怎样提高快走丝线切割光洁度

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转快走丝线切割常见问题和解决办法

转快走丝线切割常见问题和解决办法1：换向条纹能完全去掉吗?由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电场的作用下，镀覆于阳极。

这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。

而线切割中，一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出口处多。

这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。

这种镀层的附着度随工件主体与放电通道间的温差变化，也与极间电场强度有关。

就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只要有加工就会有条纹。

碳黑附着层的厚度通常是0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底打磨干净。

只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大感烦脑。

因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。

为使视觉效果好一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。

要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，即丝不换向，液内无乳化的碳氢物改用纯水，这样我们快走丝线切割的主要优越也就没了。

目前去掉换向条纹最有效的办法仍然是多次切割，就沿轮廓线留量0.005~0.02,切割轨迹修正后再切一遍,不留量沿上次轨迹再重复一遍,这样的重复切割,伴随脉冲加工参数的调整,会把换向的条纹完全去除干净，且把加工精度和光洁度都提高一等。

重复切割的最基本条件是机床有足购的重复定位精度和操作的可重复性。

当然还要有操作者的明确思路和准确操作。

2：搓板纹是怎么产生的?随着钼丝的一次换向，切割面产生一次凸凹，在切割面上出现富于规律的搓板状，通常直称为"搓板纹"。

如果不仅仅是黑白颜色的换向条纹，产生有凸凹尺寸差异，这是不能允许的。

应在如下几处找原因：丝松或丝筒两端丝松紧有明显差异，这造成了运行中的丝大幅抖摆，换向瞬间明显的挠性弯曲。

火花机采取哪些措施改善工件的光洁度

火花机采取哪些措施改善工件的光洁度
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火花机采取哪些措施会在一定程度上改善工件的光洁度呢？下面由东莞鼎亿数控小编来讲解一下：
1、适当降低峰值电流和脉宽，即减小腐蚀坑的大小。

2、导轮和主轴轴承保持好的精度和运转的稳定性，减少抖动、丝跳，使其运动轨迹保持一线变位量能减到最小。

3、X、Y轴运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也是极为重要的。

4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效果是有益的，但切割光洁度不用新水是最好的。

5、丝保持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。

6、保持稳定偏松的变频跟踪。

7、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。

8、适当留量的再次切割或多次切割，在火花机加工切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是数控火花机的长项之一。

鼎亿数控机械编辑。

深入研究如何提高线切割加工精度和光洁度的方法

深入讨论如何提高线切割加工精度和干净度的方法随着模具和精密制造业的飞速进展，作为高精度的电加工机床线切割越来越为广阔企业所青睐，它是以高熔点的金属电极丝为导向，在电极丝和工件之间产生瞬时高温放电腐蚀来进行加工的。

它虽然不产生切削力，但假如不注意加工工艺，也会显现加工精度和表面质量方面的缺陷。

本人通过以往的操作阅历，得出一些较有效的改进措施，供大家参考。

一、改善变形的工艺方法在线切割加工前，由于金属板材经过热加工和冷加工，材料内部产生应力，不同方向和大小的应力能保持平衡或在很短的时间没有释放出来。

即使经过去应力退火，还是存在残余内应力。

当去除大量的材料时，原来平衡被打破，材料就会产生变形。

所以在切割加工前必需对工件进行回火或人工时效处理。

1.1切割型腔的改进工艺（1）先粗后精的加工方法。

在线切割加工前先对工件进行粗加工以去除大量的材料，留有变形余量（一般为0.5－1mm）可以采纳金加工或线切割加工，目的使内应力释放出来产生欲变形，再进行一到两次的精加工，使加工量削减，变形也随之削减。

（2）尽量采纳封闭切割型腔（即内部型腔和外部边界不割通）。

由于材料内部总会有残余应力，假如切割型腔不封闭会产生很大的变形，其结果是工件变形超差而且在切割接近结束时由于工件变形易将丝卡断。

1.2切割型芯的改进工艺（1）切入线应选择圆弧边的切线或直边的沿长线。

由于钼丝刚性不足，切割较厚的型芯时，猛烈的放电腐蚀和摩擦产生的力引起钼丝扭曲，机床丝杆螺母的间隙，在工件刚要切断时连接刚度不足，常会使型芯表面产生凸起或凹槽，这会影响模具的尺寸精度。

切割平面则从切割线的沿长线上起切，使加工的误差集中在切割线方向上，上述的缺陷大有改善。

（2）采纳多个点切割。

对于精度要求较高的型芯，即使采纳封闭式切割，由于工件和材料之间的间隙（钼丝直径0.18mm+放电间隙0.02mm）有0.2mm，还会有肯定的变形，要削除变形，可采纳多个点切割，每个切割段留有少量的支承（尽量对称分布），这样工件将难以变形，最后切割或手工取下，钳修表面。

快走丝线切割加工中工件质量问题及处理

快走丝线切割加工中工件质量问题及处理唐秀兰【摘要】文中主要介绍了快走丝线切割机床加工中常见的工件表面粗糙度差、工件尺寸精度不符的主要原因及相应的解决办法,为零件的线切割加工者提供了参考.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2010(000)008【总页数】2页(P121-122)【关键词】线切割加工;质量问题;原因;处理方法【作者】唐秀兰【作者单位】四川信息职业技术学院,机电工程系,四川,广元,628017【正文语种】中文【中图分类】TG6611 引言快走丝线切割机床结构简单，价格便宜，加工成本低，在国内使用广泛。

然而快走丝线切割机床在加工过程中，难免出现工件质量（尺寸精度，表面粗糙度）达不到零件要求的情况，使我们的加工无法继续进行或花大量的时间去解决，从而影响生产效率。

根据笔者在教学、科研和生产实践中工作经验的积累，对快走丝线切割机床加工中常见的工件质量（尺寸精度，表面粗糙度）问题及处理方法做了一些探索，积累了一定的工作经验，现介绍如下。

2 工件表面粗糙度差的原因及处理方法零件加工过程中，切割出的零件粗糙度差是常遇到的问题，如零件表面出现黑白条纹、很明显的切割痕迹等。

产生此类现象的主要原因及解决办法有如下几点：（1）电极丝抖动电极丝在换向瞬间会造成其松紧不一，电极丝张力不均匀，引起电极丝抖动，从而使工件表面粗糙度变差。

所以在加工过程中应尽可能减少电极丝运动的换向次数，加大电极丝的有效工作长度，即增加储丝筒上丝的长度，避免储丝筒频繁换向。

对于有可调丝架的机床，根据工件厚度调整丝架跨度，使上丝架与工件的距离尽量靠近，以减少电极丝抖动，从而提高工件的表面质量。

（2）电极丝松紧不均或穿丝后没拉紧电极丝上新丝时，应用专用机构张紧的方式将电极丝绕在储丝筒上，保证电极丝松紧均匀。

新丝用到一定程度后会磨损，也会造成储丝筒上电极丝松紧不均匀，可用挑丝轮挑紧电极丝。

在零件加工过程中，穿丝时应拉紧电极丝，减少丝的抖动，从而提高工件的表面质量。

线切割加工精度保证措施及方法

线切割加工精度保证措施及方法第一篇：线切割加工精度保证措施及方法线切割加工精度保证措施及方法电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工:的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗:糙度通常可达到Ra=0.16μm，且慢走丝线切割机的圆度误差、直线误差和尺寸误差都较快:走丝线切割机好很多，所以在加工高精度零件时，慢走丝线切割机得到了广泛应用。

:由于慢走丝线切割机是采取线电极连续供丝的方式，即线电极在运动过程中完成加工，:因此即使线电极发生损耗，也能连续地予以补充，故能提高零件加工精度。

但电火花线切割:机工作时影响其加工工作表面质量的因素很多，特别是慢走丝线切割机更需要对其有关加工:工艺参数进行合理选配，才能保证所加工工件的表面质量。

笔者在汕头大学CAD/CAM中心利:用日本Sodick公司制造的慢走丝线切割机进行了许多注射模和冲模的线切割加工，在分析:影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，积累了若干行之有效的:工作经验，现介绍如下。

: 2 改善线切割加工工件表面质量的措施与方法: 在分析影响电火花线切割加工工作表面质量的相关因素之前，必须先了解电火花切割:加工时在线电极与工件之间存在的疏松接触式轻压放电现象。

通过多年观察研究发现：当柔:性电极丝与工件接近到通常认为的放电间隙(例如8～10μm)时，并不发生火花放电，甚至:当电极丝已接触到工件，从显微镜中已看不到间隙时，也常常看不到火花，只有当工件将电:极丝顶弯并偏移一定距离(几微米到几十微米)时才发生正常的火花放电。

此时线电极每进给:1μm，放电间隙并不减少1μm，而是电极丝增加一点线间张力，而工作则增加一点侧向压:力，显然，只有电极丝和工件之间保持一定的轻微接触压力后才能形成火花放电。

据此认为：:在电极丝和工件之间存在着某种电化学产生的绝缘薄膜介质，当电极丝和工件接触时因其在:不停运动，移动摩擦使该绝缘薄膜介质减薄到可被击穿的程度才会发生火花放电。

线切割走丝速度如何调【一文搞定】

线切割走丝速度如何调内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.第一次切割任务是高速稳定切割⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：f = 1/2φd +δ+ △+ S式中，f为补偿量(mm);δ为第一次切割时的放电间隙(mm);φd 为电极丝直径(mm);△为留给第二次切割的加工余量(mm); S为精修余量(mm)。

在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。

而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm 范围内。

这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。

⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。

第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。

⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。

所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。

⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。

凯光第三次切割的任务是抛磨修光⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。

⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。

如何提高线切割的切割效率

如何提高线切割的切割效率?信息分类：技术文章信息录入：浏览量：197电火花快走丝线切割的切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。

总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。

?业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来，Ф0.12载流1.74A，Ф0.15载流2.65A, Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。

再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。

在丝速10米/秒，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS。

脉间200MS时，用蚀除物的体积来计算切割效率则为5.8mm3/分.A。

用此效率计算,不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为Ф0.12---70.43mm2/分,Ф0.15---90.41mm2/分,.如此算来,丝经加粗即可加大载流量,电流大了效率也可相应提高。

但是，快速往复走丝的线切割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到0.23以上的.，且因蚀除物排出速度所限,当电流加大到均值8A时,间隙将出现短路或电孤放电,免强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加,所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。

.蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主要原因。

针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。

怎样改善和提高线切割加工件表面的质量[精选5篇]

怎样改善和提高线切割加工件表面的质量[精选5篇]第一篇：怎样改善和提高线切割加工件表面的质量怎样改善和提高线切割加工件表面的质量南非世界杯上海世博会东莞线切割维修|天龙线切割|东莞线切割|线切割配件耗材|荣杰机械但只要对其进行系统的分析和科学的分类，影响电火花线切割加工工件表面质量的因素很多。

就可以对这类复杂而且零乱的因素进行控制与调配，从而改善和提高工件表面质量。

低速走丝线切割机床所加工的工件外表粗糙度和加工精度比高速走丝线切割机稍好，线切割机床按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种。

但低速走丝线切割机床的机床利息和使用利息都比较高，目前在国内还没有普及，而我国独创的高速走丝线切割机床它结构简单，机床利息和使用利息低，易加工大厚度工件，经近40年发展，已成为我国产量最大，应用最广泛的机床种类之一，模具制造、新产品试制和零件加工中得到广泛应用。

线电极的损耗均匀地分布在近300米电极丝上，由于高速丝线切割机床是采取线电极高速往复供丝的方式。

虽然电极丝的损耗极小，但电火花线切割机工作时影响其加工工件表面质量的因素很多，更需要对其有关加工工艺参数进行合理选配，才干保证所加工工件表面质量。

可以从影响最大的人为因素、机床因素和资料因素等三方面来考虑对加工质量的控制方式和改进方法。

笔者在教学、科研和生产实践中对影响线切割加工工件表面质量的相关因素方面做了一些探索和研究，对线切割加工质量有直接影响的因素主要涉及人员、设备、资料等方面。

为了改善加工工件表面质量。

积累了少许行之有效的工作经验，现介绍如下。

一影响线切割加工工件表面质量的人为因素的控制与改善这可以通过以下几点来实现：人为因素的控制与改善主要包括加工工艺的确定和加工方法的选择。

防止工件材料在切割过程中因在夹具等的作用下，1合理安排切割路线。

该措施的指导思想是尽量防止破坏工件材料原有的内部应力平衡。

由于切割路线安排不合理而发生显著变形，致使切割外表质量下降。

提高线切割切割光洁度的方法

提高线切割切割光洁度的方法
采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：
1、适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小。

2、导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线变位量减到最小。

3、丝维持适当的张力，且调好导轮和进电块，使丝上行下行时，工作区的张力保持不变。

4、丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好。

5、过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。

6、XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要。

7、保持稳定偏松的变频跟踪。

8、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一。

9、较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹。

当然只是掩盖而已。

更多分享，请参看：。

二怎样提高线切割加工机床加工精度

处理方法： ⑴ 调整电参数, 减小电流。(注意:刚切入时电流应适当调小,等
切入后, 工件侧壁面无火花时再增大电流) ⑵ 检查走丝系统部分, 如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振
动。 ⑶ 清除氧化皮,毛刺。
3.切割过程中突然断丝。原因：
选择电参数不当,电流过大。进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁。工作液使用不当, 如错误使用普通机床乳化液, 乳化液太稀,
⑸ 造成加工中不稳定的因素稳定的加工是这样的：钼丝与工件相近运动，直到间隙被电离击穿，火花放电会在极效应和热熔效应的作用下形成蚀除，冷却液的爆炸和清洗作用，使蚀除物被迅速排出带走，新的或介电系数较高的冷却液使间隙实现消电离恢复绝缘，间隙被扩大，钼丝与工件再作相近运动。干扰如上过程的任何因素都会造成加工不稳定。归纳如下： 1、被切工件厚，蚀除物排出路程过长，水进入困难。 2、材料杂质，致使取样和间隙跟踪失灵失准。 3、水的爆炸，清洗，消电离能力差，有效成分少。 4、运丝速度和轨迹不稳定，间隙鉴别紊乱。 5、材料应力变形，局部弹性大，切缝的细微形变吃掉了放电间隙。 6、变频跟踪松紧不适，超出取样电压与变频速度的线性区较远。 7、坐标运动的阻滞，推力的积累（爬行），使放电间隙产生不确定性，跟踪失实失准。 8、进电阻抗大或接触不良，取样不稳或距放电点较远。至使间隙辨别有误。
㈣加工过程中材料变形问题因为材料本身会有应力，切割肯定是打破了原有应力平衡变形后
达成了新的平衡，只是应力有大有小，变形也会大小不一。线切割加工是同一道理，只是变形小到最终的精度范围以内，加工也就算完成了。
应力是材料内固有的，随强度和硬度的提高而在加大的，暂时达
成平衡的一种弹性力。所以越是淬火硬的好材料变形越大。这类材料要求淬火前的反复锻造，均匀组织。并把大量的加工余量和大块的废料在淬火前就去掉，淬火后所切掉的是达成应力平衡的那一小部分。这样因线切割造成的变形就会小得多。淬火前没做处理也没去除余量的时候，也就是拿到的是一个具有强大且完整应力的一块实心料怎么办？那就只好靠我们线切割自己消除应力，去除余量了。那就是粗切，算记好留量，设置好夹头，把大部分的余量先去掉。拿到一个形状已很接近最终工件，已不具有很大变形能力的新的毛坏，如果再附以高低温的时效处理，材料变形就可算是彻底解决了。

提高线切割机床切割速度的方法

提高线切割速度的方法西安西工大思强科技股份有限公司邹光荣电火花加工的原理是钼丝与零件在高频脉冲电源作用下的放电腐蚀过程。

线切割效率主要受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。

业内对快速走丝机床的切割效率作过许多试验，结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，如Ф0.12钼丝载流1.74A，Ф0.15载流2.65A，Ф0.18载流3.82A时即达到了切割钼丝的极限值。

再加大载流量，钼丝的使用寿命将会缩短。

例如，北京油脂化工厂的DX-1冷却液，不同粗细如Ф0.12mm和Ф0.15mm的钼丝，线割厚度为50mm的普通钢，工作在最大载流量时的面积切割效率分别为70.43mm2/min 和90.41mm2/min。

说明钼丝直径加粗时可加大载流量，电流大了效率也可相应提高。

但是，一味增粗丝、加大电流的办法是不可取的，快速走丝的线切割不能把丝径加大到0.23mm以上。

这是因为蚀除物排出的速度有限，当电流加大到均值8A时，间隙将出现短路或电孤放电，勉强维持的短时火花放电也将使钼丝损耗急剧增加。

当切割材料加厚、带磁性零件吸附蚀除物排出等更为困难的时候，能量损失更多，有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流，短路时电流尽管最大，但只会加热钼丝，不产生加工放电效果，这也是能量被损失和断丝的主要原因。

判断是否有短路，可以看电流、电压表，如果电流表在有高频时不动并且是最大值，此时电压表有所下降，说明“过跟踪”，短路波多，一味加大“跟踪”会导致零件不回零、精度差、Mo丝易松、消耗大；最正确的跟踪应该是调整到电流表有微小摆动（大幅摆动代表欠跟踪，空载波多），此时加工效率最高，用时最短。

如果减少“跟踪”还能保持同样的速度，“就低不就高”因为加大的部分只产生了短路波和磨损Mo丝，对加工效率没有贡献。

怎样提高线切割加工精度【纯干货】

怎样提高线切割加工精度内容来源网络，由深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯等展示，就在深圳机械展.1.电火花线切割加工原理电火花线切割加工，是利用工具钼丝与工件上接通脉冲电源，钼丝穿过工件上预钻好的小孔，经导向轮由储丝筒带动作往复交替移动。

工件安装在工作台上，由数控装置按加工要求发出指令，控制两台步进电机带动工作台在水平X、Y两个坐标方向移动而合成任意曲线轨迹，工件被切割成所需要的形状。

在加工时，由喷嘴将工作液以一定的压力喷向加工区，当脉冲电压击穿钼丝和工件之间的放电间隙时，两极之间产生火花放电而蚀除工件。

2.电火花线切割的特点2.1不需要制造成形电极，工件材料的预加工量少。

2.2由于采用较长钼丝进行加工，单位长度钼丝损耗较少，对加工精度影响小。

2.3钼丝材料不必比材料硬，可以加工难切割的材料，例如淬火钢、硬质合金；而非导电材料无法加工。

2.4由于钼丝很细，能够方便地加工复杂形状、微细异形孔、窄缝等零件，又由于切缝很窄，零件切除量少，材料损耗少，可节省贵重材料、成本低。

2.5由于加工中钼丝不直接接触工件，工件几乎不受切削力，适宜加工低刚度工件和细小零件。

2.6直接利用电、热能加工，可以方便地对影响加工精度的参数（脉冲宽度、间隔、电流等）进行调整。

有利于加工精度的提高，操作方便，加工周期短。

便于实现加工过程中的自动化。

3.影响加工精度的因素影响线切割机床加工精度的因素较多，如工艺（编程技巧、切割路径等）、加工环境、工件的材质等都能影响加工精度，而机床自身品质的好坏，则是重要的因素。

3.1机床运动的准确性按照《电火花线切割机精度》标准，机床的几何精度与运动精度共10项，其中以工作台运动的失动量、工作台运动的定位精度及工作台运动的重复定位精度等3项运动精度对加工精度的影响显著。

提高快走丝线切割零件加工质量方法的探讨

零件加工质量包括零件的加工精度和表面粗糙度。加工精度是指所加工工件的尺寸精度、形状精度（如直线度、平面度、圆度等）和位置精度（如平行度、垂直度、倾斜度等）的总称。快
通常ｔ加大时加工速度提高而表面粗糙度变差。一般；ｔ２６ｓ在分组脉冲及光整加工时，可小至０ｓｉ～０，＝ｔ．５以下。
１２合理起割点和切割路线．
３设备零、部件的运动精度对／＇质量影响ｊｒＤ
３１电极丝及其移动速度对加工质量的影响．
对于高速走丝线切割，广泛采用００一００的钼丝，．６．２因它耐损耗，拉强度高、抗丝质不易变脆且较少断丝。
提高电极丝的张力可减轻丝振的影响，从而提高精度和切
电极丝又较粗，故有时大于５Ａ０。２５放电波形．
式中：一电极丝直径；ｄ
ｚ —单边放电间隙。
放电间隙ｚ与工件的材料、结构、走丝速度、电极丝的张
在相同的工艺条件下，高频分组脉冲常常能获得较好的加
工效果。电流波形的前沿上升比较缓慢时，电极丝损耗较少。不
件精度的部位。切割路线主要以防止或减少变形对所加工零件
的精度影响，一般是靠近装夹的这一边为最后加工。
正反运动时张力不一样，是贮丝筒与丝架的垂直度不合理造
成，防止方法调整垂直度。工作一段时间后电极丝伸长、张力下降，及时手工紧丝可以减少振丝。采用恒张力装置在一定程度
２２脉冲间隔ｔ．ｏ
速走丝线切割的可控制加工精度在００２ｍ左右，速． — ．ｍ０１０低

线切割快走丝个人经验总结

线切割快走丝个人经验总结线切割快走丝个人经验总结1 .如果是初学者打仪表的时候，建议把丝松开再进行操作。

2 .求中心的时候要把.电流电压脉宽脉间.调到最小进行操作，也可以开着水求中心，如果有些动西不可以在表面碰边求，可以拿手电照钼丝与工件间隙，看个人手感。

3 .割淬火件的时候要注意变形，如果是割内腔的时候不要紧如果是割外形时候要注意走刀方向，有的时候是往外面变形，这样一定要注意走刀方向，往里面收缩变形的时候可以在进刀的地方塞上与间隙同样厚的铜片。

最好就是穿孔割。

4 .淬火件（大工件）一分为二的时候一定要压住2边，淬火件内应力比较强，避免对机器造成不必要的伤害。

5 .割小圆孔的时候一起是3道程序建议大家在第二道的时候停下来，避免断丝。

割大工件内腔时候最后一道程序留2MM 防止掉下来砸断丝。

采取措施。

自己看着办《磁铁吸住》。

一切无误后再把剩余2MM割完。

6 .加工工件的时候要先处理下毛刺胶水等杂物。

以免影响精度。

要看清加工要求《图纸要求》，工件基准之类的。

7 .钼丝直径*0.12/2= 正常情况下的偏移量8 .割精度高一点东西时候在有碰边加工的情况下要加上钼丝半径。

9.钼丝割一天下来第二天上班的时候紧一下，把限位用的2个挡快往里面移动一点，避免运行时候把丝卡断，机器水箱里面水2天检查一次。

10.定期检查导电快槽痕太深会卡断丝，或者丝变成旋转形的。

11.求中心简单方便的方法第一条边碰边清零摇到对面的边碰边结果除以二再摇到工件大概中心位置卡尺卡一下摇到除以二得出的结果（这样就不用看下面的大坐标了）12.架.和机床行程差不多的工件的时候一定要注意行程够不够走13.还有就是最头疼割铝，如果是割的少的同志，准备一个矮一点的导电快。

在加工的时候，过半个小时往钼丝上刷点煤油，刷煤油是为了清洁钼丝上的氧化铝。

（煤油有分解作用）你也可以用布之类的东西去搞（在丝运行的情况下拿着手上的布裹住钼丝）其实原理很简单只要保持钼丝上清洁就好了《或者用紫铜做导电块》。

机床加工产品表面光洁度不好怎么调整

机床加工产品表面干净度不好怎么调整引言：表面干净度是在制造零件上产生所需表面粗糙度的过程，通过机床加工实现高质量的干净度至关紧要。

假如零件表面干净度无法达到组件所需的干净度将会影响整个机械设备的性能和使用寿命等。

下文简单讲解机床加工产品表面干净度不好怎么调整。

表面干净度通常是指应用于零件或组件表面的抛光或纹理水平。

表面纹理参数之一是表面粗糙度。

这些参数量化了表面精加工特征，以规范制造过程或推测组件在使用过程中的行为。

机床加工产品表面干净度在定制加工中起着关键作用，以确定产品如何与其四周环境发生反应。

因此，评估产品在使用过程中的耐用性和有效性至关紧要。

产品表面干净度是决议机械零件质量的关键参数，其会影响机械设备的多种抗磨损本领。

这些包括帮忙或破坏润滑、加添或削减与接触部件的摩擦以及抗腐蚀的本领。

机床加工产品表面干净度机床加工产品表面干净度不好怎么调整影响加工产品干净度的因素有很多，例如冷却液、切削参数、机床排屑情形以及机床振动等。

而冷却液重要的作用是提高加工过程中表面和刀具寿命，它有效地削减了表面的摩擦。

在机床加工过程中，会产生热量，影响表面的物理特性，使产品表面干净度变得粗糙。

解决零件干净度差可使用高压冷却液改善表面干净度。

但是尽管它不适合较低的切削速度。

使用质量的冷却剂已被认为是降低表面粗糙度的方法。

它具有成本效益，削减污染并提高零件性能。

此外，它还降低了刀具磨损和表面粗糙度。

切削参数：在加工过程中，表面干净度对于产品的质量很紧要。

然而，获得所需的表面干净度将取决于切削参数，例如进给、切削深度和切削速度。

在使用数控机床进行切削加工时，切削速度的提高会降低表面粗糙度。

这意味着切削速度越快，表面粗糙度越小（假设全部其他参数保持不变）。

随着机床加工过程中切削深度的加添，XX粗糙深度趋于加添。

仅当涉及的其他参数保持不变时。

此外，加添进给量对应于机床加工过程中平均粗糙度的降低。

为了改进加工过程，切削液降低了全部切削过程中的表面粗糙度。

改善快走丝线切割加工表面粗糙度的注意事项

改善线切割（快走丝）加工表面粗糙度的措施电火花线切割加工表面粗糙度超值的主要原因是加工过程不稳定及工作液不干净，现提出以下改善措施：(1)保证贮丝筒和导轮的制造和安装精度，控制贮丝筒和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，有利于减少钼丝的振动，促进加工过程的稳定(2)必要时可适当降低钼丝的走丝速度，增加钼丝正反换向及走丝时的平稳性。

(3)根据线切割工作的特点，钼丝的高速运动需要频繁地换向来进行加工，钼丝在换向的瞬间会造成其松紧不一，钼丝张力不均匀，从而引起钼丝振动，直接影响加工表面粗糙度，所以应尽量减少钼丝运动的换向次数。

试验证明，在加工条件不变的情况下，加大钼丝的有效工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。

(4)采用专用机构张紧的方式将钼丝缠绕在贮丝筒上，可确保钼丝排列松紧均匀。

尽量不采用手工张紧方式缠绕，因为手工缠绕很难保证钼丝在贮丝筒上排列均匀及松紧一致。

松紧不均匀，钼丝各段的张力不一样，就会引起钼丝在工作中抖动，从而增大加工表面粗糙度。

(5)X向、Y向工作台运动的平稳性和进给的均匀性也会影响加工表面粗糙度。

保证X向、Y向工作台运动平稳的方法：先试切，在钼丝换向及走丝过程中变频均匀，且单独走X向、Y向直线，步进电机在钼丝正反向所走的步数应大致相等，说明变频调整合适，钼丝松紧一致，可确保工作台运动的平稳。

(6)对于有可调线架的机床，应把线架跨距尽可能调小。

跨距过大，钼丝会振动，跨距过小，不利于冷却液进入加工区。

如切割厚40mm的工件，线架跨距在50～60mm之间，上下线架的冷却液喷嘴离工件表面6～10mm，这样可提高钼丝在加工区的刚性，避免钼丝振动，利于加工稳定。

(7)工件的进给速度要适当。

因为在线切割过程中，如工件的进给速度过大，则被腐蚀的金属微粒不易全部排出，易引起钼丝短路，加剧加工过程的不稳定；如工件的进给速度过小，则生产效率低。

影响线切割加工工件表面质量因素及改善措施

影响线切割加工工件表面质量因素及改善措施摘要：对在线切割加工中影响工件表面质量的机床结构、运丝机构、切割参数、工艺参数、电参数、工件材料、工作液等进行分析，并就相应的影响程度提出了相应措施和改善办法。

关键词：线切割；表面质量；改善措施前言目前，我国的电火花线切割机按切割速度可分为高速走丝和低速走丝两种，低速走丝线切割机所加工的工件表面质量比高速走丝线切割机稍好。

但低速走丝线切割机的机床成本和使用成本都比较高。

而高速走丝线切割机结构简单，操作方便，使用成本低，易加工大厚度工件。

因此，该类机床在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。

影响线切割加工工件表面质量的因素主要是加工过程不稳定及工作液不洁净等等，而影响加工过程不稳定的原因大致可分为运丝机构故障等机床因素。

1 切割加工工件表面质量的影响因素高速走丝电火花线切割机床属于高精度机床，因此其维护保养非常重要。

因为加工工件的高精度和高质量是直接建立在机床的高精度基础上的，因此在每次加工之前必须检查机床的工作状态，才能为获得高质量的加工工件提供保障。

线切割机床的进给装置是由步进电机带动纵横拖扳，实现坐标的轨迹运行，传动精度直接影响加工精度[1]，对加工过程的影响主要是运丝机构。

运丝机构是由贮丝筒、丝架和导轮组成，对加工工件质量的影响主要有以下几个方面：（1）导轮的制造和安装精度将直接影响加工工件表面质量。

因此，在安装和加工中应尽量减少导轮的跳动和摆动，以减小电极丝在加工中的振动。

导轮转动要灵活，要提高导轮组合部件的加工精度和装配精度，满足电极丝的定位精度，提高加工过程的稳定性。

（2）贮丝筒内外圆不同轴，运转时会产生不平衡转动惯量，贮丝筒的轴和轴承等零件因磨损而产生间隙，也易引起电极丝抖动，导致力旺过程的不稳定，应将贮丝筒拆下磨圆，再组装，以恢复原来的加工精度。

（3）丝架的主要功用是对电极丝起支撑作用，并使电极丝工作部分与工作台平面保持一定的几何角度。