压铸件毛坯质量检验标准 (规范)
压铸件检验规范
合格（装饰面）
0.3~0.6mm
2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密 集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体 写出。也可与厂家协商后确定。表5：来自缺陷类型检验内容
号 类型
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况
深度不大于mm 1 流痕
面积不大于总面积的%
0.05 0.07 0.15 5 15 30
装饰面不允许， 非装饰面1~2级， 内表面3级。
深度不大于mm
1/5 1/4 壁厚 壁厚
长度不大于铸件最大轮廓 尺寸的mm
1、在同一部位
1/10
1/5
对应处不允许同 时存在。
表3、
根据产品使用情况，铸件表面不装饰面非 装饰面和内表面缺陷允收如表：
铸件表面质量级别
1级 2级 3级
缺陷面积不超过总面积的百分数%
5
20 40
表4：
外观缺陷允许范围参照表：
缺陷类型 缺陷面积
检验内容 缺陷个数
检验状况
无
无
合格（重要表面）
通过后序加工达到
砂眼
0.2mm2 任意1平方厘米的范围内≤3个
培训目的
了解压铸件基本检验要求 掌握压铸件检验的基本方法
铸件检验项目
铸件尺寸的检验 铸件外观的检验 化学成分的分析 铸件重量的检验 表面粗糙度
铸件尺寸的检验
铸件尺寸应符合图样的要求 铸件加工余量根据图样要求，此尺寸为检验重点控制，必须符 合图样要求，满足切削工艺 特殊尺寸要求: 检验前应先熟悉图纸，了解加工后的成品关键 技术要求 铸件变形后的尺寸不得超过机加工余量或铸件本身公差（如表1）
压铸件外观检验标准
压铸件外观检验标准编号：春兴铸造（苏州工业园区）有限公司压铸件外观通用检验标准目的：本标准旨在提供压铸件外观检验依据，以确保压铸毛坯符合客户要求。
范围：本标准适用于压铸件的外观检验。
定义：压铸毛坯：经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品。
压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷。
3.2.1外部缺陷及定义：粘模：由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在明显的金属层次。
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹，无发展趋势。
水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种），形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移。
3.2.2内部缺陷及定义：砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞。
气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎。
渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水。
本标准的目的是确保压铸毛坯符合客户要求。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
压铸件检验标准
文件名称压铸件检验标准生效日期页码 1 of 3 使用状态文件编号版本 A / 0 审核拟定目的确保本公司压铸件制程或进料品质符合客户要求。
范围适应于压铸件制程或进料入库检验。
抽样标准MIL-STD-105E单次Ⅱ级正常检验；CR=0；MA=1.0；MI=2.5。
检验环境在正常光源条件下，距离30cm远检验，以及适宜的角度检验产品。
参照标准1、GB / T2828.1-2003逐批检查计数抽样及抽样表。
2、GB / T 6414-1999铸件尺寸公差。
3、GB/T 11350机械加工余量。
4、GB/T 15115-94铝合金压铸标准。
5、GB 7000.1-2007灯具第一部分：一般要求与试验。
序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观物件的外表面之合模线不能高出平面0.05mm。
目视样板手感卡尺塞规物件的外表面之合模线高出平面0.05mm以上。
√物件的边沿、孔位不能有刺手的披锋及尖角。
物件的边沿、孔位有刺手的披锋及尖角。
√孔位周边披锋，组装后可遮盖。
孔位周边披锋，组装后不能遮盖。
√孔位周边披锋，不影响产品或对内部接线无损伤。
孔位周边披锋，影响产品组装或不能装配。
√影响产品装配，或对内部接线有损伤。
√物件表面不能有明显缩水痕。
物件的主视面，有明显缩水痕。
√物件的次要面缩水面积≤2mm2，缩水深度0.05mm。
√产品外表面及口边不能有缺料痕。
产品外表面及口边，有明显的缺料痕。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，不影响产品结构。
产品孔边缺料，在组装后不可遮盖，但不影响产品结构。
√产品孔边缺料，在组装后可遮盖，但影响产品的组装、结构。
√缺料面积≤4mm2，不影响产品组装、结构。
√表面龟裂纹明显，但经加工可除去，不影响产品外观。
表面龟裂纹明显，但经加工不可除去，影响产品外观。
√序号检验项目接收标准检验工具及方法缺陷描述缺陷等级致命（CR）严重（MA）轻微（MI）1外观产品外表面花纹痕迹明显，经后续加工可消除。
压铸首末件及定时检验规范(含表格)
压铸首末件及定时检验规范（ISO9001:2015）1 范围本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。
本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。
2 术语和定义压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。
压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。
定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。
3 规范性引用文件无4 职责4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。
4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。
5 管理要求5.1 压铸工序首末检验及定时检验5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。
5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。
5.1.3 本班首件检验5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。
5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。
5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。
铸造毛坯件检验规范
1、目的为了规范公司对铸造件质量的检验。
2、适用范围适用于公司内所有球墨铸铁材质的产品。
3、引用标准GB /T5612-2008 铸铁牌号表示法GB/T1348-1988 球墨铸铁件GB 231-84 金属布氏硬度试验法GB/T9441-2009 球墨铸铁金相检验GB/T6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB 6060.1-85 表面粗糙度比较样块铸造表面4、验收标准4.1 铸件材质检验标准：4.1.1 球墨铸件材质验收标准应符合GB1348-1988 球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、金相组织为验收依据，硬度及化学成分做为参考。
4.1.1.3 壳体毛坯件的球墨铸铁材质正火后其珠光体（正火索氏体）组织等级在3级以上。
4.1.2 材质检验取样规范4.1.2.1机械性能检查：机械性能测试的试块，每班次每种牌号至少浇注三根，若铸件进行热处理，必须连同试块一同进行热处理。
二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试块（留有生产日期、包次标识）留存。
若第一根试块不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废，若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。
材质检验报告（原档）保存期为5年。
4.1.2.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行金相检验，依次往前直到合格（或本包铁水所浇铸件检验完）为止。
附铸试块应能代表本体。
若试块不好，应对铸件本体破件进行检验。
若金相检验由问题，加倍抽查。
金相本体试块应按天分类以月为单位保存，保存期为6个月，检验报告保存期5年。
球化等级要求在3级以上，石墨大小要求为5～7级。
4.1.2.3化学成分检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）的化学成分。
炉前主要化验C、Si和S，炉后所有元素全部化验。
每天第一炉溶清后必须检测C、Si、Mn、P和S，之后C、Si每炉化验检测。
压铸件外观通用检验标准
压铸件外观通用检验标准1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
压铸件检验标准
1/100
1。0
回转件之平衡度检查
须符合设计之规定
专用治具
√
1/100
1.0
注：1.每批货必须附上“出厂检验报告”。
2。新产品料件必须提供原料材质证明。
厂商确认：正峰品管部：
年月日年月日
2.颜色符合图面要求及色样
目视
√
2.5
表面处理
依图面之要求
目视
√
2.5
附着力测试
用小刀划横直各6条间隔2mm小方格，用透明胶带粘上90秒后撕掉胶带检视表面层，不得有脱落现象
小刀/直尺
胶带
√
每批3～5pcs
化学成分试验
须符合图面之要求，视品质状况不定期而为之
托外实验
√
新品确认2pcs以上
检验项目
检验标准
上海正峰工业有限公司
压铸件检验标准
一.适用范围:
所有外购压铸件入厂之检验依据。
二.权责部门：
品管部IQC
三。时机：
供应商材料之进料检验。
四。检验项目及执行标准：
检验项目
检验标准
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
规格尺寸（配合尺寸)
依图面要求
视图面精度要求而定
√
1/100
1。0
外观检查
1.不得有流痕、花纹、网状毛翅、缩孔缩松、气孔、冷隔、脆性、硬点等压铸缺陷；
检查方
法/量具
缺点分类
Ⅱ水准
AQL％
CR
MA
MI
物理性能测试（抗拉伸、抗疲劳、抗弯曲强度）
须符合图面及设计之要求(视品质状况不定期而为之)
压铸件检验规范
≤0.5
≤1.3
A380 7.5~9.5 3.0~4.0 ≤0.1 ≤3.0 ≤2.0
≤0.5 ≤0.6 ≤0.35 ≤0.5
≤0.5 ≤0.3 余量 余量
≤0.5 ≤0.15 余量 ≤0.5 ≤0.35 余量
HD2-A 9.6~10.5 1.5~2.3 ≤0.2 ≤1.0 0.6~0.9 ≤0.5
装饰面不允许，
2
冷隔 所在面上不允许超过的数量不允许 2处
离铸件边缘不小于mm
4
2处
2、长度是指缺 陷流向的展开长
非装饰面1~2级， 内表面3级。
4 度。
两冷隔间距不小于mm
10 10
深度不大于mm 3 擦伤
面积不大于总面积的%
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一 倍可接受
3 5 10
同上
装饰面不允
铸件边长＞100mm时 0.5 0.8 1.2
同上
凹入铸件深度不超过
1/8壁厚
装饰面不允
7 顶杆痕迹 最大凹入量 凸起高度
≤0.4mm ≤0.2mm
许，非装饰 面及内表面2 级。
8 网状毛刺 凸起或凹下
≤0.2mm
不利手
同上
9 各类缺陷总和 面积不超过总面积的
5
注：根据产品总技术条件或要求进行检验。
3
允许两种气泡 同时存在，但
对于第4项基带 电路高频盒内
格
0.3
大气泡不超过 3个，总数不
底层表面1级。
超过10个，且
1 边距不小于 10mm
3
同上
合 格
5
气泡凸起高度
0.3 0.5
注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。
供应商压铸件验收要求
供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。
•经过系统的教育训练。
•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。
•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。
1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。
由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。
3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。
当有分歧时，图面的要求为主要。
1.3/接受/判退标准。
压铸件毛坯质量检验标准
1.适用范围:本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）2.技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。
表面质量压铸件表面粗糙度应符合 GB/的规定。
压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。
但缺陷必须符合表1规定。
压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。
但允许留有痕迹。
若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。
压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。
压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。
不允许有超过表2规定的孔穴存在。
压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。
压铸件内部不允许有冷隔缺陷。
压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。
重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。
3试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
化学成分的试样也可取自压铸件, 但必须符合 GB/T15115的规定。
力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。
采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828 、GB2829 的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
压铸件表面粗糙度按 GB/的规定执行。
压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 的规定执行。
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。
压铸件毛坯质量检验标准 (规范)
2.1压铸件质量要求
2.1.1压铸件应符合零件图样的规定。
2.1.2表面质量
2.1.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。
2.1.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。
2.1.2.3压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。
3.5压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
3.6压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行。
3.7压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行。
3.8压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准2.1.6的规定。
表1压铸件表面质量要求
缺陷名称
缺陷范围
数值
备注
擦伤
深度（mm）
≤0.10
面积不超过总面积的百分数
5
凹陷
凹入深度（mm）
≤0.30
缺肉
深度（mm）
≤0.50
长度不大于（mm）
2
所在面上不允许超过的数量
2
离压铸件边缘距离（mm）
≥4
间距（mm）
≥10
网状毛刺
高度（mm）
≤0.2
2.1.2.4压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。
设备科
PMC
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受控发行印章：
编制：XXX
日期：2016.05.18
审核：
日期：
批准：
压铸件检验规范.
2
2.2 2.6
—
—
—
外观检验控制
1、铸件表面粗糙度
被检铸件的铸造表面还可用视觉或触觉的方法进行比较
非加工表面的粗糙度按图纸要求进行
铸造件的表面粗糙度等级可参照GB/T6060.1-199）来检验， 见表2
表2:
铸型类型（金属型类）
粗糙度 Ra（um)
0.2 0.4
合金种类 铜 铝 镁 ○ ○ ○ 锌 ○ ○ 铸造方法（压力铸造）
— — — 2
— — — — 2 — — — — —
— — — — — —
>4000~10000 — — — — — — — >10000~4000 — — — — — — — 0
注：表中重量公差数值为上、下偏差之和，即一半为上偏差，一半为下偏差。
合格（装饰面）
0.3~0.6mm 整个被检面积≤10个（占总面积的1/6） 合格（非装饰面） 2 任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密 集性不超过所在面积的1/6
小于1mm2
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体 写出。也可与厂家协商后确定。
表5：
缺陷类型 检验内容 每100cm缺陷个数不 超过 平均直径 ≤3mm 离铸件边缘距离 气 孔
0.3 0.5 气泡凸起高度 注：1、对于1级或有特殊需求的表面，只有通过抛光或研磨去除缺陷。 2、检验时根据图纸要求或产品总技术条件来检验。
序 缺陷 号 类型
表6：
检验内容
表面质量 1级 2级 3级
说明
检验状况 装饰面不允许， 非装饰面1~2级， 内表面3级。
1 流痕
深度不大于mm 面积不大于总面积的% 深度不大于mm 长度不大于铸件最大轮廓 尺寸的mm
压铸件产品外观质量验收标准
1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起,并作为允收/拒收准则。
2 适用范围来料或成品.3 检测面的分级：Ａ级面:使用者经常看到的面,如产品的上表面、正面、需要丝印的面等.B级面:在不移动的情况下,使用者偶尔能看到的面,如产品的后面、侧面等。
C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。
4检测条件4.1、所有检验均应在正常照明,并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角．A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和Ｃ级面在检测期间不必转动.光源＝40W荧光灯人眼4５°距离５0０毫米了4。
2、A级面停留１0秒,B级面停留5秒,Ｃ级面停留3秒。
5 金属件外观检验标准5。
1允收总则5。
１．1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收.5.1.2缺陷允收定义了900mｍ2的区域内各类缺陷的最大允收数量。
但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。
５。
2缺陷定义5。
2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。
5.2。
２变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面的颜色不一致。
5.2。
3刮伤:零件表面的呈条状的浅沟，包括露底与不露底。
5．２.４压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕,指甲能够感受到。
5.2.5镀痕／流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
５。
２。
6痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除.5.2。
7灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗)。
５.２。
８斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。
5。
2。
9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。
5.2。
10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5．3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示:缺陷允收表６液体／粉末喷涂外观标准6。
铝压铸毛坯件检验规程
铝压铸毛坯件检验规程1．范围本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对分厂铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、内部质量、文字图案符号规定、材质、模具变更或修复共八个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、抽样方案和检测方法。
2、表面质量：2.1判定标准：铸件表面无鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表明粗糙、皱皮、缩陷、桔皮面、斑点、印痕、拉伤、裂纹、隔皮、飞翅、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、积炭、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
2.1.1鼠尾：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸件表明粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象；印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的网状沟槽；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线状；隔皮：铸孔处应穿透而未穿透的金属层；飞翅：垂直铸件表面厚薄不均匀的薄片金属突起物；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物。
2.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。
2.3检测方法：目测、手感检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。
3、外形质量:3.1判定标准：铸件外形质量无浇不到、浇不满、型漏、跑火、损伤、变形、、欠铸、错模等影响外形的缺型缺陷；无缺（多）搭子，多（少）孔现象，非加工面平整无凸台、凹坑等影响密封性的结构；密封面宽度尺寸不小于3mm （必要时机加工确认），分型面侧抽芯等模具结合成型处无磕碰不平等缺陷，外形质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。
压铸件通用检验规范
盈丰精密有限公司压铸件通用检验规范一．适用范围适用于惠州盈丰精密有限公司压铸产品自主检验、进货检验、转序检验工作。
二．目的明确压铸产品检验项目以及缺陷判定方法，强化全过程产品质量控制，提升产品质量，提高生产效率。
三．工作职责3.1．压铸车间：负责对压铸车间产品进行自主检验，对自主检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈3.2．IPQC：负责对压铸车间产品进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》并对巡回检验过程中出现的批量性或严重质量问题进行及时反馈。
3.3．IQC：负责来料及转序压铸产品的检验,填写《进货检验报告》以及质量异常反馈。
四．自主检验工作内容4.1作业前，作业员对工作区域“5S”进行清理,注意检查模腔内有无异物。
4.2戴上手套，将压铸成品从压铸机内取出，放置于工作台面上。
4.3依据《压铸产品不合格判据表》对压铸成品进行全检，并填写《自检记录表》；4.4注意水口必须用刀削平，各边框、孔位、柱位不能有批锋。
4.5将不良品放入不良品料箱，良品放入良品料箱。
4.6生产过程中出现异常，及时通知车间主管进行处理。
五．转序检验及来料检验内容5.1仓库开《仓库来货检验通知单》提交检验批；5.1IQC检验员依据《产品检验规范SIP》及样板对仓库提交的检验批进行检验；5.3IQC检验完毕，填写《进货检验报告》，在《仓库来货检验通知单》注明检验结果并返还《仓库来货检验通知单》，如检验不合格需通知品质主管进行现场确认。
六．巡回检验内容6.1IPQC依据生产计划准备《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）；6.2 IPQC依据《产品检验规范SIP》，样板，图纸（模具图、产品图）对车间提交的产品进行首件检查，并填写《首件确认记录表》；6.3首件确认合格后，IPQC依据《产品检验规范SIP》及抽样方案进行巡回检验，填写《巡回检验记录表》，有异常以《品质异常联络书》进行反馈、跟进；七．抽样方案八．注意事项8.1作业过程必须依据《作业指导书》进行作业。
压铸件检验规范
√
2.5
C面
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 接收1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²接收5点；
C，S≤1.5mm²连续5点可接收
14cm²范围内指甲刮不掉之油渣：
A，S≤3.0mm² 超过1点；
B，1.5mm²≤S≤2.5mm²超过5点
C，S≤1.5mm²超过连续5点
2.5
装配间隙
厚薄规
A面
装配间隙：T≤0.5mm 可接收
T＞0.5mm 不可接收
√
1.0
B面
装配间隙：T≤0.7mm 可接收
T＞0.7mm 不可接收
√
2.5
C面
装配间隙：T≤1.0mm 可接收
T＞1.0mm 不可接收
√
1.0
尺寸
卡尺针规
尺寸角度符合图纸要求
不符合图纸要求但不影响装配
√
2.5
不符合图纸要求影响装配
√
1.0
牙纹
通止规
目视
牙规
牙纹孔径合格
能顺畅通过通规
孔径偏小，通规通不过
√
正常 Ⅱ级 单次
1.0
止规可以止住
孔径偏大，止规止不住
√
1.0
牙锋符合要求
牙锋高度与牙规相吻合
牙锋高度与牙规不吻合
√
1.0
无滑牙、烂牙 (牙纹总数在5个以内)
滑牙、烂牙
√
1.0
滑牙、烂牙 ＜2个牙纹(牙纹总数大于5个)
滑牙、烂牙≥2个牙纹
烘烤后表面起泡明显
√
/
/
点灯测试
检验员对锌合金来料部品进行检验时，抽取一定数量进行点亮测试。（按AQL值抽检大于200PCS，抽取30PCS进行点亮测试，小于200PCS，抽取20PCS测试）。
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压铸件毛坯质量标准生效日期2016年5月09日
页码
3 试验方法及检验规则
3.1 化学成分
3.1.1 铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
3.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合GB/T15115的规定。
3.2 力学性能
3.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
3.2.2 采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
3.3 压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准3.3的规定。
3.4 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
3.5 压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
3.6 压铸件需抛光加工的表面按GB/T 6060.4的规定执行。
3.7 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T 6060.5的规定执行。
3.8 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准2.1.6的规定。
3.9 其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。
4 压铸件的交付、包装、运输与储存
4.1 供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。
4.2 合格压铸件交付时，必须附有检验合格证。
其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。
检验合格印记和交付时间。
有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。
4.3 压铸件的包装应牢固，能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。
包装箱面或标签上应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。
4.4 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。