连铸连轧知识点

连铸连轧部分知识点

1、连铸生产工艺对连铸设备的要求：

1）必须适合高温钢水由液态变成液固态，又变成固态的全过程；2）必须具有高度的抗高温，抗疲劳强度的性能和足够的强度；3）必须具有较高的制造和安装精度，易于维修和快速更换，充分冷却和良好的润滑等。

2、连铸流运行轨迹将连铸机分为哪几种？简述每种机型的特点？

1）立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。2）A、立式连铸机：此铸机坯壳冷却均匀，且不受弯曲矫直作用，故不宜产生内部和表面裂纹，有利于夹杂物上浮，但其设备高度大，操作不方便，投资费用高，设备维护及事故处理难，铸坯断面和定长及拉速受限，并且铸坯因钢水静压力大，板坯股肚变形较突出。B、立弯式连铸机：铸机的中间包，结晶器，导辊，引锭杆沿垂线分布。拉矫机切割机沿水平布置，浇注和冷却凝固在垂直方向上完成，完全凝固后被顶弯90°，进入弯曲段，在水平方向出坯，它的铸机高度比立式下降，运输方便，可适合较长定尺的要求，但由于增加了一次弯曲和矫直，一造成裂纹。C、弧形连铸机：分为单点矫直弧形连铸机，多点矫直弧形连铸机，直结晶器弧形连铸机。a）单点矫直弧形连铸机：优点：高度比立式、立弯式低，故设备重量轻，投资费用低，安装和维修方便，钢水对铸坯的静压力小，可减少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善铸坯质量。缺点：钢水凝固过程中，非金属夹杂物有向弧内聚焦的倾向，一造成铸坯内部杂物分布不均匀。b）多点矫直弧形连铸机：优点：固液界面变形率降低铸坯带液芯矫直时，不产生内部裂纹，有利于提高拉速。c）直结晶器弧形连铸机优点：具有立式的优点，有利于大型夹杂物的上浮及钢中夹杂物的平均分布，比立弯式高度更高，建设费用低。缺点：铸坯外弧侧坯壳受拉伸，两相区易造成裂纹缺陷，设备结构复杂，检修，维修难度大。D、椭圆形连铸机：其优点是高度较弧形大大减小，钢水静压力低，铸坯股肚量小，内部裂纹中心偏析得到改善，投资节约20%----30%（比弧形）。但结晶器内钢水中的夹杂物几乎无上浮机会，故对钢水要求严格。E、水平连铸机：其优点是设备高度最低，钢水物二次氧化，铸坯质量得到改善，不受弯曲及矫直作用，有利于防止裂纹，设备维护简单，事故处理方便，但中间包和结晶器连接处的分离较贵，结晶器和铸坯间润滑困难，拉坯时结晶器不振动，适合小坯量，多种浇注，200mm以下方坯，圆坯，特殊钢。

3、连铸连轧的定义：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，不需要清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就称为连铸连轧。

4、连铸和连轧紧凑联结的方法：连铸坯热装、直接轧制。连铸坯热装工艺是指连铸机生产的钢坯不经过冷却，在热状态下卷入加热炉加热，然后进行轧制的方法。连铸坯直接轧制工艺是指铸机出来的高温铸坯不再经过加热或只对边棱进行轻度的补充加热就直接送往轧机轧制成材。

5、连铸连轧的优点：1）简化生产工艺流程，生产周期短；2）占地面积少；3）固定资产投资少；4）金属的收得率高；5）钢材性能好；6）能耗少；7）工厂定员大幅降低；8）劳动条件好，易于实现自动化。

6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）铸坯断面影响；3）铸坯厚度影响；4）结晶器导热能力的限制；5）速度对铸质的影响；6）钢水过热度的影响；7）钢种的影响。

7、二冷区包括：足辊段、支撑导向段和扇形段。

二冷区冷却方式：1）干式冷却；2)水喷雾冷却；3）水—气喷雾冷却（效果最好）。

8、倒锥度：为了减少气隙，加速钢水的传热和坯壳生长，通常结晶器的下口断面比上口断面小。倒锥度过小会导致坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使结晶器的坯壳厚度不够产生拉漏事故；倒锥度过大容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大从而加速铜壁的磨损。

9、结晶器满足要求：1）结构简单重量轻；2）良好的导热性和水冷条件；3）应做上下往复运动并加润滑剂；4）结晶器有足够的刚度，以免影响铸坯质量。

10、结晶器震动方式：同步式、负滑脱式、正弦振动式

11、结晶器调宽方法：1）停机变宽；2）平移变宽；3）转动加平移变宽（最具代表性）。

12、立式轧边机中立辊的基本形状：1）平辊；2）锥形辊；3）带平或凸槽的底表面的孔型辊；4）带

斜槽底表面的孔型辊。

13、轧制调宽中特殊的辊型法：1）扇贝形轧辊增宽；2）具有交错辊环的轧辊增宽；3）具有中部凸出块的轧辊增宽；4）具有可变环型凸出块的轧辊增宽锥形辊增宽；5）大凸度辊增宽；6）锥形辊增宽。

14、短锤头调宽压力机分为：1)起—停式调宽压力机；2)连续式调宽压力机；3)摇动式调宽压力机。

特点：1)起停式条款压力机：工件在工作中保持静止，定位精确，夹持辊可以防止板坯和弯曲；2)连续式条款压力机：对工件的压缩与工作的前进是同步的，作业周期短，效率高，工作连部表面质量高；3)摇动式条款压力机：以上两个优点结合。

15、长锤头压力机对板坯减宽时通常需要一个行程。

16、轧件调宽过程中易出现的失稳情况：板坯的倾翻、板坯的翘曲。板坯的倾翻预防办1）用孔型辊或带底腔的锥度辊来防止脱分；2）采用倾斜立辊防止板坯升高。

板坯翘曲预防办法：1）中心支撑，两端支撑，三点支撑；2）采取防止下弯的措施；3）把两个立辊斜置。

17、减少调宽切量的方法：1）利用凸形板坯法；2）润滑轧制法；3）后推板坯轧制法；4）凸形断面轧制法；5）利用可变孔形尺寸轧制法；6）板坯端部预成型法。

18、轧制过程瞬时速度变化的影响因素：1）轧制规格对速度的影响；2）换辊对速度的影响；连铸过程瞬时速度变化的影响因素：1）中间包液面高度变化对拉速的影响；2）水口通流截面变化对拉速的影响；3）钢温变化对拉速的影响；4）过渡过程对坯料的处理。

19、热带轧制中采用的保温罩系统：绝热保温罩，反射保温罩，逆辐射保温罩（保温效率最高）。

20、连铸坯在线保温技术：1）为了保证铸坯达到剪切机前，液芯完全凝固，应该知道该冶金长度，为了保证拉速，适应轧制需要，增加结晶器的长度；2）软二冷，进入矫直机的温度应保证在1000℃以上；3）铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或采用保温辊道运输，降低温度损失；4）铸坯边角散热快，采取（补）加热措施。

21、连铸坯热送热装特点：1）节能效果显著；2）提高了炉子的加热能力；3）提高了成材率；4）缩短了生产周期；5）降低炉子的热效率。

22、连铸坯的质量概念包括：1）铸坯洁净度；2）铸坯表面质量；3）铸坯内部质量；4）铸坯断面形状。连续铸坯表面质量决定于钢水在结晶器的凝固过程；铸坯内部质量主要决定于钢水在二冷区的凝固过程。

23、连铸夹杂物形成显著特征：1）连续递加速度快，夹杂物长大机会少，尺寸小，不易上浮；2）连铸多了中间包，钢液与大气、熔渣接触时间长，易被污染；3）模铸钢锭夹杂多集中在头尾部，通过切头尾可减轻夹杂物危害，而连铸仅靠切头尾难以解决问题。

24、星状裂纹形成原因：主要是因结晶器的铜渗入钢液所致，铸坯在少许应力作用下晶间即会发生断裂。预防措施：采用镀Cr、Ni结晶器。（较薄时采用镀Cr较厚时采用镀Ni）

25、表面纵向裂纹发生在板坯那个部位？形成原因？

答：主要发生在板坯宽面中央位置及内部。原因：初生坯壳厚度不均匀，在薄的地方应力集中，当应力超过坯壳抗拉强度时产生纵向裂纹。

26、表面横向裂纹发生的原因：ALN沿晶界析出所致。

27、液面结壳：液面结壳就好像浮在结晶器保护渣层下边，钢水表面之上，当它与坯壳的凝

固层接触时，就融在坯壳表皮层上冰一起被拉入结晶器之中。

凹坑：铸坯表面粗糙形成了铸坯表面出现皱纹，严重的呈现出山谷状的凹陷。

重皮：对于横向凹陷，由于沿拉坯方向收到结晶器摩擦力的作用，很容易产生横裂纹。如果这时有钢水渗漏出来，遇到结晶器壁若能重新凝固，就形成所谓的重皮。

28、内裂纹形成的三阶段：1）拉伸力作用到凝固界面；2）造成柱状晶间开裂；3）偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙小。

29、鼓肚变形：是连铸工艺过程的一种特有现象，它是由于铸坯已经凝固的坯壳受到了内部钢水的静