是沸腾层和炉床阻力的情况反映。
在正常生产中，风箱压力会很缓慢上升，这是由于炉内会出现风帽堵塞，大颗粒沉积和烧结物的原因。
在鼓风量变化后，风箱压力也会有微小变化，过一段时间后恢复到原来的值，这是因为沸腾层的密度变化需要一段时间才能稳定。
当箱压力出现突然变化，则说明炉内发生了异常情况。
风箱压力还与沸腾层高度有关，在鼓风量一定的情况下，排料口高度越高，则风箱压力高。