生产停线换线管理办法

制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心

核准：审查：制/修订：

1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障

以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。

2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产

的流程管理。

3.职责：

3.1制造中心：

3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。

3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常；

3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理；

3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修；

3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。

3.2 品质中心：

3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关；

3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；

3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。

3.2.4负责执行停线及整改效果确认；

3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规

定做首件检查确认。

3.3 工艺工程部：

3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成；

3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。

3.4国内/海外技术中心：

3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；

3.4.2负责技术文件的下达；

3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。

3.5供应商管理部：

3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给；

3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的

零件供给。

3.6设备科：

3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；

3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；

3.7总经理/副总经理：负责考核的兑现和争议的裁决。

4.定义：

5. 管理内容：

5.1停线条件：

5.2停线流程：

5.2.1生产过程中出现5.1表中第1项（首样异常）第2项(量产异常)第3项（成品抽检

异常）第5项（直通率异常）第8项（客户反馈异常）所列异常，IPQC可立即通

知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，不需填写“停线通知单”，待分析改善

后首样确认合格方可继续生产。

5.2.2 生产过程中出现除5.2.1中所列几项外异常，按如下流程执行：

5.2.2.1检验员报告IPQC主管确认是否停线；

5.2.2.2确定停线后口头通知现场生产主管（或其职务代理人）立即停止生产；

5.2.2.3告知现场工艺工程师以上人员并说明异常情况；

5.2.2.4填写「停线通知单」发当线班长以上人员，并填写「安装车间生产异常信息

反馈单」；

5.2.2.5工艺工程师现场分析制定对策，必要时联系品质、技术等协助处理；

5.2.2.6待整改方案得到IPQC主管确认后方可恢复生产。

5.2.3 IPQC通知停线时，现场生产主管（或其职务代理人）必须立即停止生产。若现场

生产主管或工艺负责人对IPQC的判定有异议，待停线后由工艺立即召集技术、品

质等相关部门负责人员在作业现场讨论临时处理对策。

5.3换线管理

5.3.1 公司计划科应制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，以确

保产品能够依生产计划如期上线生产。

5.3.2 工艺应根据生产计划确认产品生产所需的工艺文件(包括SOP/作业流程等)/生产设

备及治工具是否已准备齐全。

5.3.3 生产线物料员至少提前1-2 小时将待换线产品所需的物料发放到生产线并明确标

识，防止误用。

5.3.4 生产线拉/组长应提前准备或领用生产所需的生产工具/文件/设备及工装等，按照开

线要求逐项进行确认。当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。同时通知

相应的随线检验员及工艺人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。

具体操作应按以下内容进行：

（1）在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成。

（2）生产线拉/组长应协助确认作业员是否已完成本工序的作业。

（3）生产线拉/组长应组织作业员将当前产品的物料(包括辅料)/作业指导书等

收集/清理。

（4）换拉/组长应确认所有工位清理情况，确保作业工位无呆料及换线前零件/成品及不良品，不良品必须放置于不良品专区，防止发生混淆。

（5）生产线拉/组长应根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以

了解其作业内容。

（6）物料员应将各工位所需的物料(包括辅料)/设备及工装放置到指定的区域，并对所用物料(包括辅料)做好标示，方可进行换线生产。

5.4 换线检验

5.4.1 品质中心检验员应根据BOM、生产作业流程等逐个工位核对各工位所用的物料实

物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。

5.4.2 在第一个(或一小批)产品制作出来后，检验员必须逐个工序(如内部组装/岗位测试/

外观包装等)对首件产品的外观/功能/包装等进行100%确认。在各个工序确认合格

后，按工序段逐步投入正常生产。

5.4.3 品质中心检验员将首件合格的产品贴上首件封样标签，并将样品置于生产线的样品

放置区，以供后续生产参考。同时将首件确认结果填入《首件检验报告》中，并经

相关责任人签名确认后由品质部归档保存。

5.5其他说明：

5.5.1上述应急处理流程仅适用于生产中出现重大/批量性品质异常、品质隐患时所必须

做出的控制行动。

5.5.2如品质异常形态不符合重大/批量性品质问题定义，则按照公司【不合格输出控制

程序】及【不合格和纠正措施控制程序】文件规定处理。

5.5.3 如停线后进行换线则依据【制程检验控制程序】规定执行。

6.相关文件：。

6.1【制程检验控制程序】QEP-PQ19

6.2【不合格输出控制程序】QEP-PQ03

6.3【不合格和纠正措施控制程序】QEOP-PQ18

7.相关记录

7.1「停线通知单」RQ145

7.2「安装车间生产异常信息反馈单」RP005

8.作业流程图（见下图）