铣工技术 - 铣床的调整与精度检验
数控机床加工精度检测与校准方法
数控机床加工精度检测与校准方法在现代制造业中，数控机床是不可或缺的重要设备。
它的高效率、高精度和高稳定性使得加工过程更加精确和可靠。
然而，由于各种因素的影响，数控机床的加工精度可能会出现偏差。
因此，对数控机床的精度进行检测和校准是非常必要的。
一、加工精度检测方法1. 几何误差检测几何误差是数控机床加工精度的重要指标之一。
常见的几何误差包括直线度误差、平行度误差、垂直度误差和圆度误差等。
几何误差的检测可以使用光学测量仪器，如激光干涉仪、光学投影仪等。
通过将测量仪器与数控机床进行联动，可以实时监测数控机床的加工精度，并得出相应的误差数据。
2. 热误差检测热误差是数控机床加工精度的另一个重要指标。
由于加工过程中会产生热量，数控机床的温度会发生变化，从而导致加工精度的偏差。
为了检测热误差，可以使用温度传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的温度变化，并与加工精度进行对比，可以得出热误差的数据。
3. 振动误差检测振动误差是数控机床加工精度的另一个重要影响因素。
振动会导致数控机床的加工过程不稳定，从而影响加工精度。
为了检测振动误差，可以使用振动传感器对数控机床进行监测。
通过实时记录数控机床的振动情况，并与加工精度进行对比，可以得出振动误差的数据。
二、加工精度校准方法1. 机床调整机床调整是校准数控机床加工精度的常用方法之一。
通过调整数控机床的各项参数，如传动装置、导轨、滑块等，可以减小加工误差。
例如，可以通过调整导轨的平行度和垂直度来改善加工精度。
此外，还可以通过更换加工刀具、调整刀具固定方式等方式来提高加工精度。
2. 补偿技术补偿技术是校准数控机床加工精度的另一种常用方法。
通过对加工过程中的误差进行实时监测，并通过数学模型进行补偿，可以减小加工误差。
例如，可以通过在程序中添加补偿指令，根据误差数据进行补偿，从而提高加工精度。
3. 精度校准仪器精度校准仪器是校准数控机床加工精度的重要工具。
常见的精度校准仪器包括激光干涉仪、光学投影仪、三坐标测量机等。
升降式铣床精度检验标准
升降式铣床精度检验标准
升降式铣床的精度检验标准通常由相关的行业标准或制造商提供。
这些标准涵盖了多个方面，包括几何精度、位置精度、表面质量等。
以下是一些可能包含在升降式铣床精度检验标准中的常见项目：
1.平面度：检验工件加工面的平面度，确保其在规定的范围内。
2.垂直度：测量工件加工面与基准面的垂直度，确保其符合要求。
3.轴向精度：测量主轴运动的轴向定位精度，包括轴向偏差、轴向
重复定位精度等。
4.径向精度：测量主轴运动的径向定位精度，包括径向偏差、径向
重复定位精度等。
5.角度精度：测量工件加工面的倾斜角度或旋转角度，确保其在规
定的范围内。
6.表面质量：检验工件加工面的表面粗糙度、平整度等表面质量指
标。
7.定位精度：测量工件加工位置的精度，包括定位误差、定位重复
精度等。
8.切削精度：测量切削加工过程中的切削精度，包括切削尺寸、表
面粗糙度等。
这些检验项目通常会根据具体的机床型号和应用要求进行调整
和补充。
建议参考相关的行业标准或制造商提供的文档，以获取详细的检验项目和标准数值。
学习任务二：数控铣床位置精度的检验
2020/7/25
三、内容讲解
数控机床装配与调试
➢ 数控铣床位置精度
定位精度主要检测的内容为：直线运动定位精度、直线运动重 复定位精度、直线运动轴机械原点的复归精度、直线运动失动量 的检测、回转运动的定位精度、回转运动的重复运动定位精度、 回转运动失动量的检测、回转轴原点的复归精度。
测量直线运动的检测工具有：测微仪和成组块规、标准刻度 尺、光学读数显微镜和双频激光干涉仪等。标准长度测量以双频 激光干涉仪为准。回转运动检测工具有：360齿精确分度的标准转 台或角度多面体、高精度圆光栅及平行光管等。
2020/7/25
四、学生实施
数控机床装配与调试
收集 信息
资料准备 工、量具领 取 熟悉设备
分小组进行（6人/组）
任务 实施
小组 讨论
确定 方案
分组定时训练/ 预约训练
V600数控铣床位 置精度检验
提出多种可行方安案进行比较
2020/7/25
五、学生汇报演示
数控机床装配与调试
集体
学生解 答问题
讨论
2020/7/25
三、内容讲解
数控机床装配与调试
➢ 数控铣床位置精度
数控机床位置精度即定位精度，是指机床各坐标轴在数控系 统控制下运动所能达到的位置精度。数控机床的精度又可以理解 为机床的运动精度。普通机床由手动进给，位置主要决定于读数 误差，而数控机床的移动是靠数字程序指令实现的，故定位精度 决定于数控系统和机械传动误差。机床各运动部件的运动是在数 控装置的控制下完成的，各运动部件在程序指令控制下所能达到 的精度直接反映加工零件所能达到的精度，所以，定位精度是一 项很重要的检测内容。
数控机床装配与调试201222四学生实施v600数控铣床位置精度检验收集收集信息信息小组小组讨论讨论确定确定方案方案任务任务实施实施提出多种可行方安案进行比较分组定时训练预约训练资料准备工量具领熟悉设备分小组进行6人组数控机床装配与调试201222五学生汇报演示学生解答问题集体讨论教师讲解学生讲解学生提问教师提问对任务给出对任务给出定量评价定量评价数控机床装配与调试201222六教师总结任务完成情况存在的问题分析疑难解答好的方面给予肯定不足的方面提出改进方法强调重点突破难点数控机床装配与调试201222
机床的加工精度检测和控制方法
机床的加工精度检测和控制方法随着科技的发展，机床加工精度已经成为制造业中一个十分重要的指标和评价标准。
机床加工精度的好坏不仅关系着产品的质量，还关系到企业的效益和竞争力。
因此，如何确保机床加工的精度已成为一个亟待解决的问题。
机床加工精度指的是加工件的尺寸精度、形位精度和表面光洁度等方面，在碳素钢等材料上的切削精度可达0.001毫米，而在高硬度金属或硬质合金上的切削精度也可达到0.003毫米。
想要保证机床加工的精度，就需要对加工过程进行不断的检测和控制。
一、加工精度的检测方法1. 单次加工检测法这种方法主要是针对短时间内完成刀具保持器固定的单个工件。
利用三坐标测量仪等检测仪器来检测工件的表面粗糙度，以及内部、外部结构等方面的精度误差。
2. 批量式检测法批量式检测法主要针对大批量的工件进行检测。
对工件的大小、长度、平面度、圆度、轴线偏差等方面的数据进行统计和衡量，以此来分析精度的稳定性。
批量式检测法一般采用计算机辅助检测系统。
3. 现场检测法现场检测法是指在机床的实际工作场地上开展的检测工作，这种方法能够检测出加工床的真实效果，能够更真切地反映出工作场地实际加工结果。
现场检测法一般采用可搭配于现场的微机、计算机等设备。
二、加工精度控制方法1. 加工工艺控制加工工艺控制是指在机床的加工过程中，对各项工艺参数进行控制，保证加工的精度。
这些参数包括加工速度、进给速度、切削深度等，一般采用参数控制技术。
2. 加工零部件控制机床的各个零部件也会影响加工的精度。
例如，磨削剂，润滑剂等。
所以，可以采用改良零部件的方法来提高加工的精度。
3. 管理控制管理控制就是指对机床的维护和管理进行控制，保证机床的使用寿命和稳定性。
只有把管理控制做好了，才能够保证机床加工的精度。
4. 软件控制软件控制是指通过计算机编制控制程序进行加工控制，保证加工的稳定性和精度。
这种方式一般采用数字化控制系统，在加工过程中实时检测和控制机床。
总之，机床加工精度的检测和控制是企业制造的重点之一。
铣床机械设备调整操作规程
铣床启动前的检查事项
铣床操作过程中的注意事项
铣床加工过程中的调整方法
铣床加工过程中的安全防护措 施
熟练掌握操作规程：熟悉铣床机械设备的操作步骤和注意事项，严格按照规程进行操作，避 免出现错误或事故。
合理安排工作时间：根据生产计划和工作任务，合理安排工作时间，避免出现空闲或加班的 情况，提高工作效率。
报告上级：将事故情况及时报告给上级领导或相关部门，以便 及时采取措施。
联系维修人员：联系专业维修人员对设备进行检修和维修，确 保设备恢复正常运行。
记录事故情况：对事故情况进行详细记录，包括时间、地点、 原因、处理过程等，以便后续分析和改进。
配合调查：配合相关部门对事故进行调查和分析，找出事故原 因，提出改进措施。
记录故障信息：详细记录故障时间、现 象、处理过程等信息
故障排除后再次检查：确保设备正常运 行后再进行使用
操作人员突然生病或受伤 设备故障导致无法正常操作 遇到紧急生产任务需要加班时 发生火灾、地震等自然灾害时
01 02
03ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ04
05 06
立即停车检查：发现设备异常或事故时，应立即停止操作，检 查设备状况，确定故障原因。
关闭主电源开关，确保设备完全断电 检查设备各部件是否完好无损，如有损坏及时更换 检查冷却液系统是否正常，如有异常及时处理 清理设备表面灰尘和杂物，保持设备清洁卫生
检查铣床机械设 备是否正常运转
准备好所需的工 具和材料
穿戴好安全防护 用品
确认电源、气压 等设备是否正常
准备工作：检查铣床设备是否正常，准备工具和材料
检查油位：检查 设备的润滑油位， 确保油位正常， 防止因缺油而导 致的设备磨损。
检查紧固件：检 查设备的紧固件 是否松动，如螺 丝、螺母等，如 有松动应及时紧 固。
《普通铣削技术训练》项目八 铣床的调整、精度检验及维护
图8－13检验刀柄挂架孔对 主轴回转中心的同轴度
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图8-14 检验主轴回转轴线对 工作台台面的垂直度
任务二 认识铣床的精度检验
2. 检验铣床工作台精度 （1）检验工作台台面的平面度
将工作台移动到中间位置，按图8-15所示的位置放置两块等高量块，并在两量块上放置一个检验 平尺，然后使用塞尺和量块检验工作台台面和平尺之间的距离。 如果工作台台面平面度误差过大，将会影响夹具或工件底面的安装精度，从而影响加工面对基准面的 平行度或垂直度。工作台允许误差为，每1000mm长度上公差为0.03mm，在纵向只允许工作台面下 凹。 当工作台台面平面度出现超差现象时，一般通过刮削工作台台面来解决。 （2）检验工作台纵向和横向移动的垂直度
图8-15检验工作台台面的平面度
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图8－16 检验工作台纵向和 横向移动的垂直度
任务二 认识铣床的精度检验
（3）检验工作台纵向移动对工作台台面的平行度 如图8－17所示，将横向工作台移动到中间位置，在工作台台面上，跨中央T形槽位置放置两
块等高量块，并在两量块上放置一个检验平尺，使百分表触头顶在检验面上，移动纵向工作台进 行检验，百分表读数的最大差值，即为工作台纵向的平行度误差。 机床纵向平行度的允许公差为： 工作台行程≤500mm，平行度公差为0.02mm； 工作台行程＞500mm且≤1000mm ，平行度公差为0.03mm； 工作台行程＞1000mm，平行度公差为0.04mm。 若机床的平行度超差允许范围，一般通过刮削工作台台面来解决。
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项目八 铣床的调整、精度检验及维护
调整铣床 认识铣床的精度检验 认识铣床的维护及安全生产
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任务一 调整铣床
铣工技术铣床的调整与精度检验
0.03 mm。
图 10-8 主轴回转轴线对工作台台面的垂直度检验
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2.铣床工作台的精度检验
2021/12/11
10.2.2 常用铣床的工作精度检验
铣床工作精度的检验，是通过对标准试件的铣削，综合性检验机床 的工作状态。如图10-14 所示为试件的形状和尺寸，试件的尺寸和公差要 求见表10-2。
试件尺寸
工作台面宽度 B
L
H
b
≤250
100
250
100
20
＞250
150
400
150
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试件材料：灰铸铁（HT150） 切削刀具：高速钢铣刀 切削用量：v≥50 m/min;vf=40～60 mm/min;ap=0.1～0.4 mm 图10-14 试件的形状和尺寸
谢谢大家！
1）检验工作台台面的平行度 如图10-9 所示，工作台处于纵向和横向行程的中间位置。在工作 台台面上，按图示规定的方法，放置两高度相等的量块，在量块上放一 平尺，然后用块规和塞尺检验工作台台面和平尺之间的距离。
图 10-9 工作台台面的平行度检验
工作台台面纵向只允许凹陷，在每1 000 mm长度上公差为0.03 mm。若超过公差，则会影响夹具或工件底面的安装精度，从而影响加 工面的平行度、垂直度。
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1.卧式铣床主轴轴承间隙的调整
卧式铣床主轴轴承间隙的调整如图10-1所示。调整主轴轴 承间隙时先将悬梁移开，并拆下床身盖板，露出主轴部件，然 后松开锁紧螺钉1，就可以拧动调节螺母2，改变轴承内圈3与4 之间的距离，也就改变了轴承内圈与滚柱和外圈之间的间隙。
数控镗铣床的精度检测和调试方法
数控镗铣床的精度检测和调试方法数控落地型镗铣床的精度包括机械部件的精度和电气控制系统的检测精度。
机床的各个机械部件都不同程度的存在误差，机械传动链上的机构、零部件之间都存在或有潜在的误差，这些误差会随传动链累积，最终反映在加工工件上。
数控机床中的检测装置会检测这些误差，由数控系统分析之后做出补偿，最终消除这些误差，但数控系统、驱动单元、检测装置这些电气元器件本身也存在误差，我们称之为电气控制系统的检测误差。
在全闭环数控系统中，光栅尺直接检测工作台等移动部件的位置，编码器检测驱动电机的转速和主轴的转速，形成环形控制系统。
可以极大的消除机械传动链的各级误差。
半闭环控制和开环控制的数控机床，其精度在很大程度上取决于机床的机械传动链，电气控制系统的检测精度趋于其次。
数控落地型镗铣床的机械结构包括水平导轨、滑座、立柱、主轴系统四大部分，如图1所示。
拥有X、Y、Z、W四个坐标轴，可实现四轴三联动。
图1 数控镗铣床的机械结构数控落地型镗铣床的机械精度有X轴、Y轴的直线度和平行度，Z轴、W轴的直线度，Y轴的扭曲度，Y轴相对于XOZ平面的垂直度，Z轴、W轴相对于XOY面的垂直度。
具体的表现为水平导轨的直线度和平行度；立柱导轨的直线度和平行度；滑枕和镗杆的运动直线度和垂直度。
一、水平导轨的精度检测和调试方法水平导轨的精度包括两导轨的直线度和平行度两项精度。
1、水平导轨直线度的检测方法机床同一轴向的的导轨分为基准导轨和非基准导轨，通常先对基准导轨（有镶条和静压）进行检测和调试，然后以基准导轨为标准对非基准导轨进行检测和调试。
水平导轨直线度的检测方法分两步进行，分别检测导轨在水平面内和竖直面内的直线度。
在水平面内的直线度用钢丝、显微镜进行检测，如图2所示。
具体的方法为牵一根钢丝固定在被测导轨的两端，用显微镜以同一标准给钢丝的两端对零，然后以导轨的基准面为导向面移动显微镜，在每个侧顶处测量并记录导轨导向面偏移钢丝的相对距离。
铣工(高级)第一章60
（2）公差
在300mm测量长度上公差为 0.025mm。
（3）精度超差对铣削加工的影响
（4）精度超差原因的分析
图1－16 检验升降台垂直移动的直线度 a）、b）卧式铣床检验 c）、d）立式铣床检验
第一节 铣床精度的检验与分析
三、卧式铣床和立式铣床工作台精度的检验
6.工作台纵向和横向移动的垂直度
(1)检验方法
新铣床几何精度的检验 应严格按照验收精度标准和 验收方法进行。包括验收项 目名称、检验方法、公差及 检验方法简图。
8）接通机床电源，并检查铣床主轴
的转向和进给运动的方向
第一节 铣床精度的检验与分析
一、铣床的验收和精度检验
（2）铣床几何精度的检验
2.大修后铣床的验收
1）看懂检验简图
1）了解铣床的结构和机
块，平尺放在等高量块上，用量 块测量工作台面与平尺检验面间 的距离，其最大最小距离之差作 为平面度误差
（2）公差 在1000mm长度内公差为
0.04mm。
（3）精度超差对铣削加工的影响
（4）精度超差原因的分析
图1-12 检验工作台面的平面度
第一节 铣床精度的检验与分析
三、卧式铣床和立式铣床工作台精度的检验
2）按验收标准精度要求准备测量用具 床大修时调换的主要零件
3）调整机床的检测位置
和修复部位
4）放置检测工量具
2）对能进行操纵检验的
5）检验测量
内容尽可能进行操作验收
6）读取测量数据，进行计算，得出机 3）机床大修后，应根据
床精度误差值
大修规范精度标准进行验
7）分析机床几何精度误差产生的原因， 收。
分别作出处理
轴肩端面圆跳动误差
（3）精度超差对铣削加工的影响
铣床的保养、精度检验与故障排除
在快速进给后接着启动慢速的工作进给时，出现仍为快速进给的 故障视为快速进给脱不开。虽然这种故障出现的几率很小，但危险性 极大，应特别注意。产生的原因主要是电磁铁的剩磁太大或慢速复位 弹簧弹力不足。应由电工和机修工进行修理和调整。
不能按常规的铣削用量加工，铣削时容易打刀，零件表面粗糙度 值大，不能采用顺铣。
造成振动大的因素主要有两个方面:主轴松动及刀轴系统刚性差; 工作台松动和工件、夹具系统的刚性差。 (1)主轴松动造成主轴松动的原因主要是主轴轴承间隙过大和主轴轴承 的滚道产生点蚀。解决的方法，前者可重新调整主轴轴承的间隙，使 其符合规定要求，后者则需要更换轴承。
二、常用铣床工作精度的检验
铣床工作精度的检验，是通过标准试件的铣削，对铣床在工作状 态下的综合性的动态检验。标准试件的形状和尺寸，如图10-14所示， 试件尺寸和公差要求详见表10 -2 ,
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第二节铣床精检验与常见故障排除
三、常用铣床的故障及排除
铣削中，铣床本身的精度直接影响加工零件的尺寸精度。因此， 除定期对铣床进行精度检验外，还应对铣床出现的故障及时排除。铣 床常见的故障现象、产生原因和解决的方法简述如下: 1.铣削时振动大
第十章铣床的保养、精度检验与故障排 除
第一节铣床的保养 第二节铣床精度检验与常见故障排除
第一节铣床的保养
一、铣床一级保养的内容和要求
一级保养是指以机床操作者为主，维修人员配合，对设备进行的 较全面的维护和保养铣床一般运转500h左右应进行一次一级保养。一 级保养的内容和要求见表10-1 。
铣工操作规程
铣工操作规程一、引言铣工是一种常见的金属加工方式，通过铣床进行切削加工，将工件表面切削成所需形状和尺寸。
为了确保铣工操作的安全和高效，制定本操作规程。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉铣床的结构、工作原理和操作规程。
2. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 操作人员必须严格遵守操作规程，不得擅自改动设备设置或调整刀具。
三、设备准备1. 确保铣床处于稳定状态，床身平整，夹具可靠。
2. 检查刀具的磨损情况，如有损坏或磨损过度，应及时更换。
3. 清理工作区域，确保无杂物和障碍物。
4. 检查润滑系统的工作状态，确保润滑油充足。
四、操作步骤1. 根据工艺要求选择合适的刀具和夹具。
2. 将工件夹紧在铣床工作台上，确保夹紧牢固。
3. 调整刀具位置和切削深度，确保切削过程中不会发生碰撞。
4. 打开铣床电源，启动铣床主轴，调整转速和进给速度。
5. 将刀具缓慢下降，开始切削加工。
注意观察切削过程中的情况，确保工件表面光洁度和尺寸精度。
6. 完成切削后，关闭铣床电源，停止铣床主轴。
7. 清理切屑和废料，保持工作区域整洁。
五、安全注意事项1. 操作人员在操作过程中要集中注意力，严禁分神或疲劳操作。
2. 操作人员禁止戴手套进行操作，以免被卷入刀具中。
3. 切削过程中，禁止用手触摸刀具或工件。
4. 切削过程中，禁止用力过大或过小，以免引起刀具损坏或工件变形。
5. 切削过程中，禁止将身体部位靠近刀具，以免发生意外伤害。
六、常见故障及处理方法1. 切削过程中产生异常声音或振动，应立即停机检查，排除故障后方可继续操作。
2. 刀具磨损过快，应及时更换刀具。
3. 工件表面粗糙度不达标，应检查刀具磨损情况和切削参数，进行调整。
七、操作记录每次铣工操作结束后，操作人员应填写操作记录，包括操作日期、工件名称、刀具型号、切削参数等，以便于工艺和质量控制。
八、操作规程的修订和培训1. 操作规程应定期进行修订，确保与实际操作相符。
花键轴铣床 精度检验-最新国标
花键轴铣床精度检验1范围本文件规定了花键轴铣床的一般要求、几何精度检验、传动精度检验及工作精度检验。
本文件适用于最大铣削直径至400mm，最大工件长度至4000mm的花键轴铣床（以下均简称“机床”）精度的检验活动。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款，其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T10095.1—2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值GB/T17421.1—2023机床检验通则第1部分：在无负荷或准静态条件下机床的几何精度3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。
4一般要求4.1本文件中所有线性尺寸及相应的允差均用毫米（mm）表示。
4.2使用本文件时应参照GB/T17421.1—2023。
4.3参照GB/T17421.1—2023中6.1调整安装水平，将溜板置于行程的中间位置，在溜板中央放置水平仪（或桥板和水平仪），水平仪在平行于床身导轨和垂直于床身导轨两个方向的读数均不超过0.04/1000。
4.4检验时一般可按装拆检验工具和检验方便安排实际检验顺序。
4.5工作精度检验时，试件的检验应在精铣后进行。
4.6当实测长度与本标准规定的长度不同时，允差应按GB/T17421.1—2023中4.1.2的规定按能够测量的长度折算，折算结果小于0.005时，仍按0.005计。
几何精度检验的相关信息见表1 表125几何精度检验。
表1床身导轨在垂直平面内的直线度表2床身导轨的平行度表3溜板移动在水平面内的直线度表4尾座用导轨面对溜板移动的平行度表5尾座移动对溜板移动的平行度表6工件主轴定心轴颈的径向跳动表7工件主轴轴肩支承面的端面跳动表8工件主轴的轴向窜动表9工件主轴轴线的径向跳动表10溜板移动对工件主轴轴线的平行度表11溜板移动对尾座套筒锥孔轴线的平行度表12工件主轴轴线和尾座套筒锥孔轴线对床身导轨的等距度表13刀具主轴锥孔轴线的径向跳动表14刀具主轴的轴向窜动表15刀具主轴锥孔轴线与刀具托架轴承孔轴线的同轴度6传动精度检验传动精度检验的相关信息见表16 表17。
数控机床及其维护教程-数控铣床精度检测
2021/3/25
11-47
❖ 2．机床的技术参数 ❖ 工作台面积（长×宽） ❖ 三向行程（X、Y、Z） ❖ 主轴锥孔 ❖ 主轴转速 ❖ 主电机功率（变频调速） ❖ 主轴最大输出扭矩 ❖ 定位精度 ❖ 重复定位精度 ❖ 数控系统
800㎜×420㎜ 640㎜×420㎜×500㎜ 7:24ISO40 48～3200rpm 7.5Kw 62.5Nm 0.025/500mm ±0.008mm 西门子802C
床在静态力作用下所表现出的刚度称为铣床的静刚度； 铣床在动态力作用下所表现的刚度称为铣床的动刚度。
2021/3/25
11-14
提高数控铣床结构刚度的措施主要有以下几种：
❖ （1）提高铣床构件的静刚度和固有频率。 ❖ （2）改善数控铣床结构的阻尼特性。 ❖ （3）采用新材料和钢板焊接结构
2021/3/25
❖ 铣削加工主要包括平面铣削和轮廓铣削，可以对零 件进行钻、扩、铰、锪及螺纹加工等。如图4.1所示：
2021/3/25
图10.1 数控铣削的各类形状
11-10
数控铣床主要加工对象有以下几种： ❖ 1．平面类零件
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a) 带平面轮廓零件 b) 带斜平面零件 c) 带正圆台和斜筋零件
11-11
2021/3/25
11-19
❖ (1) 主传动系统。
❖ (2) 进给传动系统。 ❖ (3) 实现某些部件动作和辅助功能的系统和装置，如
液压、气动、润滑、冷却等系统，排屑、防护等装置。
❖ (4) 特殊功能装置，如刀具破损监控，对刀仪、精度 检测和监控装置等。
2021/3/25
11-20
11.2 主传动系统
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11-22
机床加工过程中的精度检测技术
机床加工过程中的精度检测技术机床加工过程中的精度检测技术在实际生产中扮演着非常重要的角色。
精度检测技术可以帮助企业保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本，并满足客户的需求。
在本文中，我们将探讨机床加工过程中常用的精度检测技术，以及其应用。
一、坐标测量法坐标测量法是机床加工过程中最常用的精度检测技术之一。
它通过使用坐标测量设备，如三坐标测量机，测量工件上的特定点的位置，从而确定工件的几何尺寸和形状的精度。
坐标测量法的原理是利用传感器测量工件上的各个点的坐标值，并与设计图纸的理论值进行比较，从而确定工件的偏差。
常见的坐标测量法包括点测量法、线测量法和面测量法。
在机床加工过程中，通过使用坐标测量法可以及时发现并纠正加工误差，保证产品的精度和几何形状的符合要求。
二、光学测量法光学测量法是一种利用光学原理进行精度检测的技术。
它通过使用光学测量仪器，如投影仪、冲洗仪和激光干涉仪，对工件进行扫描和测量。
光学测量法的原理是利用光线的反射、折射和干涉现象来测量工件的尺寸和形状。
光学测量法具有高精度、非接触和实时性好等特点，广泛应用于机床加工过程中的精度检测。
在机床加工过程中，光学测量法可以用于检测工件的平面度、圆度、直线度、垂直度等参数，帮助企业提高产品质量和生产效率。
三、振动测量法振动测量法是一种通过测量工件在加工过程中的振动情况来判断其精度的技术。
振动测量法可以用于检测工件的表面光洁度、尺寸误差和形状精度等参数。
振动测量法的原理是利用振动传感器测量工件振动的幅度、频率和相位等参数，并与理论值进行比较，从而确定工件的精度。
在机床加工过程中，振动测量法可以帮助企业及时发现并解决加工中的振动问题，提高工件的表面质量和精度。
总结：机床加工过程中的精度检测技术是确保产品质量的关键环节。
坐标测量法、光学测量法和振动测量法是机床加工过程中常用的精度检测技术。
这些技术通过测量工件的尺寸、形状和振动等参数，帮助企业及时发现并纠正加工误差，提高产品质量和生产效率。
机床维修之机床精度检验
机床维修之机床精度检验数控机床全部检测验收是一项复杂的工作，对检测手段及技术要求也很高。
在机床完成空运行及相关功能检测后，数控机床的安装调试过程就进入了精度检验环节，这个环节也是用户和设备提供方最关心和最重要的环节，也是设备检测验收中最常见的环节。
（一）、直线度1、一条线在一个平面或空间内的直线度，如数控卧式车床床身导轨的直线度；2、部件的直线度，如数控升降台铣床工作台纵向基准T形槽的直线度；3、运动的直线度，如立式加工中心X轴轴线运动的直线度。
长度测量方法有：平尺和指示器法，钢丝和显微镜法，准直望远镜法和激光干涉仪法。
角度测量方法有：精密水平仪法，自准直仪法和激光干涉仪法。
（二）、平面度（如立式加工中心工作台面的平面度）测量方法有：平板法、平板和指示器法、平尺法、精密水平仪法和光学法。
（三）、平行度、等距度、重合度线和面的平行度，如数控卧式车床顶尖轴线对主刀架溜板移动的平行度；运动的平行度，如立式加工中心工作台面和X轴轴线间的平行度；等距度，如立式加工中心定位孔与工作台回转轴线的等距度；同轴度或重合度，如数控卧式车床工具孔轴线与主轴轴线的重合度。
测量方法有：平尺和指示器法，精密水平仪法，指示器和检验棒法。
（四）、垂直度直线和平面的垂直度，如立式加工中心主轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度；运动的垂直度，如立式加工中心Z轴轴线和X轴轴线运动间的垂直度。
测量方法有：平尺和指示器法，角尺和指示器法，光学法（如自准直仪、光学角尺、放射器）。
（五）、旋转径向跳动，如数控卧式车床主轴轴端的卡盘定位锥面的径向跳动，或主轴定位孔的径向跳动；周期性轴向窜动,如数控卧式车床主轴的周期性轴向窜动；端面跳动，如数控卧式车床主轴的卡判定位端面的跳动。
测量方法有：指示器法，检验棒和指示器法，钢球和指示法。
铣床的保养、精度检验与故障排除
铣床工作精度的检验，是通过标准试件的铣削，对铣床在工作状 态下的综合性的动态检验。标准试件的形状和尺寸，如图10-14所示， 试件尺寸和公差要求详见表10 -2 ,
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第二节铣床精度检验与常见故障排除
三、常用铣床的故障及排除
铣削中，铣床本身的精度直接影响加工零件的尺寸精度。因此， 除定期对铣床进行精度检验外，还应对铣床出现的故障及时排除。铣 床常见的故障现象、产生原因和解决的方法简述如下: 1.铣削时振动大
第1单元 物流运输市场分析
学习地点 物流运输企业或学校模拟训练室 学习内容 运输需求和运输供给是物流运输市场的主要组成部分。中国入
世后，国内的物流运输市场逐步向外国企业开放，国内的运 输管理体制改革也随之加快步伐。物流运输市场竞争激烈， 只是物流运输市场的竞争没有一般商品市场那样完全、充分。 在整个物流运输市场中，物流运输企业是最重要的市场主体， 它的发展情况在很大程度上决定了物流运输市场的发展。
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第二节铣床精度检验与常见故障排除
5.工作台中央T形槽侧面对工作台纵向移动的平行度(图10-7 ) 使工作台处于横向行程的中间位置，百分表触头顶在紧靠中央T
形槽侧面的专用滑块的检验面上，纵向移动工作台进行检验。百分表 读数的最大差值，即为平行度误差。中央T形槽的两侧面均需检验。 检验时，应锁紧横向进给和升降台。 6.主轴轴向窜动(图10-8)
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第1单元 物流运输市场分析
②物流运输市场是提高市场体系运输效率的重要因素。 市场体系内信息流、物流和人流能否及时、自由地流动，主要
取决于物流运输市场及通信市场的发达程度。市场体系能 否正常运转，首先看社会物流系统能否高效运转，而运输 系统是物流高效运作的基础平台之一。可以说，没有物流 运输市场便无法实现商品的流通，市场体系将无法正常运 转，物流运输市场运转状况将直接影响到物流过程，从而 影响到整个市场体系的运转效率，甚至影响整个国民经济 的发展建设速度。
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图10-7 刀柄挂架孔对主轴回转轴线的同轴 10度检验
2012年5月8日星期二
铣工技术
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Hale Waihona Puke 下一第十章 铣床的调整与精度检验
5）检验主轴回转中心线对工作台台面的垂直度（立铣） 检验主轴回转中心线对工作台台面的垂直度（立铣） 如图10 所示，工作台处于纵向行程的中间位置。 10如图10-8所示，工作台处于纵向行程的中间位置。在工作台面上放 置两等高量块，在量块上放一平尺。 置两等高量块，在量块上放一平尺。在主轴锥孔中插入一根带百分表的 角形表杆，使百分表的触头顶在平尺的检验面上。检验时，垂直、 角形表杆，使百分表的触头顶在平尺的检验面上。检验时，垂直、横向 两工作台及主轴套筒都要紧固。 两处进行测量。 处平尺与中央T 两工作台及主轴套筒都要紧固。分a、b两处进行测量。a处平尺与中央T 形槽平行， 处平尺与中央T形槽垂直。 两处误差。 形槽平行，b处平尺与中央T形槽垂直。分别计算a、b两处误差。百分表 读数最大差值就是垂直度误差。 处允差为0.02 mm， 读数最大差值就是垂直度误差。其a处允差为0.02 mm，其b处允差为 mm。 0.03 mm。
10图 10-3 导轨间隙的调整装置
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第十章 铣床的调整与精度检验
10.2 铣床的精度检验 10.2.1常用铣床的几何精度检验 10.2.1常用铣床的几何精度检验 1.铣床主轴的精度检验 1.铣床主轴的精度检验
1）检验主轴的轴向窜动 如图10 所示，在主轴锥孔紧插入一根短检验棒， 10如图10-4所示，在主轴锥孔紧插入一根短检验棒，使百分 表触头与检验棒端面靠近中心的地方接触，然后旋转主轴， 表触头与检验棒端面靠近中心的地方接触，然后旋转主轴，百 分表读数的差值就是轴向的窜动值，其允差为0.015 mm。 分表读数的差值就是轴向的窜动值，其允差为0.015 mm。
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第十章 铣床的调整与精度检验
掌握台阶和直角沟槽铣削
掌握轴上键槽的铣削
掌握工件的切断
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第十章 铣床的调整与精度检验
掌握台阶和直角 沟槽铣削、 沟槽铣削、掌握 轴上键槽的铣削、 轴上键槽的铣削、 掌握工件的切断
讲授、 讲授、现场教 学、课件
2.立式铣床主轴轴承间隙的调整 2.立式铣床主轴轴承间隙的调整
立式铣床主轴轴承间隙包括径向间隙和轴向间 隙的调整，如图10 所示。拆下前面铣头盖板， 10隙的调整，如图10-2所示。拆下前面铣头盖板， 松开锁紧螺钉1 就能拧松螺母2 松开锁紧螺钉1，就能拧松螺母2。再拆下主轴头 部的端盖5，取下由两个半圆环构成的垫片4。根 部的端盖5 取下由两个半圆环构成的垫片4 据需要消除间隙的多少调整垫片厚度。 据需要消除间隙的多少调整垫片厚度。如要消除 mm的径向间隙 则只要把垫片厚度磨去0.24 的径向间隙， 0.02 mm的径向间隙，则只要把垫片厚度磨去0.24 mm，再装上去。然后用较大的力拧紧螺母2 mm，再装上去。然后用较大的力拧紧螺母2，使轴 承内圈张开，直到把垫片压紧为止。 承内圈张开，直到把垫片压紧为止。 主轴轴承的间隙是靠上面两个向心推力球轴承 来调节的。当两个轴承内圈的距离不变时， 来调节的。当两个轴承内圈的距离不变时，只要 减薄外垫圈3 就能减小主轴轴承的轴向间隙。 减薄外垫圈3，就能减小主轴轴承的轴向间隙。轴 承松紧的测定与卧式铣床的测定方法相同。 承松紧的测定与卧式铣床的测定方法相同。
10图 10-1 卧式铣床主轴轴承间隙的调整
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第十章 铣床的调整与精度检验
轴承的松紧取决于铣床的工作性质。一般以200 N的力推拉并转动主轴 的力推拉并转动主轴， 轴承的松紧取决于铣床的工作性质。一般以200 N的力推拉并转动主轴，顶 在主轴端面的百分表在0～0.015 mm范围内变动，再使铣床在1 500 r/min的转速 在主轴端面的百分表在0 mm范围内变动，再使铣床在1 r/min的转速 范围内变动 下运转30分钟，轴承温度不超过60 ℃，则说明轴承间隙合适。 30分钟 下运转30分钟，轴承温度不超过60 ℃，则说明轴承间隙合适。
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第十章 铣床的调整与精度检验
第十章 铣床的调整与精度检验
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10.1 铣床的调整
10.2 铣床的精度检验
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第十章 铣床的调整与精度检验
掌握台阶和直角沟槽铣削
1
教学目 的和要求 2
掌握轴上键槽的铣削
3
掌握工件的切断
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别 丝 杠 的 轴 向 间 隙 调 整 丝 杠 与 螺 母 的 间 隙 调 整
卸下手柄后，再卸下螺母 和刻度盘 和刻度盘2， 卸下手柄后，再卸下螺母1和刻度盘 ，扳直止动垫 的卡爪， 圈4的卡爪，松开螺母 ，转动螺母 调节丝杠轴向 的卡爪 松开螺母3，转动螺母5调节丝杠轴向 间隙（即推力球轴承与支架间的间隙）， ），一般不大 间隙（即推力球轴承与支架间的间隙），一般不大 于0.01～0.03 mm。拧紧螺母 ，并反向旋转螺母 ， ～ 。拧紧螺母3，并反向旋转螺母5， 使两螺母压紧，套上手柄，检验间隙是否合适。 使两螺母压紧，套上手柄，检验间隙是否合适。调 整合适后，压下止动垫圈4的卡爪 再装上刻度盘2 的卡爪， 整合适后，压下止动垫圈 的卡爪，再装上刻度盘 和螺母1， 和螺母 ，最后装上手柄
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第十章 铣床的调整与精度检验
10.1.3 工作台导轨间隙的调整
工作台纵向、横向、垂直导轨都应有一个合适的间隙。 工作台纵向、横向、垂直导轨都应有一个合适的间隙。若 间隙太小，则使工作台运动时的阻力加大，费力而不灵敏，也加 间隙太小，则使工作台运动时的阻力加大，费力而不灵敏， 重了摩擦和磨损；若间隙太大，则会造成铣床—工件—刀具这一 重了摩擦和磨损；若间隙太大，则会造成铣床—工件— 工艺系统的刚度下降，导致铣削过程不稳定，甚至会损坏刀具， 工艺系统的刚度下降，导致铣削过程不稳定，甚至会损坏刀具， 而且，间隙太大还直接影响到铣床的精度和使用寿命。 而且，间隙太大还直接影响到铣床的精度和使用寿命。
10图 10-6 主轴锥孔中心线的径向跳动检验
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第十章 铣床的调整与精度检验
4）检验刀柄挂架孔对主轴回转中心的同轴度（卧铣） 检验刀柄挂架孔对主轴回转中心的同轴度（卧铣） 如图10 所示，在主轴锥孔中插入一根带百分表的角形表杆， 10如图10-7所示，在主轴锥孔中插入一根带百分表的角形表杆，并 使百分表触头顶在插入刀柄挂架孔中检验棒的表面上。转动主轴， 使百分表触头顶在插入刀柄挂架孔中检验棒的表面上。转动主轴，在 两处检验。检验时，横梁和挂架都要紧固。 a、b两处检验。检验时，横梁和挂架都要紧固。分别计算a、b两处误 两处百分表读数最大值的一半就是同轴度的误差， 差。a、b两处百分表读数最大值的一半就是同轴度的误差，其允差为 mm。 0.03 mm。
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第十章 铣床的调整与精度检验
消除由于间隙大小不当所带来的影响，是靠镶条来进行调整的。 消除由于间隙大小不当所带来的影响，是靠镶条来进行调整的。如图 1010-3（a）所示为横向和垂直方向导轨间隙的调整装置。调整时，拧动螺钉， 所示为横向和垂直方向导轨间隙的调整装置。调整时，拧动螺钉， 带动镶条移动，使导轨间隙变大或减小。如图10带动镶条移动，使导轨间隙变大或减小。如图10-3（b）所示为纵向导轨间隙 10 的调整装置。调整时，先松开两个螺母，再转动螺钉， 的调整装置。调整时，先松开两个螺母，再转动螺钉，从而使间隙增大或减 小，调整合适后，再拧紧两个螺母，防止使用中出现松动。横向和纵向导轨 调整合适后，再拧紧两个螺母，防止使用中出现松动。 调整后的间隙以不大于0.03 mm为宜 垂直导轨调整后的间隙以不大于0.05 为宜， 调整后的间隙以不大于0.03 mm为宜，垂直导轨调整后的间隙以不大于0.05 mm为宜。导轨间隙调整过程中使用塞尺进行检查。 mm为宜。导轨间隙调整过程中使用塞尺进行检查。 为宜
卸下工作台底座前面的盖板6，松开法兰盘 卸下工作台底座前面的盖板 ，松开法兰盘5 上的3个紧固螺钉 但不要过松， 个紧固螺钉4， 上的 个紧固螺钉 ，但不要过松，更不要取 顺时针转动蜗杆3，带动可调螺母2旋转 旋转。 下。顺时针转动蜗杆 ，带动可调螺母 旋转。 当可调螺母2和主螺母 和主螺母1的牙侧面分别与丝杠 当可调螺母 和主螺母 的牙侧面分别与丝杠 的两个不同侧面靠近时， 的两个不同侧面靠近时，丝杠与螺母之间的 间隙即可消除
10图 10-5 主轴轴肩支撑面的跳动检验
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第十章 铣床的调整与精度检验
3）检验主轴锥孔中心线的径向跳动 如图10- 所示， 如图10-6所示，将百分表触头顶在插入主轴锥孔内的检验棒表 10 面上。旋转主轴， 两处误差。 面上。旋转主轴，分别在a、b两处检验并分别计算a、b两处误差。 百分表读数的最大值就是径向跳动的误差。 处允差为0.1 mm， 百分表读数的最大值就是径向跳动的误差。其a处允差为0.1 mm， 处允差为0.02 mm。 其b处允差为0.02 mm。
10学时 学时
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第十章 铣床的调整与精度检验
10.1 铣床的调整
10.1.1主轴轴承间隙的调整 10.1.1主轴轴承间隙的调整