压铸常见不良改善方法
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2.压铸模龟裂面崩缺.
3.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤.
4.模型腔内表面机械压伤.
1.按工艺规程进行热处理.
2.严格按操作规程必须把分模面清理干净
3.维修模具.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
流痕花痕（水纹）
铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不一样无方向性的纹路.
4.模具预热要充分.
冷纹
铸件表面有明显的不规则的下陷线形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有可能断开的可能.
1.两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂期间，两股金属结合力薄弱.
2.浇道口位置不正确，流路太长
3.内浇口速度太低.
4.溢流槽位与金属汇聚处不吻合或容量不够.
2.2离模剂产生的气体被卷入.
2由合金中气体引起
3.1合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸件内，
1.改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位置.
2.改善填充时间和内浇道处流速.
3.提高压射压力.
4.在气孔发生处设模芯.
5.尽量少用离模剂.
砂孔
解剖外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色并不光滑形状不规则的孔洞，大而集中的为缩五,小而分散的为皴.
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的孔穴.
1.料温过高.
2.压射比压低.
3.铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化剧烈.
4.内浇道较小.
1.改变铸件结构消除金属积压截面变化大处.
2.在可能条件下降低浇注温度.
3.提高压射比压.
4.适当改善浇注系统，使压力更好传递
爆裂
金属机体的破坏和列开呈直线或波纹线型，纹路狭小而长，在外作用力下有发展趋向.爆裂有穿透和不穿透两种.（一般铝合金爆裂最多）
批锋起层
在铸件分模部位或局部有金属的明显层次.
1.模具刚性不够、在金属液填充过程中模板产生抖动.
2.压射冲头与压室配合不好在压射中速度不平稳
1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定
2.调整压射冲头与压窒，使之配合好.
烧模
铸件表面在某些部位上产生粗糙面.
由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位冷确不够.
3.在收缩部位多喷离型剂，降低模温.
4.适当降低料温及模温.
5.增加压射压力.
6.检修模具消起凸起部分.
7.改善排溢条件.
冷料
铸件表而嵌有冷料未和铸件完成融合的金属颗粒.
1浇注系统设置不当.
2.填充速度过快.
3.金属液过早流入型腔.
1.改善浇注系统,避免金属直冲型芯、型腔
2.增大内浇道截面积.
3.改进操作、调整机器.
2.留模时间太短.
3.顶出过程铸件偏斜.
4.铸件刚性不够.
5.堆放不合理或去水IJ方法不当.
1.改进铸件结构，使壁厚均匀.
2.不要堆叠存放，特别是大面积铸压.
3.必要是可进行整形.
飞翅
铸件分模面处或活动部分，突出过多的金属薄
片.
1.压铸前机器的调整，操作方法不和适.
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败.
3.镶块及滑块磨损.
4.分模面上杂物未清理干净.
5.投影面积计算不正确，超过锁模力.
6.压铸模强度不够造成变形.
1.检查合模力及增压情况.
2.调整增压机构，使增压锋值降低.
3.检查压铸模强度和闭锁原件.
4.检查压铸模损坏情况并修理.
5.清理分模面防止有杂物.
多料
铸件上存在不规则凸起部分
1压铸模热处理不当，产生崩缺.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
—
名称
特征
产生原因
防止方法
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破
1合金浇注温度太高.
2.模具温度太高.
3.离模剂使用不足或不正确.
4.模具某些部位表面粗糙.
5.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足.
A.由收缩引起1.铸件设计不当，壁厚差太大
2.合金收缩性较大
3.浇道位置不当
4.压射比压低
5.模具局部温度过高
B.由压铸模损伤引起1.压铸模损坏
2.压铸模龟裂
C.由敝气引起（填充铸件时，局部气体未排出被压缩在型腔表面与金属液之间）
1.改变铸件结构：削除金属积聚及面变化大处（如加镶针等）.
2.厚薄过渡要缓和，壁厚要均匀.
1.改善冷却条件,特别是改善金属液冲刷剧烈部位.
2.对烧蚀部位增加离模剂.
冲蚀
压铸件局部位置有麻点或凸纹.
1.内浇道位置不当.
2.冷却条件不好.
1.内浇道厚度要适当.
2.修改内浇道的位置方向和设置方法.
3.对被冲蚀的部位要加强冷却.
机械拉伤
铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹.
1.压铸模设计和制造不正确.如型芯和成型部分无斜度或负斜度.
5.散气槽堵塞，散气不足.
6.料温及模温太低.
7.填充速度太低.
1.修改浇口,改善金属流向，使两种金属流紧密相接.
2.在出现冷隔附近增开或加大溢流槽.
3.压铸时,须先清除散气槽的铝碎片或增大散气
4.增大压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道横截面积.
5.适当凹陷.
1.压铸模腔表面龟裂.
2.模肉材料品质欠佳或热处理不当.
3.冷却系统调节不当，模具冷热温差变化太大.
4.浇注温度过高.
5.模具预热不足.
6.型腔表面粗糙.
7.压铸模壁薄或有尖角.
1.选用合适之压铸模材料及热处理工艺.
2.有易裂倾向模具，要定期或压铸2-3万次数后退火，削除压力并打磨型腔表
面
3.浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金.
7.填充速度太高.
1.降低浇注温度.
2.模具温度控制在工艺范围内.
3.消除型腔粗糙的表面.
4.检查离模剂用量是否适当.
5.调整内浇注防止金属液正面冲击.
6.适当降低填充速度.
7.检查模具材料及热处理工艺和硬度.
气泡
铸件接近表面有气体聚集，有时看到铸件表面鼓炮.
1.由卷入气体引起：
1.1型腔气体没有排出被包在铸件中.
2.型芯或型壁压伤影响出模.
3.顶出时有偏斜.
1.拉伤在固定部位时检修压铸模,修正斜度打光压痕.
2.拉伤无固定部位时在拉伤相应部位的压铸模上增加离模剂.
3.调整顶杆，使顶出力平衡.
第2页,共2页
1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完整的金属层，被后来的金属所覆盖而留下痕迹.
2.模温太低.
3.内截面浇道过小，当位置不当时产生喷溅.
4.作用于金属面上压力不足.
花纹）：离模剂用量过多.
1.调整内浇道截面积和位置.
2.调整内浇道速度和压力.
3.提高模温.
4.适当喷涂离模剂.
网状毛翅
铸件表而有网状发丝样凸起或凹陷的痕迹，随压铸之次数增加而不断扩大和延伸.
1.内浇道宽度不够或压铸模排气不良.
2.合金流动性差.
3.料温低或模温低，压射速度低.
4.压射比压不足.
5.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充.
1.改进内浇注，改善排气条件.
2.适当提高模温和料温.
3.提高压射比压和压射速度.
4.压铸模制造尺寸要准确.
变形
铸件翘（弯）曲，超出图样要求公差.
1.铸件结构不合理，各部收缩不均匀.
1.合金铁含量过高或硅含量过低.
2.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可铸性.
3.模具，特别是型芯温度太低.
4.铸件壁厚有剧烈变化之处.
5.留模时间过长.
6.顶出是受力不均.
1.正确控制合金成分.
2.提高模具温度.
3.改变铸件结构.
4.调整抽芯机构或使顶针受力均匀.
填充不良
金属液未充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞，凹陷或棱角不齐，表而形状呈自然液流或与液面相似.
3.压铸模滑块分模面未清理干净和模时压伤.
4.模型腔内表面机械压伤.
1.按工艺规程进行热处理.
2.严格按操作规程必须把分模面清理干净
3.维修模具.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
名称
特征
产生原因
防止方法
流痕花痕（水纹）
铸件表面有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基本颜色不一样无方向性的纹路.
4.模具预热要充分.
冷纹
铸件表面有明显的不规则的下陷线形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有可能断开的可能.
1.两股金属流互相对接，但未完全熔合而又无夹杂期间，两股金属结合力薄弱.
2.浇道口位置不正确，流路太长
3.内浇口速度太低.
4.溢流槽位与金属汇聚处不吻合或容量不够.
2.2离模剂产生的气体被卷入.
2由合金中气体引起
3.1合金内吸有较多气体，凝固时析出留在铸件内，
1.改善内浇道，溢流槽排气道的大小和位置.
2.改善填充时间和内浇道处流速.
3.提高压射压力.
4.在气孔发生处设模芯.
5.尽量少用离模剂.
砂孔
解剖外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色并不光滑形状不规则的孔洞，大而集中的为缩五,小而分散的为皴.
砂孔是铸件在冷凝过程中内部比上不足而造成的孔穴.
1.料温过高.
2.压射比压低.
3.铸件在结构上有金属积压的部位和截面变化剧烈.
4.内浇道较小.
1.改变铸件结构消除金属积压截面变化大处.
2.在可能条件下降低浇注温度.
3.提高压射比压.
4.适当改善浇注系统，使压力更好传递
爆裂
金属机体的破坏和列开呈直线或波纹线型，纹路狭小而长，在外作用力下有发展趋向.爆裂有穿透和不穿透两种.（一般铝合金爆裂最多）
批锋起层
在铸件分模部位或局部有金属的明显层次.
1.模具刚性不够、在金属液填充过程中模板产生抖动.
2.压射冲头与压室配合不好在压射中速度不平稳
1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定
2.调整压射冲头与压窒，使之配合好.
烧模
铸件表面在某些部位上产生粗糙面.
由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位冷确不够.
3.在收缩部位多喷离型剂，降低模温.
4.适当降低料温及模温.
5.增加压射压力.
6.检修模具消起凸起部分.
7.改善排溢条件.
冷料
铸件表而嵌有冷料未和铸件完成融合的金属颗粒.
1浇注系统设置不当.
2.填充速度过快.
3.金属液过早流入型腔.
1.改善浇注系统,避免金属直冲型芯、型腔
2.增大内浇道截面积.
3.改进操作、调整机器.
2.留模时间太短.
3.顶出过程铸件偏斜.
4.铸件刚性不够.
5.堆放不合理或去水IJ方法不当.
1.改进铸件结构，使壁厚均匀.
2.不要堆叠存放，特别是大面积铸压.
3.必要是可进行整形.
飞翅
铸件分模面处或活动部分，突出过多的金属薄
片.
1.压铸前机器的调整，操作方法不和适.
2.压铸模及滑块损坏，闭锁原件失败.
3.镶块及滑块磨损.
4.分模面上杂物未清理干净.
5.投影面积计算不正确，超过锁模力.
6.压铸模强度不够造成变形.
1.检查合模力及增压情况.
2.调整增压机构，使增压锋值降低.
3.检查压铸模强度和闭锁原件.
4.检查压铸模损坏情况并修理.
5.清理分模面防止有杂物.
多料
铸件上存在不规则凸起部分
1压铸模热处理不当，产生崩缺.
压铸产品常见缺陷特征，产生原因及防止方法
—
名称
特征
产生原因
防止方法
粘模拉伤
压铸合金与型壁粘连而产生拉伤痕迹，在严重的部位会被撕破
1合金浇注温度太高.
2.模具温度太高.
3.离模剂使用不足或不正确.
4.模具某些部位表面粗糙.
5.浇道系统不正确使合金正面冲击型壁或型芯
6.模具材料使用不当或热处理工艺不正确，硬度不足.
A.由收缩引起1.铸件设计不当，壁厚差太大
2.合金收缩性较大
3.浇道位置不当
4.压射比压低
5.模具局部温度过高
B.由压铸模损伤引起1.压铸模损坏
2.压铸模龟裂
C.由敝气引起（填充铸件时，局部气体未排出被压缩在型腔表面与金属液之间）
1.改变铸件结构：削除金属积聚及面变化大处（如加镶针等）.
2.厚薄过渡要缓和，壁厚要均匀.
1.改善冷却条件,特别是改善金属液冲刷剧烈部位.
2.对烧蚀部位增加离模剂.
冲蚀
压铸件局部位置有麻点或凸纹.
1.内浇道位置不当.
2.冷却条件不好.
1.内浇道厚度要适当.
2.修改内浇道的位置方向和设置方法.
3.对被冲蚀的部位要加强冷却.
机械拉伤
铸件表面顺着出模方向留有擦伤的痕迹.
1.压铸模设计和制造不正确.如型芯和成型部分无斜度或负斜度.
5.散气槽堵塞，散气不足.
6.料温及模温太低.
7.填充速度太低.
1.修改浇口,改善金属流向，使两种金属流紧密相接.
2.在出现冷隔附近增开或加大溢流槽.
3.压铸时,须先清除散气槽的铝碎片或增大散气
4.增大压射速度的同时适当加大浇口厚度及浇道横截面积.
5.适当凹陷.
1.压铸模腔表面龟裂.
2.模肉材料品质欠佳或热处理不当.
3.冷却系统调节不当，模具冷热温差变化太大.
4.浇注温度过高.
5.模具预热不足.
6.型腔表面粗糙.
7.压铸模壁薄或有尖角.
1.选用合适之压铸模材料及热处理工艺.
2.有易裂倾向模具，要定期或压铸2-3万次数后退火，削除压力并打磨型腔表
面
3.浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金.
7.填充速度太高.
1.降低浇注温度.
2.模具温度控制在工艺范围内.
3.消除型腔粗糙的表面.
4.检查离模剂用量是否适当.
5.调整内浇注防止金属液正面冲击.
6.适当降低填充速度.
7.检查模具材料及热处理工艺和硬度.
气泡
铸件接近表面有气体聚集，有时看到铸件表面鼓炮.
1.由卷入气体引起：
1.1型腔气体没有排出被包在铸件中.
2.型芯或型壁压伤影响出模.
3.顶出时有偏斜.
1.拉伤在固定部位时检修压铸模,修正斜度打光压痕.
2.拉伤无固定部位时在拉伤相应部位的压铸模上增加离模剂.
3.调整顶杆，使顶出力平衡.
第2页,共2页
1.首先进入型腔的金属液形成一个极薄而不完整的金属层，被后来的金属所覆盖而留下痕迹.
2.模温太低.
3.内截面浇道过小，当位置不当时产生喷溅.
4.作用于金属面上压力不足.
花纹）：离模剂用量过多.
1.调整内浇道截面积和位置.
2.调整内浇道速度和压力.
3.提高模温.
4.适当喷涂离模剂.
网状毛翅
铸件表而有网状发丝样凸起或凹陷的痕迹，随压铸之次数增加而不断扩大和延伸.
1.内浇道宽度不够或压铸模排气不良.
2.合金流动性差.
3.料温低或模温低，压射速度低.
4.压射比压不足.
5.压铸模腔边角尺寸不合理，不易填充.
1.改进内浇注，改善排气条件.
2.适当提高模温和料温.
3.提高压射比压和压射速度.
4.压铸模制造尺寸要准确.
变形
铸件翘（弯）曲，超出图样要求公差.
1.铸件结构不合理，各部收缩不均匀.
1.合金铁含量过高或硅含量过低.
2.合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可铸性.
3.模具，特别是型芯温度太低.
4.铸件壁厚有剧烈变化之处.
5.留模时间过长.
6.顶出是受力不均.
1.正确控制合金成分.
2.提高模具温度.
3.改变铸件结构.
4.调整抽芯机构或使顶针受力均匀.
填充不良
金属液未充满型腔，铸件表面有不规则的孔洞，凹陷或棱角不齐，表而形状呈自然液流或与液面相似.