TPM设备管理的形成与发展
TPM_培训资料
TPM_培训资料TPM 培训资料一、TPM 简介TPM 即全员生产维护（Total Productive Maintenance），是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM 的核心目标是通过消除设备故障、降低维修成本、提高生产效率和产品质量，从而实现企业的可持续发展。
它强调的不仅仅是设备的维护和保养，更是一种全员参与、持续改进的管理理念。
二、TPM 的发展历程TPM 起源于 20 世纪 50 年代的美国，当时被称为“事后维修”。
到了20 世纪 60 年代，日本引进了这一理念，并结合自身的实际情况进行了改进和发展，形成了具有日本特色的 TPM 管理模式。
在 20 世纪 70 年代，TPM 开始在日本企业中广泛推广和应用，并取得了显著的成效。
随后，TPM 逐渐传播到世界各地，成为众多企业提升设备管理水平和生产效率的重要手段。
三、TPM 的八大支柱1、自主保全自主保全是指操作人员对自己操作的设备进行日常的清扫、点检、加油、紧固等保养工作。
通过自主保全，操作人员能够更加熟悉设备的性能和运行状况，及时发现并解决问题，从而提高设备的可靠性和稳定性。
2、计划保全计划保全是指由专业的维修人员根据设备的运行状况和故障规律，制定科学合理的维修计划，并按照计划进行定期的维修和保养工作。
计划保全能够有效地预防设备故障的发生，延长设备的使用寿命。
3、个别改善个别改善是指针对设备存在的问题和薄弱环节，组织专门的团队进行深入的分析和研究，制定切实可行的改善方案，并加以实施。
个别改善能够快速有效地解决设备的重大问题，提高设备的性能和效率。
4、品质保全品质保全是指通过设备的维护和保养，确保产品的质量稳定。
它要求在设备的设计、制造、安装、调试、使用和维护等各个环节，都要充分考虑到产品质量的要求，采取有效的措施防止质量问题的发生。
5、初期管理初期管理是指对设备的规划、设计、选型、购置、安装、调试等前期工作进行有效的管理。
TPM全员设备管理
提高生产效率
通过优化设备性能和操作流程，提高生产效率，增加企业的产出和盈 利能力。
提升员工技能
TPM全员设备管理需要员工广泛参与，通过培训和实践，提升员工的 设备维护和管理技能，增强员工的综合素质。
TPM全员设备管理的历史与发展
故障诊断与预测
借助先进的故障诊断技术，对设 备进行实时监测和数据分析，预 测设备的运行状态和寿命，提前 采取措施进行维修和更换。
应急预案的制定
为了应对突发设备故障，企业应 制定应急预案，明确应急处置流 程和责任人，确保故障得到及时、 有效的处理，减少生产损失。
03
TPM全员设备管理的主 要内容
设备前期管理
总结词：成功实施
详细描述：某制造企业通过全面推行TPM全员设备管理，实现了设备管理模式的转型升级。通过制定详细的实施计划，培训 员工掌握TPM相关知识，以及建立完善的激励机制，该企业成功地提高了设备运行效率，降低了故障率，从而提升了整体生 产效益。
某企业通过TPM提高生产效率的案例
总结词：显著提升
点检计划制定
根据设备运行状况和生产计划，制定设备的点检计划 和维护计划。
点检实施与记录
按照点检计划对设备进行检查、测试和记录，及时发 现并处理设备异常情况。
设备维修管理
01
维修计划制定
根据设备运行状况和维修要求， 制定设备的维修计划和维修流程。
02
维修实施与记录
按照维修计划对设备进行维修、 更换零部件等作业，并做好维修 记录。
起源
TPM全员设备管理起源于日本，最初称为"全员生产维修"，后 来逐渐发展成为一种全面性的设备管理理念和方法。
TPM的起源与发展
TPM的起源与发展TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维修）是一种提高设备和生产维修效率的管理方法。
它的起源可以追溯到20世纪50年代，由于日本企业在二战后的重建过程中设备陈旧、生产效益低下，导致经营困难，因此他们开始研究如何提高设备可靠性和生产效率，以改善企业的竞争力。
通过持续改进和优化设备维修工作，TPM得以诞生。
TPM最早在日本自动化设备制造业中得到应用，并在20世纪60、70年代逐渐扩展到了其他制造行业，如汽车制造、电子制造等。
TPM的快速发展得益于当时日本企业对质量管理的注重，特别是质量控制圈（QC Circle）的兴起。
QC Circle是由小组成员组成的，他们负责产品和工艺的改进，并参与到TPM活动中。
这一极具创新性的团队合作方法为TPM的推广奠定了坚实的基础。
1971年，日本本田河野吉延引入“全面”生产维修（Total Maintenance）的概念，旨在打破部门间壁垒，改进设备管理。
1984年至1989年间，日本综合研究所（JIPM）实施了一系列的实证研究，确立了TPM的框架和方法，进一步促进了TPM的发展。
在TPM的基础之上，另一个关键思想是“自我维护”。
这是由SMED （单分割改造）和JIT（准时制）等生产改进方法发展而来。
自我维护的概念是指每个员工都有责任保持设备的正常运转，并在需要时进行预防性维护。
通过培训员工成为设备的“专家”，企业能够充分发挥员工的创造力和经验，进一步提高设备的可靠性和效率。
随着全球竞争的加剧，许多国家和地区也开始采用TPM管理方法来提高生产效率。
TPM的目标是实现所有员工的参与和责任感，倡导从“治理”设备到“被治理”设备的转变。
这种转变不仅直接提高了设备效率和可靠性，还加强了员工之间的沟通和协作，增强了团队的凝聚力和士气。
TPM基于以下几个原则：维护一体化、全面维护、全员参与、自我维护、零故障、SME（小规模试点）、持续改进、标准化、培训教育。
TPM全面设备管理
改善 企业体质
创
造
充
设备能力的
满
最大发挥
活
力
工
厂
第10页
TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防医学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全 延长寿命
• 预防哲学 (Preventive Maintenance)
-提高组织成员的能力
-为提高热情而活跃组织
-组织成果的最大化
第11页
推进TPM的目标及4大成果
有形效果 TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000
单位：PPM
15675 10000
12584
9435
设备综合效率
90 80 79.9
83.8
◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
第12页
◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
TPM带来的效果
为企业 实现 利润目标 服务
PRODUCTIVITY
生产性
设备综合效率
97%(D司),92%(N司)
劳动生产性
2.2倍(A司),1.7倍(I司)
故障件数
1/20(I公司),1/15(S司)
基本方针 以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新
TPM的定义及发展历程概述
4.4 TPM支柱_教育训练
教育训练
企业的发展离不开高素质﹑高技能的人才﹐教育训练就是企业内部建立起 人才育成机制﹐形成企业自己本身的造血功能﹔为企业的稳定发展提供人才保 障。
(1)TPM知识教育﹔ (2)改善方法﹑手段教育﹔ (3)提供学习技能的机会﹔ (4)个人主动学习费用给予一定援助﹔ (5)对经考核获得认可的技能者﹐给予技能奖﹔ (6)形成人人愿意学习知识﹑技能的风气﹔ (7)培养出具有问题意识﹐打破现状﹐不断进取的人才。
个案改善按照QCC和PK逻辑进行
改善成果维 持与推广
4.3 TPM支柱_个案改善
个案改善 有关个案改善的几点说明： 1. 个案改善尽量从OEE损失中选题，也可从故障记录中直接选 定题目 2. 不得以OEE作为改善的KPI 3. 个案改善必须有完整步骤，说明改善目标、分析、对策、对 策实施及效果确认。 4. 改善目标制定：至少将损失减少四分之一
12 TPM活动的目的 #2
设备综合效率化 TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的所有损失
彻底排除﹐并达到“零”的程度﹐那就可以实现生产设备﹑生产 系统百分之百的效率化了。
对设备而言﹐设备效率化的目标就是在提高运转时间及单 位产出的前提下﹐设备稳定且不生产不良品。
12 TPM活动的目的 #3
4.2 TPM支柱_计划保养
计划保养的内涵
I提高设备综合效率的活动
--消除设备之7大损失--
II
12
34
5
提 高
对定 改预 P 自期 良知 M 主保 保保 活
保
保养 养养 动
养
养活 活的
效
支动 动研
率
持
究
的
活
活
1.TPM简介
TPM设备管理什么是TPMTPM含义T otal P roductive M aintenance （全员参与的生产保全 ) 之缩写，TPM简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。
T —— Total 为由经营层至第一线作业者全员参加之 Total；设备总合效率之 Total；生产系统全体之寿命周期之 Total。
PM—— Productive Maintenance （生产保全）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。
按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：（1）以最高的设备综合效率为目标；（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；（3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；（5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。
TPM的产生和演变设备管理体制演变TPM起源于1950年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
20世纪50年代，美国的制造工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。
为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结和优化。
将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（Preventive Maintenance，PM）”，将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（Corrective Maintenance ，CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（Maintenance Prevention ，MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（Productive Maintenance ，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法。
TPM设备管理概述V1
设备
的体质改善
（1）现存设备体质改善的效率化 （2）新设备的LCC(Life Cycle Cost 生命周期成本设计)和垂直
提升
企业体质的改善
一.TPM概要——5.TPM目的
2、打造有价值的商品
以最小投入（费用）最为有效地运行设备，实现最佳的设备的 产出（Q、C、T）的费用效果比。
生生産产の的3３要要素素＝＝投投入入资資源源
世界最高竞争力公司
目标“0”化
八 大 支 柱
两大基石
□ 创造高效率生产系统 □ 培养设备专家级操作员工 □ 保全员的专业化（电器/机械）
零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃
个
自
计
教
初
品
事
环
别
主
划
育
期
质
务
境
改
保
保
训
管
保
改
安
善
全
全
练
理
全
善
全
彻底的5S活动
重复性小组活动
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
OEE不均衡
OEE无提高
二. TPM推进——2.五大支柱工作展开
5大支柱均衡性很重要
自主自保主全保、全专・個项別改改善善同 时同进時行進型行型
ＯＥＥ
個通別过改专善项に改て善Ｏ提Ｅ高Ｅ向OE上E
Target
通过自主保自全主・保计全划にて保維全持实管施理维持管理
专项改善是提高OEE的活动 自主保全・计划保全是不降低OEE的活动
二. TPM推进——2.五大支柱工作展开
设备的点检实施比例
100%
计划保全
全员生产维修(TPM)管理的发展进程
全员生产维修(TPM)管理的发展进程
高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无 维修设计。日本在 60 年代到 70 年代是经济大发展的 10 年，家用设备生产
战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段； 生产维修阶段和全员生产维修阶段。 1.事后修理(BM)阶段(1950 年以前） 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷人瘫 痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。 2.预防维修(PM）阶段（1950～1960 年） 50 年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查， 设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了 效率。在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 3.生产维修(PM)阶段（1960～1970 年） 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入 生产维修的做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对 部分不重要的设备仍实行事后维修(BM），避免了不必要的过剩维修。同时
第1页共1页
对重要设备通过检查和监测，实，随时引进新工艺、新技术，这也就是改
善维修（CM）。
到了 20 世纪 60 年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计
阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，
这也就是维修预防(MP)策略。维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其
发展很快。为了使自己的产品在竞争中立于不败之地，他们的很多产品已实 现无维修设计。 4.全员生产维修(TPM)阶段（1970 年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又称全员生产维修体制，是日本前设 备管理协会（中岛清一等人）在美国生产维修体制之后，在日本的 Nippondenso 电器公司试点的基础上，于 1970 年正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增 长，在设备管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适 合日本国情的创造，这就产生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制， 既有对美国生产维修体制的继承，又有英国综合工程学的思想，还吸收了中 国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞赛的做法。最重要 的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出的 效果。
设备管理与TPM
设备管理与TPM一、设备管理与TPM1、TPM的发展进程自50年代到90年代，历经了事后维修、预防维修、生产维修、全员生产维修、预知维修几个阶段2、TPM是有利可图的管理模式材料、技术、能源经设备处理才能形成成品，自动化程度越来越高的今天，依赖设备的程度越来越大，设备状态的好坏直接影响着产量、质量、成本、交货期、劳动情绪、安全、环境等因素。
设备犹如人的躯体，技术、管理如同人的理念、思想、知识等，若没有健全的体魄，工欲善其事，只能是空架子，管理好设备，就会带来有形与无形的效益。
3、什么是TPM？TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制。
TPM相当于人的自我保健，为增加设备的免疫力，保持其基本状态，始终处于零故障。
TPM还是企业管理的升华。
4、TPM的五大支柱和三个“全”五大支柱：最大设备综合效率，全系统预防维修、所有部门全体参加、从领导到每个员工、小组活动动机管理三个“全”：全效率、全系统、全员5、TPM的5S活动营建一个“绿色”的企业6、TPM的自主维修渐进过程A、初始清洁B、对问题根源折攻关对策C、临时基准与规范的编制D、总点检E、自主点检F、整理整顿规范化G、自主管理的深入7、减少六大损失，提高设备综合效率停机损件：设备故障与安装调整速度损失：空转短停与速度降低废品损失；加工废品与初期不良设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=开动时间/负荷时间负荷时间=日历工作时间-计划停机时间性能开动率=净开动率X速度开动率净开动率=（加工数量X实际加工周期）/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量8、TPM的组织推进成立专职的推进机构（全员参与：工人、组长、生产主管、经理、总经理）推进的三大要素A、提高操作、维修技能B、改进工作、精神面貌C、改善设备、运行环境9、TPM的评估（优秀）A、每个成员都能积极地提合理化建议B、每个成员都能自觉、自主地参加“5S”活动C、每个成员都能熟练地掌握设备管理现场规范化作业程序D、每个成员都能自觉地进行自我检查和评估E、小组具有自主维修的能力10、TPM小组活动和激励机制初期；清洁，要求掌握技术，体现逢尊中期：技能训练，维修操作，改进工作，自我成就后期：小组会议，活跃地解决问题，自主维修11、TPM新发展12、TPM和TQM、JIT、ISO的关系零库存要全员控制TPM是设备保障体系ISO需要深入细化的执行二、TPM与ISO体系的融合1、质量问题是冰山的一角在工厂、企业，大部分表露出来的是质量问题，它只不过是冰山显露出的一角，其实隐藏了人的直接因素、人的间接因素及设备因素。
tpm全面设备管理
设备故障分析与处理流程优化
故障分析
对设备故障进行深入分析，找出故障原因，为后续预防和维修提供依据。
处理流程
优化设备故障处理流程，明确故障报告、响应、处理等环节，提高故障处理效率。
设备维修记录与数据分析应用
维修记录
建立设备维修记录，记录每次维修的时间、内容、结果等信息，为后续维护提供参考。
数据分析
激励机制建立
建立完善的激励机制，包 括奖励措施、晋升机会等 ，激发员工参与设备管理 的积极性和创造性。
跨部门协作
加强跨部门之间的协作和 沟通，共同推进设备管理 工作，提高设备管理水平 和工作效率。
05
TPM全面设备管理效果评估与 持续改进方向
效果评估指标体系构建及实施情况回顾
评估指标体系构建
构建了包括设备综合效率、故障率、维修费用、备件库存周转率等在内的评估指标体系，以全面衡量 设备管理效果。
低设备故障率。
改造方案设计
针对现有设备存在的问题和不足， 制定具体的改造方案，包括设备结 构优化、控制系统升级、安全防护 措施加强等。
方案实施与评估
对改造方案进行实施，并对实施效 果进行评估，不断优化和完善方案 ，提高设备性能和可靠性。
持续改进文化培育和激励机制建立
01
02
03
持续改进文化培育
倡导持续改进的理念，鼓 励员工提出改进意见和建 议，形成全员参与、持续 改进的良好氛围。
通过培训和宣传，提高员工对设备管 理的重视程度，增强设备维护意识， 形成全员参与设备管理的良好氛围。
培训形式多样化
采用线上、线下相结合的培训形式， 包括理论授课、实践操作、案例分析 等，提高员工的学习兴趣和参与度。
设备技术创新与改造方案设计
TPM起源
TPM起源60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。
TPM设备管理体系简介
TPM基本概念
Total Productive Maintenance 全员生产保全，也叫全面生产管理（TPM是一种现场管理方法）
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称，是一 套综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企 业经营和发展的各类管理系统。
最大限度提高生产效率为目标 以“5S活动”为基础 从总经理到一线员工的全体成员为主体 以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
15
TPM活动的行动指针： 求变！求快！求新！
改变设备改变人改变环境进而改变企业的“体质”
16
TPM活动的行动指针：
1. 从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。 2. 将管理思考从“维持+改善”模式转为“改良+改善+革新”模式。
3. 从等着赚钱到主动赚钱，转变思想。 4. 从宏观思考转为微观思考。 5. 使5S的目的进化为检查出浪费的5S。 6. 从创建稳定的工序转为创建没有浪费的工序。 7. 从下游管理转为上游（源头）管理。 8. 将所有管理手段引入“改良+改善+革新”之中。 9. 在不良为零、故障零化活动中引进低成本化思考。 10. 把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的全部过程。
TPM设备管理体系简介
一、何谓TPM
1、TPM提出的背景 2、TPM的起源与概念 3、TPM的发展趋势 4、TPM的行动指针 5、TPM的内涵与好处
设备密集型企业管理需要的特点
➢ 生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生 产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益 成了设备密集型企业自然选择。
14
TPM活动的发展趋势
1.管理技术的有机结合（QC+PM+IE+VE…）创建（人+设备+ 物）有效的运作体系。
TPM简史
TPM起源于50年代的美国,最初称事后保全,经过预防 保全,改良保全, 保全预防,生产保全的变迁.60年代传到 日本,1971年基本形成现在公认的TPM,80年代起,韩国 等亚洲国家,美洲国家,欧洲国家相继开始导入TPM活 动.90年代,中国一些企业开始推进TPM活动.
企业生存之道----------TPM势在必行.
六、单一重点学习的说明要领
6.1明确的说明主体制作，系统的动机 6.2根据表格以问答的方式说明，让询问的人员 能自己发现问题，解决问题 6.3说明是不仅要靠表格，而且尽可能准备实物 6.4说明后一定进行质问，使全体人员完全了解 为止 6.5颗城是于行动中，须反复进行数次，并且每 次记载实施日起，与学员姓名于规定栏中
有效效果： 提高设备综合效率 提高劳动生产率 减少市场投诉 降低各种损耗 宿短生产周期 提高间接部门效率 无形效果： 企业体制的革新 全员意识的革新 充满活力的企业
有成就感，满足感，能实现自我的企业有信心，能让客源自信赖的企业TPM的推进原则
1、坚持自愿自律 2、坚持实践主义 3、不断改善业务 4、明确各阶段目标 5、个人与组织共发展
TPM的特色
1、TPM是追求经济性的 2、TPM是追求全面系统智慧型的（MP- PM-CM) 3、TPM透过小集团活动贯彻自主保养（自主管理） 4、TPM是全公司所有部门参加共同参与的
5、 TPM活动借以消除所有损失（零损品为其目标）
TPM的功效：
在自动化设备使用日渐普遍，竞争力及国内外挑 战更形成危机时，为提高企业的竞争力，迈向 二十一世纪国际化，自由化的市场。落实TPM 的活动实为有效利用自动化械具设备之有利工 具。
四、现场润滑管理
TPM
事后保全（修理中心）
预防保全（保全中心）
50年代 前
50年代
在故障后突击维修或使用备用机替 换
防止劣化、测定劣化、清除劣化 针对设备原设计进行改良，提高可 靠性和可维修性。 将设备改善城容易维修，或设计成 无维修 涵盖MP、 PVM、 CM、 BM 全员参与和普及化，各个部门间纵 横向的沟通，通过协作联成一体。 依靠科技的进步，实现设备维护的 监控 改善活动由点转变到面
岗位操作员的日常点检
专业点检员的定期点检
专业技术人员的精密点检
对出现的问题进一步通过技术诊断 等找出原因及对策
每半年或一年的精密检测
TPM的推动模式
Autonomous Maintenance 自主维护
Focused Improvement Planned Maintenance 持续改善 计划维修
基础 （全员）
TnPM是
以追求最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标， 以全系统的预防维修( CM 、MP、 PVM )解决方案为载体， 以员工的行为规范化为过程，
以全体人员的参与为基础， 的生产核设备保养维修体制。
全效率
对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统 而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身 的潜力挖掘和发挥，即对设备时间利用上、速度上和质量上的追求。完全有效 生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、 企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分 析等方面提升效率，达到最优。
TPM的基本理念
TPM的提出是
建立在
以及 同时 也吸收了 英国 设备综合工程学
美国的
TPM的起源及演进发展概论(PPT 38张)
TPM的八大支柱
1、个别改善
1、个别改善的实施步骤
步 骤 准 第一步：对象 备 设备、生产线 阶 的选定 段 第二步：组成 研究小团队 活 动 内 容 ☉ 瓶颈线、工程设备中损失较多的项目 ☉ 水平开展价值较大的项目 ☉ 部门管理者作为领导(部门的样板以部长为领导,科的在TPM推进事务局登记、成立 ☉ 把握并明确损失的现状 ☉ 分析损失数据，没有数据的先收集数据
简单运用：
• •
• • • • • • • • • •
1、对象 (what) 公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能 不能生产别的？我到底应该生产什么？例如:如果现在这个产品不挣钱，换个 利润高点的好不好？ 2、场所 (where) 生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到 底应该在什么地方干？这是选择工作场所应该考虑的。 3、时间和程序 (when) 例如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候 干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间 干？ 4、人员 (who) 现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又 很大，是不是可以换个人？有时候换一个人，整个生产就有起色了。 5、为什么（Why）？ 为什么采用这个技术参数？为什么不能有震动？为什么不能使用？为什 么变成红色？为什么要做成这个形状？为什么采用机器代替人力？为什么非 做不可？ 6、方式 (how) 手段也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种方法 来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？有时候方法一改，全局就 会改变。
它的特点：
• ①任何一个PDCA循环，都会形成一个大环 套小环，一环扣一环，互相制约，互为补 充的有机整体。在PDCA循环中，一般说， 上一级的循环是下一级循环的依据，下一 级的循环是上一级循环的落实和具体化。 • ②每个PDCA循环，都不是在原地周而复始 运转，而是象爬楼梯那样，每一循环都有 新的目标和内容，这意味着质量管理，经 过一次循环，解决了一批问题，质量水平 有了新的提高，如图8-5所示。 • ③在PDCA循环中，A是一个循环的关键。
tpm的含义名词解释
tpm的含义名词解释TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面生产维护的管理方法，它的目标是通过减少设备损失和停机时间，最大限度地提高生产效率、质量和安全性。
TPM强调设备维护不是仅仅由维修人员完成的任务，而是全员参与的方式，通过有效的设备管理来推动企业的持续发展。
第一部分：TPM的起源与发展TPM的理念起源于日本制造业，特别是在二战后日本制造业迅速崛起的背景下。
日本企业在竞争激烈的市场中始终以高效率、低成本和高质量闻名，TPM就是其中的重要管理方式之一。
随着时间的推移，TPM逐渐被其他国家和行业所接受，并取得了显著的成果。
第二部分：TPM的核心原则1. 全员参与：TPM的核心理念之一是鼓励所有从业人员参与到设备维护和日常管理中。
通过培养员工的技能和意识，每个人都可以成为设备的“专家”，及时发现和解决问题，确保设备的正常运行。
2. 预防性维护：TPM倡导以预防为主的维护策略，通过制定计划性的保养和检修工作，及时发现并修复设备故障、异常和磨损，以防止故障的发生和进一步恶化。
3. 生产和维修的紧密结合：TPM强调设备维护不应该干扰生产进程，相反，它应该与生产工作紧密结合。
通过安排合理的维护时间和方法，TPM旨在最大限度地减少停机时间，保证生产效率和产能。
4. 持续改进：TPM倡导持续改进的精神，通过设立绩效指标和进行数据分析，找出潜在的改进空间，并制定相应的措施进行改善。
这样可以帮助企业不断提高效率和降低成本，增强市场竞争力。
第三部分：TPM的关键工具和技术1. 失效模式和影响分析（FMEA）：FMEA是一种用于分析和评估设备故障潜在影响的方法。
通过详细研究设备的失效模式和失效影响，可以采取预防性措施来减少故障的发生和影响。
2. 五大流（五S）：五S是一种常用于改善工作环境和组织效率的方法。
它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个步骤，通过改善工作场所的秩序和整洁度，提高工作效率和员工的满意度。
TPM的定义及发展历程概述
传统的想法﹕设备的保养由设备维修部门进行﹐操作部门只 负责操作﹐所谓“我是从事生产的人﹐修理是你的事”。正是这 种想法造成了设备效率不能发挥到最高。
自主保养就是通过7个步骤的训练﹐使设备操作者养成“自己 用的设备自己维护”的观念﹑掌握必要的技能﹑自己制定基准并 有效的实施。
•二战前后，随着军工产品需求，美国人最先提出了预防保养的概念。主要是对 机器设备进行一些简单的维护，如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。 1951年，日本从美国引进了预防保养的观念。
•随着时代的发展，预防保养加入了新的想法，故障修理时，不只是为恢复原状 而修理，而是要使其更不易发生故障或是改善设备使其易于保养和修理。
改良保养
CM﹕Corrective Maintenance 保养的合理化改善活动
保养预防
MP﹕Maintenance Prevention 提供信息给新造设备或回馈给设备制造
4.2 TPM支柱_计划保养 计划保养之七大步骤
第6步骤:计划保养评价与落实
(
第5步骤:建立预知保养体制
专
门
保
第4步骤:建立定期保养体制
2个原则﹕ •效果大 •约3个月就可完成
从设备7大 损失选择改
善主题
成立项目小 组
制定改善计 划
改善项目活 动
个案改善按照QCC和PK逻辑进行
改善成果维 持与推广
4.3 TPM支柱_个案改善
个案改善 有关个案改善的几点说明： 1. 个案改善尽量从OEE损失中选题，也可从故障记录中直接选 定题目 2. 不得以OEE作为改善的KPI 3. 个案改善必须有完整步骤，说明改善目标、分析、对策、对 策实施及效果确认。 4. 改善目标制定：至少将损失减少四分之一
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
TPM设备管理的形成与发展
一、设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期
在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。
尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。
另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
二、预防保全-PM的开展包括三个方面活动
1、设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。
2、对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。
3、对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。
管理界把设备管理发展的这两个时期称为传统的设备管理时期。
后来，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是出现了通过对设备的改进，以减少
故障的发生，或简化对故障进行检查和修复，以延长设备寿命的改善活动——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM将维修人员和操作人员共同纳入到活动之中：
1、记录日常检查结果和发生故障的详细情况。
2、对故障发生源进行有效的改善。
为了保证设备不出故障、不制造不良品，又出现了“保全预防”（MaintenancePrevention，MP/1960）。
从设备的设计阶段就开始对设备故障进行控制，其最终目的是实现无故障和简便的日常维护。
MP是依据对设备的运行和维护情况的完整记录，帮助设计人员对设备的结构进行改进。
最终，美国通用公司将BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全”（PM，ProductiveMaintenance），从此出现了设备管理的科学方法，这就是TPM的雏形。