水泥的回转窑检修说明书(附简图)
回转窑说明书
主要技术参数一、概述一）工作原理回转窑是煅烧水泥熟料的主要设备。
回转窑运转时，生料粉从窑尾喂入，由于筒体的倾斜和缓慢旋转，物料将既沿着圆周方向翻滚又沿着窑轴向移动，不断地向窑头输送，煤粉从窑头喂入窑内进行燃烧，物料在流动过程中，不断地被加热，完成物理化学反应，物料的温度可达1450℃，烧成的熟料从窑头卸出，进入冷却机。
与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。
二）结构特点回转窑主要由筒体部分、传动部分、支承装置、带挡轮支承装置、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。
窑筒体是回转窑的主体，用钢板卷制而成倾斜地安装在数对托轮上。
在窑头装有窑口护板并设有风冷套，由窑头冷却风机对窑口部分进行冷却，沿窑筒体长度方向上有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
轮带下采用垫板，垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
大齿圈装置固定在靠近窑筒体尾部通过切向弹簧板与窑筒体联接，大齿圈由小齿轮啮合转动，弹簧板受到拉力，沿圆周切线方向带动筒体旋转。
大齿圈悬挂在窑筒体上的联接结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响还能起一定的减震缓冲作用，有利于延长窑衬的寿命。
2、传动装置1）传动形式回转窑筒体的转速很慢，窑筒体要求能够无级调速。
回转窑传动装置特点是传动比大，有平滑的足够的无级调速范围和大的起动力矩。
传动装置主要由主电动机，主减速机，小齿轮装置和大齿轮装置组成。
主电机通过主减速器减速把传动力矩传递给小齿轮装置。
筒体上装有大齿轮装置，小齿轮与大齿轮相啮合，带动回转窑筒体运转。
主减速机的高速轴的另一端设有辅助传动装置，辅助传动装置的电动机通过辅助减速器带动主减速机的高速轴转动，使回转窑筒体以更低的速度转动，辅助传动装置的作用是当停窑的时候定期转窑或确保窑检修砌砖时，使窑筒体能够停留在某一指定的位置上。
回转窑检修方案
水泥股份有限公司回转窑检修方案审批：编制：二0一0年六月二十二日施工方案审批意见表一、概述回转窑运转时间较长，轮带、托轮磨损较严重，运转振动较大，主要维修项目：更换三挡轮带及托轮，托轮的重新找正，大齿圈翻面，液压挡轮更换挡圈。
根据回转窑安装及维修的经验，结合实际情况和JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》编制以下方案。
二、施工流程及检验三、施工工艺及方法1.大齿轮检查1.1大齿圈在拆除前须进行一次复测，两半齿圈结合处应紧密贴合，用0.04mm厚的塞尺检查,塞入区域不大于周长的1/5,塞入深度不大于80 mm。
1.2转动筒体，检查大齿圈的位臵和径向、端面摆动值，理论允许偏差：大齿圈径向不大于1.5mm，端面摆动不大于±1mm。
如有偏差，作好记录和记号，待拆除后检查直径偏差。
作为安装时的调整依据。
2.回转窑顶升根据回转窑更换内容支撑，用分别用两台100T、五台50T千斤顶将窑整体顶升，窑体离开托轮后用道木将筒体垫实，支撑位臵如下图：其中为千斤顶顶升位臵3.托轮拆除及研瓦3.1当窑筒体全部离开托轮并确认稳定后，拆除托轮及铜瓦。
3.2铜瓦刮研轴瓦与轴颈的配合情况检测采用重新研磨的方式,对于不合格的情况必须刮研,直至满足如下要求:a)轴瓦与轴颈的接触角度为35°～40°, 接触点不少于1～2点/ cm2；b)轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D (D为轴的直径)；c)轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5×2.5cm2；d)球面瓦与轴承底座接触点不少于1-2点/2.5×2.5cm2;4.托轮安装及找正将托轮吊装到拆除位臵并紧固连接螺栓。
5.大齿轮及三挡轮带的拆除要更换三挡轮带和大齿轮，必需拆除一节筒体，拆除顺序和方法如下：5.1拆除顺序3 4 2 1其中1、2、3代带轮带，A、B、C、D、E、F代带相对就筒体，4代表大齿轮拆除顺序：B、4、3、2、1，表示相应拆除部件的移动方向5.2拆除方法1）将顶升的窑筒体放到托轮上，将轮带、大齿圈和焊口位臵作好米字型支撑。
水泥回转窑检修说明(附简图).
回转窑检修标准第一章总则本篇只适用本厂φ4.8×72m回转窑，其他规格可参照执行。
第二章检修周期和内容第一条：检修类别分为小修、中修、大修。
检修周期按下表2—1执行表2—1第二条：检修内容一、小修：1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓；2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况；3、检查调整各铜瓦的间隙；4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘；5、更换损坏的油勺，并检查紧固各档托轮端盖螺栓及各个地脚螺栓；6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死；7、检查轮带与垫板的间隙情况；8、检查主减速机供油站，处理管路各连接的漏油、渗油及堵塞等现象；9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓；10、检查喷煤咀及更换；11、检查窑头密封装置，更换已损坏的密封钢片及调整钢丝绳装置；12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况；13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换；14、检查冷却水系统。
二、中修1、小修的全部内容；2、根据运转情况，打开主减速机检查盖检查各级齿轮啮合情况，测量轴承游隙并做好记录，更换新的润滑油；3、检查弹性联轴器销钉和胶圈，根据运转情况测量传动系统联轴器的同轴度并做好记录；4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承；5、车削轮带及托轮的台阶（在窑体上车削），必要时进行托轮调整；6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油；7、检查传动齿轮啮合情况，铲除齿轮边缘产生的台阶，添加新的润滑油；8、更换窑头、窑尾密封装置；9、修补窑体已损坏筒体；10、利用检测仪器测量各段筒体变形、筒体中心几何线，必要时进行托轮调整。
三、大修1、小修、中修的全部内容；2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；3、更换一段以上的筒体（包括各段耐火砖）；4、更换轮带包括全部垫板及加固块；5、大、小传动齿轮翻面或更换；6、更换减速机齿轮、轴承和轴；7、对于更换托轮、挡轮、窑头、窑尾摩擦圈等易损件不能单独列入大修项目，具备前6条之一者均可同时纳入大修项目之内；8、所属附机一般都不列入大修项目，能在中修解决的易损件更换都在中修中检修，中修不能解决的大项目，可纳入大修一块解决。
回转窑说明书
成都建筑材料工业设计研究院有限公司∅4.8×72米回转窑说明书图号：CR396-SM审核人：艾晗松编制人：何明生成都建筑材料工业设计研究院有限公司二○○五年元月目录一、技术性能 (2)二、结构概述 (2)三、安装要求 (4)(一)、核对基础及基础划线 (4)(二)、支承装置的安装 (5)(三)、筒体焊接和安装 (6)(四)、传动装置的安装 (8)(五)、其它部件的安装 (9)(六)、耐火砖砌筑要求 (9)四、操作维护及检修 (10)(一)、回转窑的试运转 (10)(二)、回转窑正常运转的维护 (11)(三)、停窑及检查 (16)(四)、回转窑的检修 (19)1一．技术性能回转窑筒体内径 4.8米回转窑筒体长度 72米回转窑筒体斜度 3.5%回转窑支承数 3档回转窑生产能力 5000吨水泥熟料/日回转窑转速主传动(正常)0.398～3.981转/分辅助传动(慢)0.19转/分传动电机：主传动辅助传动型号功率(千瓦) 转速(转/分) 型号功率(千瓦) 转速(转/分) ZSN4-400-22 630 1000 Y280S-4 75 1480减速机：主传动辅助传动型号速比型号速比ZSY630-31.5-Ⅴ30.73 ZSY315-31.5-Ⅱ30.52重量：回转窑总重（不包括筒体耐火砖和窑头耐火砖）： 889 T大型起吊件重量：筒体大段节 24.35～65.65 T轮带 45.25～57.99 T支承装置 65.26～90.60 T大齿圈装置 31.81 T减速机 7.2 T二．结构概述φ4.8×72m回转窑由窑筒体部分、三档支承装置、传动装置、液压挡轮装置、窑头罩及密封装置、窑尾密封装置、主减速机油站、液压挡轮油站等组成。
筒体采用GB713的锅炉钢20g钢板卷制而成，全部采用自动焊焊接。
筒体壁厚一般为24毫米，轮带下为75、80、75毫米，过渡带为42、（55、42）、42毫米，从而能保证筒体有较好刚性。
φ4.8×74m回转窑巡检说明书
φ4.8×74m回转窑巡检说明书一、工作原理和结构1、回转窑是水泥生产的主机设备。
它是利用一个倾斜的回转钢圆筒,其斜度一般为3.5%—4%，生料粉从窑尾筒体高端进入窑筒体内煅烧，由于窑筒体的倾斜和缓慢回转使物料沿着轴向从高端向低端逐渐移动。
事先经过烘干和粉磨的煤粉，用鼓风机经喷煤嘴由窑头喷入窑内。
燃烧用的空气由两部分组成，一部分是和煤粉混合并将煤粉送入窑内，这部分空气叫做“一次风”，一般占燃烧总量的8%—12%，大部分空气是经过预热到一定温度后进入窑内助燃，称为“二次风”。
煤粉在窑内燃烧后，形成高温火焰（1650—1700℃）放出大量热量，高温气体在窑尾排风机的抽引下向窑尾流动，它和煅烧熟料产生的废气一起经过电收尘器净化后排入大气。
高温气体和物料在窑内是反向运动的，在运动过程中进行热量交换，物料接受高温气体和高温火焰传给的热量，经过一系列物理化学变化后，被煅烧成熟料后进入LBT36356篦式冷却机内，遇到冷空气又进行热交换，本身被冷却并将空气预热作为二次空气进入窑内。
2、结构回转窑主要有窑筒体、传动装置（即电动机带动减速机，小齿轮和大齿圈转动），支撑装置（三挡托轮支撑）、液压挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。
3、技术性能（1）回转窑规格为φ4.8×74m（2）产量：5000t/d（3）斜度：4%（4）转速：主传动：0.35—4.0r/min 辅助传动：8.52r/h（5）窑头密封：钢片密封（6）窑尾密封：气缸压紧端面密封（7）挡轮形式：液压挡轮（8）主传动减速机：型号：JH710C-SW305-40 功率：630KW（9）主传动电动机：型号：ZSN4-400-092功率：630KW 电流：1006A（直流）（10）辅传电动机：型号：Y250M-4 功率：55KW4、设备润滑表序号设备名称润滑部位润滑油名称加油量1 回转窑主减速机工业闭式齿轮油N220 油标上线辅传减速机工业闭式齿轮油N220 油标上线托轮瓦轴承（12个）大瓦专用油2/3油窗各挡托轮轮带表面高温润滑脂N4 适量大齿圈、小齿轮开式齿轮油N220 浸入2~3齿小齿轮轴承锂基脂N3 加满挡轮轴承机械油N100 2/3油窗液压挡轮液压站抗磨液压油N46 刻度线偏上活塞轴承锂基脂N3 加满2轮带冷却风机风机轴承机械油N46 2/3油窗3筒体冷却风机风机电机锂基脂N34 窑尾干油泵密封锂基脂N0 加满二、开停机顺序1. 正常开机顺序a、烧成系统：点燃木材→窑头喂煤组→后排风机组→高温风机组→熟料输送组→篦冷机→窑主传动组→蓖冷风机组→过剩风机组→窑头电收尘组→窑尾喂煤组→喂料组→窑系统冷却组→增湿塔喷水组→窑尾电收尘组→提排风、窑提速机、加料→正常操作※b、回转窑：主减速机稀油站组→窑头窑尾密封风机、窑尾干油泵→辅助传动脱开→主电机组→主电机调速→液压挡轮→开启窑中冷却风机组。
回转窑检修安全操作规程
回转窑检修安全操作规程一、前言回转窑是生产水泥的主要设备之一，其检修是保证生产安全和生产质量的重要环节。
本文旨在制定回转窑检修安全操作规程，规范检修人员在检修过程中的操作行为，确保检修过程安全和有效。
二、检修前准备1.检查设备是否正常并通知相关部门关停电源。
2.检查设备是否已彻底冷却。
3.停车前将设备的内容物完全清空，并清除窑壳内的积灰与积水。
4.对检修步骤作详细计划，并制定检修方案。
三、安全操作规程1. 检修前，应认真了解设备结构、工作原理、操作规程，以及相应的安全措施，并做好相关记录。
2. 操作人员应穿戴好劳保用品，包括工作服、安全帽、防尘口罩、防护手套等。
检修过程中严禁佩戴悬挂物品。
3. 维修施工前，应先对附近区域和下方管道、设备进行安全隔离，标示和警告标识应符合现行国家标准要求。
4. 检修过程中不得在运转的设备内周围及其它危险区域内站立或行走，以防被设备撞伤或砸伤。
5. 对于有必要进行高处检修的设备，检修人员应严格执行安全操作规程，确保安全作业。
6. 检修过程中不得抛弃任何废弃物品及设备配件，以免堵塞管道或其他设备，引起事故。
7. 检修结束后彻底清洗现场，恢复交通秩序，复位设备并进行各项测试确认后，设备方可启动操作。
四、排除安全隐患1. 在检修过程中要注意清除积极，尽量避免产生杂物，以防阻塞管道或其他设备，导致设备损坏或爆炸。
2. 遇到窑壳温度异常、气体浓度超标等危险情况，应及时停机关车，并通知设备负责人和其他相关部门。
3. 若发现设备存在需要及时修理的缺陷，应及时上报相关领导，并控制现场环境避免事故发生。
4. 在组装设备时，应注意尺寸和吃紧度，以确保各部件的安装正确合理。
5. 应在检修前制定计划，明确操作指南，避免人为因素引起的事故。
五、总结制定回转窑检修安全操作规程，是为了规范操作人员的行为，提高检修效率，并确保检修过程安全和有效。
检修时，应认真履行各项安全措施，确保设备无事故、无故障的使用。
Φ4×60m水泥熟料回转窑说明书
Φ4×60m回转窑说明书一、技术性能筒体内径： 4m筒体长度： 60m斜度：（sinΦ） 3.5%支承数： 3档生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d转速：用主传动：0.396~3.96r/min用辅助传动：8.56r/h（一）传动电机(单传动)：1、主传动辅助传动型号：ZSN4-355-092功率：315（KW）转速：1000(r/min)2、辅助传动型号：Y200L-4功率：30(KW)转速：1470(r/min)（二）减速器：1、主传动辅助传动型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88）速比：34.6012、辅助传动型号：ZL65-16-II速比：40.85二、结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有以下主要特点：1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。
筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。
其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑检修安全操作规程
回转窑检修安全操作规程一、前言回转窑是水泥生产中重要设备之一，其运行状态直接决定了水泥生产质量。
为了确保生产安全、提高设备使用寿命，及时检修是必要的。
而安全操作是保障检修有效性的前提条件。
本文档旨在制定回转窑检修安全操作规程，保证检修人员操作安全，保障设备的正常运行。
二、检修前准备在进行回转窑检修前，需要做好以下准备工作：1.检查设备是否停机，确认安全装置是否完好。
2.安排专业的检修人员负责检修工作。
3.制定检修方案和操作流程，明确工作内容和责任分工。
4.配备必要的检修工具和材料，并确保其齐全有效。
5.抽出专人负责现场监管，及时发现和处理安全问题。
6.提醒检修人员注意个人防护，配备好必要的安全防护设施。
三、安全操作流程回转窑检修的安全操作流程如下：1. 断电操作为了保障检修人员的生命安全，每次检修前都要对设备进行断电操作，且禁止震动门、向闸等设备重新开启电源。
具体操作流程如下：1.检查是否已经合理停车，并拆卸成运输单位。
2.合理选择隔离开关，基于齿轮的衔接接头。
2. 上下人员登车、升降开关上下人员登车、升降开关操作风险比较大，要特别注意安全。
具体操作流程如下：1.需要有专人负责上下人员登车。
2.登车口设有防护栏杆，穿戴好防滑鞋、安全帽和安全绳。
3.严格按照升降开关操作程序执行，并由专人负责现场监管。
3. 管道及电线缆操作在检修回转窑的过程中，涉及到管道和电线缆的操作，需要特别注意安全。
具体操作流程如下：1.需要在完全断电的情况下进行操作。
2.操作人员必须专业，并保证操作过程中的管道和电线缆的完整性。
3.对于管道和电线缆的维护和更换必须是专业的施工队伍进行的。
4. 驱动部分操作回转窑检修中，驱动部分操作也存在着较高的风险。
需要特别注意安全。
具体操作流程如下：1.现场人员必须戴好防护帽、防护罩和手套。
2.操作时需先检查碾碎机开槽，如不能满足要求，要进行修复。
3.对于橡胶ECV，要及时更换。
5. 安全警示牌回转窑检修现场，需要设置醒目的安全警示牌，让检修人员时刻关注安全问题。
回转窑使用维护及检修说明
回转窑使用说明书江苏正阳环保工程有限公司使用维护及检修说明1 起动前准备工作1.1 回转窑点火前应检查下列内容a）检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；a）检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；b）检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；c）检查轮带与挡轮的位置是否正确；d）检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；e）检查密封装置密封是否良好；f）检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；g）检查窑筒体各焊接接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；h）检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；i）冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；j）检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；k）检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否灵活可靠；l）检查附属设备试运转是否正常；检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。
1.2 点火点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：a）点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联动过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。
首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。
燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾操作系统以防爆炸。
其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；b）新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一定的保温时间。
回转窑检修方案
Ø3.6×54m回转窑检修工程施工方案xxxxx公司2009年10月18日目录1、编制依据及说明 (3)2、工程概况 (3)3、施工布署 (4)4、主要施工方法及技术措施 (8)5、本工程拟编制的其他专项施工方案 (10)6、资源需用计划 (11)7、保证措施 (13)8、计量管理 (20)1、编制依据及说明1.1xxx集团有限公司设计的达钢Ø3.6×54m回转窑砌筑施工图及有关技术资料；1.2《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211—2004），《工业炉砌筑工程质量验收规范》（GB50309—2007）；1.3 xxx质量环境健康安全一体化管理体系文件；1.4国家法律、法规及其他要求以及现行行业标准、规范。
环境,职业健康安全方面的法规,如《中华人民共和国环境保护法》,《中华人民共和国安全生产法》, 《建设工程安全生产管理条理》等。
2、工程概况2.1建设单位：工程地点：2.2工程名称：Ø3.6×54m回转窑检修工程工程内容：回转窑窑体内衬耐火材料砌筑、窑头窑尾及预热器内衬耐火浇注料浇注。
2.3工程特点:达钢Ø3.6×54m回转窑由公司设计，该回转窑筒体直径3.6米，筒长54米，日产石灰100吨。
该回转窑本体部分采用耐火砖砌筑、窑头、窑尾和预热器浇注耐火材料。
现场水、电通畅，道路平整,施工所需耐火材料、施工机械及劳动力均已到位，可以进行正常施工。
2.4主要工程实物量3、施工布署3.1工程目标3.1.1日期为拆除和砌筑总工期为15天。
3.1.2工程质量管理目标：本工程质量达到合同规定要求，即工程质量为合格。
3.1.3职业健康安全管理目标无重伤、无死亡事故，无火灾事故；轻伤率为0；职业病新发率为0；杜绝机械事故；特种作业人员持证上岗率100%。
3.1.4环境管理目标施工现场的粉尘、生产污水和生活污水达到排放标准，施工区域噪声达到排放标准，固体废弃物丢弃符合达州市地方规定。
回转窑使用维护及检修说明
回转窑使用说明书江苏正阳环保工程有限公司使用维护及检修说明1起动前准备工作1.1回转窑点火前应检查下列内容a）检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；a）检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；b）检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；c）检查轮带与挡轮的位置是否正确；d）检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；e）检查密封装置密封是否良好；f）检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；g）检查窑筒体各焊接接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；h）检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；i）冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；j）检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；k）检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否灵活可靠；l）检查附属设备试运转是否正常；检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。
1.2点火点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：a）点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联动过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。
首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。
燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾操作系统以防爆炸。
其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；b）新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一定的保温时间。
水泥熟料回转窑设计说明书
水泥熟料煅烧制备生产工艺摘要：本设计的题目是日产5000吨水泥熟料回转窑初步设计，为满足现代水泥生产线的工艺需求，在生产规模上采用预分解窑生产技术，能够充分利用燃料的热效率、节省原料、降低生产成本，实现水泥生产现代化。
本设计主要包括预热器、分解炉、冷却机系统物料平衡、烧成系统的热平衡计算，主要设备的选型、以及烧成系统的工艺流程和车间工艺布置的设计。
关键词：初步设计；预分解窑；工艺流程绪论当前世界水泥工业的发展是以节能、降耗、环保为中心，走可持续发展的道路。
与此相适应，水泥设备尤其是回转窑的资源化利用及应用中的环境行为等方面也成为研究的热点。
一. 国内外发展现状我国自从1975年研究2000t/d新型干法烧成系统以来，水泥生产工艺得到了长足发展，现在2 000t/d生产设备已全部国产化，日产4000吨、5000吨新型干法水泥生产技术装备国产化率达到95%以上,日产8000吨水泥熟料生产线和日产10000吨水泥熟料生产线装备只需少量关键件进口。
随着“八五”期间“日产4000 吨水泥装备国产化一条龙”和“九五”期间的技术完善和创新，技术装备水平进一步提高。
“十五”期间,国家又组织实施了日产8000吨和日产10000吨水泥装备国产化项目,彻底改变我国大型水泥技术和装备基本依赖进口的局面。
先进的工艺技术和大型国化装备为我国新型干法水泥加快发和水泥结构调整提供了技术保证，同时也为我国大型水泥技术装备出口定了基础。
国产设备使得水泥项目资大大降低。
在国外，新型干法窑向大型化发展，自动化水平不断提高，单机最大能力已达12000t/d，吨水泥能耗已降低到90KW•h/t以下，熟料热耗低于2827KJ/kg，劳动生产率（水泥）提高到15000-20 000吨/（人·年）。
并且在环境保护方面也做到标准苛刻，在燃料使用方面，在瑞典和美国少数国家里，烧废料比例已达到80%。
二. 设计原则1．坚持理论联系实际，从实际生产出发，事实求是。
回转窑使用维护及检修说明汇总
回转窑使用说明书江苏正阳环保工程有限公司使用维护及检修说明1 起动前准备工作1.1 回转窑点火前应检查下列内容a）检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；a）检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；b）检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；c）检查轮带与挡轮的位置是否正确；d）检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；e）检查密封装置密封是否良好；f）检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；g）检查窑筒体各焊接接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；h）检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；i）冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；j）检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；k）检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否灵活可靠；l）检查附属设备试运转是否正常；检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。
1.2 点火点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：a）点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联动过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。
首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。
燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾操作系统以防爆炸。
其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；b）新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一定的保温时间。
回转窑的调整与维护
式 中 ： 一 筒 体上 轮 带垫 板外 圆直 径 ， Ｄ ｍｍ； △ 一运 行 状 态 下 筒 体 的温 度 与 轮 带 的 温 度 之 ｆ
差， ； ℃
一
处 的筒体 的 温度差 值 。一般 来 讲 ， 于三 档支 撑 的 回 对
转 窑 ． 第二 档 支撑轮 带及 简体 的温度 要 比其 他 两档 其 支 撑处 的对 应温 度高 ， 以在安 装 时要 考 虑 到这 一 因 所 素． 使第 二档 支撑 处 的轮 带或简 体 中心高 适 当低 一定 高度 ． 以保证 各道 轮带 处 的简体 断面 几何 中 心点 在正
式 中负号表 示两 变量数 值符 号相反 ， ： 即
Ａｈ Ｏ， ａ Ｏ； ＜ Ａ ＞ 。 ＞ Ａ ＜ Ａｈ Ｏ， ａ Ｏ
（） ３ 更换托 轮 时 ， 旧托轮 直径不 同 ， 新 欲将 托轮上
下调 整 以保 证筒 体 中心位 置不变 。 时托轮轴 承座底 此
图２ 回 转 窑 支 撑 装 置 示 意 图
体 上 轮 带 垫 板 外 圆 和 轮 带 内 圆 均 在 设 计 要 求 的 圆
１ 直 的 保 证
首 先 安 装 时必 须 使 各 段简 体 接 口处 于 同一 直 线 上 ： 次是 各道 轮带 处 的筒体 断 面几 何 中心 点在 正 常 其 运 转 时必须 处 于 同一 直 线上 为此 ， 必须 保 证各 道 托
座 的调整 垫 的厚 度 同样可 以用微 分原理 导 出 ：
＾ ｘ （ ＋ ） ２ ： ／ ｊ ｒ２ ａ Ｒ
变量 △ ： Ⅱ
亟 ： 一
旦！ ±
： 壁
一 一
旦± ！
： 盟
ｈ
ｄ ｈ （ ｒ ２ｈ— ａ ｒ ｆ Ｒ＋ ） ２ － —
水泥回转窑预热器的检测
水泥回转窑预热器的检测水泥回转窑旋风预热器在窑尾系统承担着物料加热、气固分离、物料输送及部分物理、化学反应等多项功能，其分离效率的高低，特别是一级旋风预热器分离效率的高低直接影响水泥熟料的生产成本以及大气环境的保护，而影响旋风预热器分离效率的因素主要包括漏风、气流入口速度、方向、固气比等。
本文主要以Φ2.8m/2.7m×42五级旋风预热器（预热器由上向下顺序编号为C1,C2，C3，C4，C5）为背景。
根据近几十年水泥生产的技术工艺的资料中，可得知一级旋风预热器的性能好坏直接影响整个旋风预热器对水泥生料的预热、分解的效率以及对水泥质量的改善程度和对空气的污染指数。
因此在该论文中主要通过监测C1旋风预热器的风速、风压、流量、温度等参数来判别整体旋风预热器运行状态的好坏。
另外这些参数是保存到数据库中的，以便工作人员对数据查询和分析，从而为以后旋风预热器的改造以及控制优化提供必要的依据.旋风预热器是由旋风筒和连接管道组成的热交换器。
旋风筒的主要作用是气固分离,传热只占6％~12。
5%,而连接管道的主要作用是进行热交换，约80％以上。
旋风预热器性能的好坏评价的指标是分离效率、预热效果以及阻力损失。
然而这三个指标与旋风预热器的风速、风压、温度以及流量等参数是密切相关的.因此本系统的主要功能是对旋风预热器的风速、风压、流量、温度的监测。
根据水泥工艺技术的相关资料可得知一级(C1）旋风预热器性能在整个旋风预热器系统中占有很重要的位置,所以本监测系统主要是对C1旋风预热器的风速、风压、温度以及流量等参数的监测。
下面简要介绍这些参数对旋风预热器性能的影响。
风速：管道风速太低，热交换时间延长，不仅影响传热效率,甚至会使生料难以悬浮而沉降积聚，从而使旋风预热器的预热效果以及分离效率大大降低；风速过高，则会增大系统阻力,增加电耗，并影响旋风筒的分离效率。
这样最终不仅增加了水泥生产的成本而且使生产出来的水泥质量也不能达标。
水泥回转窑烧成系统检修内容及施工方案
一期窑头电收尘器检修内容及施工方案一、检修施工内容（34/15/3*9/0.45）：1、对电场进行清灰；2、检查并修复三个电场六套放电极振打系统；3、检查并更换三个电场放电极振打砧子；4、检查各电场阳极振打系统；5、给一电场进、出气端极板加装G型管和两层U型夹；6、对各电场绝缘装置进行检查和清洁；7、检查各电场极间距并进行调整；8、对气体分布板进行检查并加固校正处理；9、对各电场放电极框架进行检查并校正修复；10、检查并调整各电场放电极悬吊架；11、补装进气口两侧挡风板；12、检查进气口所有焊缝，并对开裂焊缝进行补焊；13、对尚未发现问题进行处理14、清除杂物并做空载试车。
二、检修人员、工期及工作时间：本次检修共需13人15天完成以上所有检修施工内容，检修时间为8：00～20：00共12小时/人·天。
三、检修验收标准：（1）、每一项次施工完后，通知甲方现场协调人员，双方共同验收。
（2）、振打锤在运行中振打有力、灵活、无卡碰现象。
（3）、焊接部位焊缝目测焊缝平整、牢固可靠达到安装图纸要求。
（4）、电除尘器检修施工完成，空载试车二次电压不低于50KV或达到行业标准。
四、资质要求检修单位必须具备电除尘器安装、改造、检修专业（含机、电）水平并有在线维修、技改的资质，要求必须由XX西矿环保科技XX负责实施。
五、乙方职责及服务承诺详见《附件》一期煤磨检修内容及施工方案一、检修施工内容1.I仓阶梯衬板、中波纹衬板更换为阶梯衬板（经检查衬板完好的应按业主要求重新装回）；2.II仓小波纹衬板更换；3.检查视情况更换端面衬板；4.更换第一、二圈隔仓板（从外向内）；5.磨头、磨尾近筒体端轴瓦密封更换；6.更换轴瓦冷却胶管；7.加装煤磨进风口热风阀；8.磨头翻板阀更换；9.煤磨选粉机粗粉回料翻板阀更换为回转锁风阀；10.对中空轴螺栓进行检查并更换已断裂中空轴螺杆；11.对II仓最后一圈挡料圈加盲板（焊接钢板）；12.对尚未发现问题进行处理；13.清除杂物并做空载试车。
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回转窑检修标准第一章总则本篇只适用本厂φ4.8×72m回转窑，其他规格可参照执行。
第二章检修周期和内容第一条：检修类别分为小修、中修、大修。
检修周期按下表2—1执行表2—1第二条：检修内容一、小修：1、检查、紧固传动设备各联接螺栓及地脚螺栓；2、打开主减速机检查口，检查齿轮啮合情况及油的润滑情况；3、检查调整各铜瓦的间隙；4、更换或添加部分托轮组的润滑油，清除积存的油垢灰尘；5、更换损坏的油勺，并检查紧固各档托轮端盖螺栓及各个地脚螺栓；6、将托轮调整顶丝螺扣处的灰尘清除并涂黄油，以防锈死；7、检查轮带与垫板的间隙情况；8、检查主减速机供油站，处理管路各连接的漏油、渗油及堵塞等现象；9、检查传动齿轮的啮合情况及紧固大齿轮对口螺栓；10、检查喷煤咀及更换；11、检查窑头密封装置，更换已损坏的密封钢片及调整钢丝绳装置；12、检查窑尾密封装置及挡料圈和冷烟室的耐火砖情况；13、检查窑尾下料舌头及窑尾、窑口铁情况，必要时进行更换；14、检查冷却水系统。
二、中修1、小修的全部内容；2、根据运转情况，打开主减速机检查盖检查各级齿轮啮合情况，测量轴承游隙并做好记录，更换新的润滑油；3、检查弹性联轴器销钉和胶圈，根据运转情况测量传动系统联轴器的同轴度并做好记录；4、测量小齿轮两支撑轴承游隙并做好记录，必要时更换轴承；5、车削轮带及托轮的台阶（在窑体上车削），必要时进行托轮调整；6、清洗检查、更换各档托轮铜瓦，更换新的润滑油；7、检查传动齿轮啮合情况，铲除齿轮边缘产生的台阶，添加新的润滑油；8、更换窑头、窑尾密封装置；9、修补窑体已损坏筒体；10、利用检测仪器测量各段筒体变形、筒体中心几何线，必要时进行托轮调整。
三、大修1、小修、中修的全部内容；2、修一墩以上的基础，重新加固或重新灌浆；3、更换一段以上的筒体（包括各段耐火砖）；4、更换轮带包括全部垫板及加固块；5、大、小传动齿轮翻面或更换；6、更换减速机齿轮、轴承和轴；7、对于更换托轮、挡轮、窑头、窑尾摩擦圈等易损件不能单独列入大修项目，具备前6条之一者均可同时纳入大修项目之内；8、所属附机一般都不列入大修项目，能在中修解决的易损件更换都在中修中检修，中修不能解决的大项目，可纳入大修一块解决。
第三章托轮的调整一、改变摩擦系数当窑体上窜时，可在托轮表面施加润滑油，使轮带与托轮接触面之间形成一层油膜，从而减小摩擦系数，即减小托轮推动窑体向上的摩擦力，使窑体在自重与斜度的作用下，慢慢向下游动。
其加油部位应选在靠热端受力较大的一对托轮上，加油不宜过多，否则会引起平衡窜动过大，一般加油量控制在200克左右为宜。
当窑体下窜时，可以采用减少或暂时放掉托轮冷却水池中水的方法，以增加摩擦系数，使窑体慢慢向上窜动。
当动力负荷过大，用改变摩擦系数方法不能控制窑体的窜动时，需用调整托轮歪斜角度法。
二、调整托轮的歪斜角托轮中心线平行筒体中心线时，筒体会产生理论弹性下滑力，因此向下窜。
为控制筒体下窜，把托轮轴的中心线调斜一点，使其与窑体中心线呈微小偏角β，原理如图3—1图3—1 调整托抡示意图由于托轮的歪斜，其圆周速度变为V，速度V可分解为V1和V2两部分，其中V1与轮带圆周力的方向及大小相同，V2既是在托轮歪斜作用下，迫使轮带沿着窑体中心线方向推动窑体上窜、下滑的速度。
由图3—1知：V1=V2tgβV2—托轮沿轮带的周向分速度（米/分）V2—托轮沿窑体的轴向分速度（米/分）β—托轮中心线与窑体中心线的倾斜角度为了使窑体轴向位置保持相对的平衡与稳定，就要用歪斜托轮后产生的轴向分速度来抵消由于托轮安装不正确等所引起的轴向窜动。
三、托轮歪斜方向的判断1、图解法：如图3—2。
是根据筒体转动和窜动方向来确定托轮调斜方向。
图3—2 托抡调整示意图1、3—筒体上窜调整法；2、4—筒体下窜调整法；5—高端托抡；6—轮带2、仰手法：如图3—3。
图3—3 仰手律应用图1—筒体中心线方向；2—筒体转动方向；3—筒体预想窜动方向；4—托抡调整方向握双手，手心向上，大拇指表示筒体中心线方向，大拇指尖指向预想窜动方向，四指表示窑体的转动方向，这样就可以根据筒体的转向和预想窜动方向选择左手或右手。
然后在选定的手上沿四指的中间关节连成一条直线，即位托轮中心线正确的歪斜方向或要调整的方向。
3、调窑口诀：采用仰手法，虽然简单和不易搞错，但也须一定时间分析和判断。
调窑口诀法较快，只要将口诀背熟，就可以立即确定出托轮应调方向，其口诀如下：站在窑台向窑看，窑对人体向下转；左顶螺丝窑右跑，右顶螺丝窑左窜。
站在窑台另一边，情况与前正相反；左顶螺丝窑左跑，右顶螺丝窑右窜。
调窑的口诀说明：站在托轮基础上观看窑的转动情况，当窑朝人体方向向下转时，顶托轮左边的顶丝窑便向右窜，顶托轮右边的顶丝窑便向左窜，站的位置换到窑体的另一边时，仍面对窑体，调整情况与刚才正好相反。
四、托轮调整观察方法：1、观察各个轮带在托轮的位置偏离中心多少；2、观察托轮与轮带接触面的光泽程度来判断托轮正压力大小，接触面发亮的受力大，发暗的受力小；3、观察低端托轮轴肩推力盘的油膜厚薄来识别托轮推窑向上力的大小，轴肩处的推力盘油膜少而薄的推窑向上力大，油膜多而厚的推窑向上力小；4、当托轮与轮带接触不均匀但又不明显时，可以摸一下托轮下面前后两只轴瓦肩部温度是否差不多，如发现一端轴肩温度高而水冷却、油润滑都良好，那可能是托轮一端受力偏重使轴与轴瓦摩擦力增加，导致这边轴瓦的温度上升；5、另一个判断方法是，当窑快车时上窜，一打慢车便容易下窜，说明托轮中心线与窑中心线不平行。
五、调整托轮的注意事项：1、有毛病的先调，当影响别处时，陆续调整解决，一般情况下少调，发现不正常立即调；2、调整托轮须在窑运行中进行，这样调整方便，不会引起轮带与托轮表面受损伤或顶丝被折断、轮轴承过热、承座顶斜及筒体快速上窜等不正常现象。
同时对调整的数量与效果可以根据运转中变化情况，随时研究调整。
调整顶丝的移动量要贯彻“以少带多”的方法，顶丝每次旋转角度控制在30°—60°，以防止移动量过大，引起窑的异常变化。
严禁企图将托轮作移动量过大的一次调整方法；3、调整托轮时，必须保持轮带两边托轮中心线的总距离不变，即要求托轮上下两端顶丝的推进数量和推出数量完全相等，以免使窑体中心线提高于下降；4、调整托轮时，须保持轮带两边托轮中心线互相平行，并与筒体中心线调歪成一定角度。
严禁将两边托轮中心线调成“八”字形，“八”字形虽然能把筒体的窜动控制得比较稳定，但托轮给筒体的推力一个向上，一个向下，会使功率消耗增大，托轮与轮带表面磨损加剧。
错误调整托轮情况如图3—4所示；5、筒体上窜，上推力大的先调；6、支撑装置有缺陷，如轮带表面有较大的裂纹，托轮轮辐断裂以及托轮轴承推力装置零件磨损严重或损坏时，可将这个档的两个或一个托轮中心线调整与筒体中心线平行，从而降低正压力和不受轴向推力影响，以防止缺陷恶化；7、传动装置附近档的托轮，因其位置的变化，会影响筒体大小齿轮的啮合间隙，易引起筒体的震动，故一般不作调整。
若须调整，应事先检查测定好大小传动齿轮的啮合间隙；8、调整拖轮后，应仔细检查观察窑的运转情况，若发现有异常情况，必要时，应复位重新调整。
图3—4 错误调整托抡示意图1——窑体中心线；2——托抡中心线第四章、主要零部件的修理质量要求第一节筒体部分筒体检修应符合下列要求：1、旧筒体切割前要先画两条线，一条作为切割线，另一条为检查线，用于检查切口和修理切口、加工焊接坡口时作为基准；2、在切口处50—80mm宽的环状区域内，清除掉水垢、油污、油漆、氧化皮等杂质；3、检查筒体切口处的椭圆度，其误差不超过0.002D，对于超差的应进行调圆整形，一般采用冷调方法。
在必须用热加工的方法时，其加热温度不超过1000°C，加热次数不应超过两次；4、检查切口直径与新换筒体接口处直径尺寸的偏差。
检查方法可以测量接口处的圆周长，其圆周长的差值不应超过5mm；5、修整接口表面并加工焊接坡口，单边坡口一般为30°（见图4—1—1），当板厚S=18—28mm时，B=3±1mm。
焊口的加工可用气割器切割，然后再加工修整，也可以用风铲、碳弧气刨加工，加工后再手工修磨表面；6、两接口径向偏差δS（见图4—1—2）不得超过筒体厚度的8%，最大为5mm；7、窑筒体的焊接，焊缝高于筒体3—5mm，焊缝内不准有气孔、灰渣、裂纹等现象；8、单V型坡口在窑外的应在外边点焊，双V型坡口大坡口在窑内的应在外边点焊，大坡口在窑外的应在窑内点焊；9、沿圆周点焊8—12点（等分），每处点焊长度为150—200mm，焊高为5mm；10、焊点的顺序先点焊“1”然后点焊和其相对的点“2”，依次成180°的方向上下点焊；图4—1—1图 4—1—211、在焊接前应检查点焊的质量，如咬肉过深或含有灰渣时，应铲掉重新焊接；12、先焊外接口，分层焊接，一般可焊5—6层，第一层可采用较细的焊条，各层焊接都应采用平焊法。
为减少焊接应力，可采用分段焊接的方法，每焊接300—500mm长度，即转动窑体一次；13、层与层之间的起弧点应该错开，不允许重叠；14、焊缝不得有裂纹及未融合现象；15、焊缝不得有密集式链状气孔或夹渣现象；16、焊缝不得有网状气孔或蜂窝现象；17、焊缝透视检查全部接口至少抽查30%。
透视的焊缝应占总长的25%，透视结果不合格时，应将所有的焊口全部进行透视。
第二节支撑装置部分支撑装置检修应符合下列要求：1、轮带的挡板与筒体垫板应紧紧的贴合，不得有间隙；2、轮带与垫板的间隙满足设计要求，可按下式计算：S=αD（t1－t0）式中S—间隙量（mm）α—热膨胀系数（0.000012） D—筒体外径（mm） t1—窑体热态温度（°C） t0—窑体冷态温度（°C）3、轮带与挡板的间隙一般为3—5mm；4、轴承的冷却水瓦要试压，试验压力为0.6Mpa，不得有渗漏现象；5、衬瓦工作表面与托轮轴接触点应为在底部的一沿母线全长上均匀连续的狭长条带（宽度为30mm）；6、衬瓦推力面与止推圈接触点数为：每10×10mm2上的接触点数不少于1点；7、球面瓦球面应与配合轴承底座进行刮研，球面接触宽度：轴向为整个球面宽度的2/3，径向接触角为60°—75°，每25×25mm2上的接触点数不少于1点；8、衬瓦背与球面瓦配合刮研后，每25×25mm2上的接触点数不少于3点；9、托轮车削后锥度不得超过1mm,椭圆度不得超过0.5mm；10、托轮与托轮轴装配后其对称偏差不得超过±1mm；11、装配后侧止推圈与衬瓦保持1.2—2.5mm间隙，且两边间隙应一样；12、托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不得大于±0.5mm；13、轴承油盘安装斜度随托轮情况调整，不允许与回转件发生接触；14、托轮组检修完后用撬棍盘动，要求转动灵活，与各部没有卡紧、干扰等现象；15、轴瓦与轴径的侧间隙一般在0.003D（D为轴的直径）；16、托轮的斜度与筒体斜度相同，允许误差不超过0.05mm/m；17、两个托轮的顶面应呈水平，允许误差不超过0.05mm/m；18、托轮纵向中心位置，根据窑头、窑尾中心标准挂一条钢丝，检查各组托轮中心位置是否正确，允许误差不得超过±0.5mm；19、托轮横向中心距，以传动基础上的托轮组横向中心为准，根据支撑装置布置位置分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心距尺寸，允许偏差为±1.5mm，窑首尾两托轮组的横向中心距偏不大于±3mm；20、相邻两档托轮组的相对标高或标高差，偏差不得大于0.5mm，首尾两档托轮组的相对标高偏差不得大于相邻各档相对标高偏差之和，其最大值不得大于2mm。