生产停线换线管理办法
生产线产品换线管理规定
1.目标为了适应多品种、小批量产品生产，规范生产切换，特制订本规则。
2.适用范围企业内全部生产线产品切换。
3.职责和权限3.1．物料员（或工段长）：依据生产计划提前发出生产所需物料，并对上一个产品物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.2.工装管理员：立即提供生产所需要工装、工具等，并对上一个产品所用工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.3.车间工艺员（或工段长）：立即提供生产所需要作业指导书，并对上一个产品作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域；3.4.生产线班长（或工段长）：3.4.1.立即查对下一个产品作业指导书、工装及工具正确性；3.4.2.依据产品作业指导书进行工序排布；3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到对应工位上，并将工装及工具摆放到相对应操作台上；3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等搜集整理并归还给相关人员。
3.5.生产线职员：配合班长(或工段长)进行相关产品工序切换，在切换产品后做好查对物料确实定工作，同时对本工序作业指导书、工装及相关辅助材料进行查对确定；并完成对产品进行首件自检确定工作；3.6.车间检验员：换线后，查对本产品检验指导书，严格按检验指导书进行产品首件检验确定工作。
如出现生产过程异常问题时立即向上级主管汇报；3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题立即处理和跟进，直到问题得四处理。
4.定义及缩略词换线：当一个型号产品生产完成后，立即清理生产现场物料、工装及工具等，清理完成后，进入下一个型号产品生产一切准备工作。
5.工作程序及内容5.1.发料及换线准备5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一个产品生产完成前半小时准备下一个产品生产所用全部上线物料；5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所用工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料完好性；5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所需作业指导书。
设备停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
工厂停线管理办法
5.4.1IPQC对停线前嫌疑品进行重新检查确认，直至追溯至良品，并负责对不合格品进行标识和隔离，避免不合格品流入下道工序。
5.5改善效果评估和复线会签：
5.5.1《停线通知单》发出后，相关责任改善部门切实付诸实施，异常改善过程中，IPQC及研发工程师必须全程跟踪异常改善情况及效果，并对改善后的前至少5PCS产品进行全检。
4、职责：
4.1品管部：
4.1.1IPQC：开停线通知单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料，对品质异常改善效果进行追踪验证。
4.1.2研发部：异常停线/开线时机的判定，在停线时主导品质异常分析和改善对策的拟订。
4.1.3主管/经理：在品质事故发生时下令生产线停线，重开线之核准。
4.2生产单位：
停线管理办法
编制人
QQQ
审核人
WWWW
批准人
EEEE
日期
2019-5-05
日期
日期
文件修改记录
序号
修改版次
修改
页数
修改内容描述
修改人
批准人
生效日期
1
A/0
ALL
新版制订
RRR
TTTT
2014-5-13
2
A/1
3
追加原材料上线批பைடு நூலகம்性不良的停线要求
YYYY
UUUUU
2019-5-08
1、目的：
规范生产单位因故产生之停线作业，以减少不必要因停线引起的浪费或未依正常处理引起的延误、提高生产单位之运作绩效及生产产品品质。
5.6工时统计与提报：
在恢复生产后，由生产部门统计停线总计时间，并知会生管课或责任部门。
5.7表单之编号原则：均以年（如，2014）、月（如，05）、日（如，如13）与二码流水号（如，01）之方式编写，例：2014051301。
生产车间停线管理制度
生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。
二．范围：
本公司所有生产线和机台。
三.停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。
四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。
五.解决措施的实施和效果的确认：
由出产部部长或手艺部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线敕令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。
六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。
生产线停工管理制度范文
生产线停工管理制度范文生产线停工管理制度第一章总则第一条为了规范工厂生产线的停工管理，确保生产线的正常运转，提高生产效率，保障产品质量，减少不必要的经济损失，制定本制度。
第二条本制度适用于工厂生产线的停工管理活动。
第三条生产线的停工包括计划性停工和非计划性停工。
计划性停工是指工厂为了维护设备、保养设备、调整工艺流程等正常情况下需要停工的情况。
非计划性停工是指工厂因设备故障、供电中断、原材料短缺、质量问题等突发情况需要停工的情况。
第四条工厂应设立停工管理组织机构，负责生产线的停工管理工作，制定停工管理的具体规定。
第五条支撑工具应具备完善的停工管理功能。
包括设备维修记录、备件库房、负责停工管理的人员、电源备份等。
第六条生产线停工管理应遵守工厂的生产计划，保障产品的按时交付。
第二章生产线的计划性停工管理第七条生产线计划性停工应根据工厂的生产计划，提前进行合理的计划。
计划性停工通常是预先计划好的，需要在生产线上进行相应的设备维护保养、工艺调整等。
第八条生产线的计划性停工应提前通知相关生产线工作人员，确保停工之前工作的正常交接，并制定停工维护计划。
第九条生产线计划性停工期间，相关工作人员应按照停工管理组织机构的要求，对设备进行维护保养，并及时记录停工维护情况。
第十条生产线计划性停工期间，相关工作人员应进行工作总结和评估，提出改进意见，并将意见上报给停工管理组织机构。
第十一条工厂应建立完善的备件库房，保证生产线计划性停工期间的备件供应。
第十二条工厂应设立定期巡查机制，保证设备在计划性停工期间得到合适的保养维护。
第三章生产线的非计划性停工管理第十三条生产线非计划性停工应及时通知相关人员，并立即采取应急措施，尽快恢复生产。
第十四条生产线非计划性停工期间，停工原因应及时记录，并上报给停工管理组织机构，同时制定恢复生产的计划。
第十五条生产线非计划性停工期间，相关工作人员应根据停工原因，对设备进行检修维修，并及时记录停工维修情况。
制造停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。
第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。
第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。
2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。
3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。
第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。
2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。
4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。
5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。
6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。
第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。
2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。
3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。
第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。
2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。
3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。
第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
总装生产线停线管理细则及考核办法
XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG0600403代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次1目的 (3)2范围 (3)3术语定义 (3)3.1管理机构 (3)3.2总装生产线范围 (3)3.3停线 (3)3.4停线时间 (3)3.5责任部门 (3)4职责 (3)4.1生产管理部 (3)4.2生产制造部 (4)4.3品质保证部 (4)4.4经营管理部 (4)5工作流程 (4)5.1停线类型划分及责任判定 (4)5.2停线权限 (6)5.3异常停线处理 (7)5.4停线单填写与公布 (7)5.5停线责任申诉 (8)5.6停线考核 (8)5.7停线问题点整改与推进 (9)6支持文件 (10)7表单模板 (10)车间停线记录单 (11)生产线停线反馈表 (11)文件更改状态记录 (12)本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字总装生产线停线管理细则及考核办法1目的维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。
2范围适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。
3术语定义3.1管理机构以总装生产线为单位，成立停线管理小组。
管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。
该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。
停线管制制度
停线管制制度定合格方可恢复生产。
5.2.2生产过程中出现5.1.1条中第2、3、4项所列异常，PQC应立即通知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，并填写“停线通知单”。
5.2.3现场工艺应在停线通知单上填写异常原因及处理措施，并报告质管科审核。
质管科审核通过后，方可执行处理措施。
5.2.4现场工艺应及时制定异常问题处理方案，并组织实施。
生产、工艺及技术研发部门应配合处理过程异常问题。
5.2.5经过处理措施后，现场工艺应进行效果确认。
确认合格后，方可恢复生产。
6.管理制约6.1生产过程中出现停线事件，责任人应按规定填写“停线通知单”，并按要求及时报告相关部门。
6.2质管科应对停线事件进行记录，并进行分析及整改措施跟踪。
6.3生产、工艺及技术研发部门应在停线事件处理过程中积极配合，确保处理措施的有效性。
7.相关文件7.1过程品质停线通知单7.2停线事件记录表7.3停线事件分析及整改措施跟踪表停线管理制度旨在规范生产过程中重大品质异常及隐患的应急控制，确保过程控制严谨、有效。
该制度适用于生产过程中发生的重大品质异常、品质隐患的应急控制，明确了过程异常停线条件、权责及流程等相关要求，为品质异常的应急控制提供了明确的指导和规范。
缺陷类别定义详细说明了致命缺陷、A类缺陷、B类缺陷、C类缺陷的定义及例解。
质管科、工艺、生产、技术研发等部门在停线事件处理中各自承担不同的职责，确保应急控制的有效性。
停线条件包括过程品质停线条件和品质流程执行及现场管控异常条件。
不同的异常情况对应不同的停线条件，如首样异常、量产异常、品质流程异常等。
停线流程包括生产过程中出现异常后的通知、停线、填写停线通知单、异常原因及处理措施报告、处理措施实施、效果确认和恢复生产等环节。
管理制约包括责任人填写停线通知单、质管科记录、分析及整改措施跟踪、生产、工艺及技术研发部门配合处理等。
相关文件包括过程品质停线通知单、停线事件记录表、停线事件分析及整改措施跟踪表等。
生产线停工管理制度
生产线停工管理制度一、总则为规范企业生产线停工管理，保障生产线的稳定运行，提高生产效率，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于企业内所有生产线的停工管理。
三、停工管理流程1. 停工申请（1）生产线主管在发现需要停工的情况下，应填写停工申请单，包括停工原因、停工时间、预计停工时长，并报总经理批准。
（2）若突发情况需要停工，生产线主管应立即通知相关部门，进行紧急处理，同时向总经理报告。
2. 停工通知总经理批准后，生产线主管应向相关部门、生产人员和相关技术人员发出停工通知，告知停工原因和停工时间，并提前做好准备工作。
3. 停工准备在停工前，生产线主管应对设备、原料、生产线等进行全面检查，确保停工过程中不会出现任何安全事故或设备损坏，同时进行生产线清洁、维护等准备工作。
4. 停工执行按照停工通知的时间，停工生产线的相关人员应按时停止生产工作，做好设备关停、材料归库等工作，确保停工过程中不会出现任何问题。
5. 停工记录停工生产线主管应对停工情况进行全面记录，包括停工原因、停工时间、停工时长、停工前的准备工作、停工时的操作情况等内容。
6. 恢复生产当停工原因消除后，生产线主管应填写恢复生产申请单，报总经理批准，安排相关人员进行生产线的准备工作，确保恢复生产时不会出现任何问题。
7. 停工总结每次停工后，生产线主管应组织相关人员进行停工总结，对停工过程中的问题进行分析，总结经验，提出改进措施，以便今后遇到类似情况时能够更好地应对。
四、责任制度1. 生产线主管对停工过程中的安全和设备损坏等问题负有直接责任，应确保停工过程中不会造成任何损失。
2. 相关部门对停工过程中的配合工作负有责任，需积极地响应停工通知，做好准备工作。
3. 生产人员对停工过程中的操作规范负有责任，需按照要求做好设备关停等工作，确保停工顺利进行。
五、制度执行1. 生产线主管应严格执行本管理制度，确保生产线停工时能够按照流程进行，避免出现任何问题。
生产线换线停线管理程序
為了配合產銷生產計畫之安排,並能確保準時交貨.但為了避免在換線時因各方面的疏忽而將不良的產品或另組件出貨到客戶,現規定生產線換線及停線管理程序。
2. 適用範圍: 整个生产制程3. 權責:3.1新生產或换线：生管，生产，品质共同确认。
3.2品质负责异常处理及效果确认4. 作業內容:4.1換線時注意事項4.1.1在換到另一條生產線前,作業員必須確認各自的工作是否已完成.4.1.2線上組長分組長協助確認作業員是否已完成.4.2正常停線時注意事項4.2.1休息時正常停線:每站作業員將”未作業”或”IPQC未作業”的標示牌(見參考樣品)放于當前作業的機器上.4.2.2下班時正常停線:4.2.2.1如果機種未投完,每站作業員將”未作業”的標示牌放于當前作業的機器上.4.2.2.2如果機種已投完,作業員整理各自工作站之物品,並注意5S.4.3、換線或正常停線後重新開線注意事項4.3.1跑線前給5分鐘,讓作業員確認之前放有”未作業”標示牌的機器是否已完成,組長或分組長確認完畢後後再開線.4.3.2作業員利用5分鐘時間重新檢查之前未完成的機器才能流入下一站.4.3.3如果是換線則檢查物料是否符合規格,治具是否正常,靜電環是否佩戴SOP是否正確等各項目.4.3.4如發現問題及時反饋給組長或分組長.不良品不得流入下一工程,必須放置于不良品区域上.4.4異常停線之管理辦法:4..4.1停線生產通知單發出的時機:4.4.1.1製程IPQC或IQC發現不良零件流入生產線，相同零件有三件以上不良或不同樣不良點連續 5 台以上時, 即發出異常問題點單 .即由品質主管召集各責任單位主管如生产、化学室、IQC 異常處理對應。
同時由品質主管下達停產指令並發出品質異常《停線通知單》、填寫《8D報告》。
4.4.1.2 製程IPQC或IQC發現不良零件流入生產線 , 若相同零件不良率達1%以上，即由品質主管召集各責任單位主管如生产、化学室、IQC 異常處理對應。
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
生产的停线管理规范文件
生产的停线管理规范文件第一章总则为了提高生产效率，确保生产质量，规范停线管理，制定本规范文件。
第二章停线管理的定义和目的1. 停线管理是指在生产作业中，出现意外情况导致设备停止运作时的管理措施和程序。
2. 目的是为了尽快恢复设备运作，减少生产中断时间，保证生产计划的顺利进行。
第三章停线管理的责任1. 生产部门负责制定停线管理的具体实施方案，并组织实施。
2. 设备维护部门负责及时响应停线通知，进行故障排除和维修。
3. 小组长负责组织停线作业的实施，协调相关人员配合。
第四章停线管理的流程1. 发现停线情况当生产作业中发现设备停止运作时，操作人员应及时向小组长报告。
2. 停线通知小组长收到报告后，应立即发出停线通知，通知设备维护部门进行检修。
3. 故障排除设备维护部门接到停线通知后，应迅速前往现场，对设备进行故障排除和维修。
4. 恢复生产维修人员完成故障排除后，应及时通知生产部门，确认设备恢复正常运作，可以继续生产。
5. 记录与总结停线事件发生后，需要做好记录工作，并及时总结经验，以避免类似情况再次发生。
第五章停线管理的注意事项1. 停线通知应明确标明停线原因和预计恢复时间。
2. 维修人员应及时响应停线通知，迅速到达现场进行故障排除。
3. 生产部门应配合协调停线作业，尽量减少生产中断时间。
4. 每次停线事件发生后，应进行分析总结，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。
第六章停线管理的改进建议1. 定期进行设备维护保养，减少故障发生的可能性。
2. 加强操作人员的培训，增强其对设备故障的识别和处理能力。
3. 建立设备故障预警机制，提前发现潜在故障，避免停线发生。
第七章其他1. 本规范文件由生产部门负责制定，设备维护部门和各生产小组负责执行。
2. 生产部门有权根据实际情况对规范文件进行调整和完善，以确保其有效性和适用性。
本规范文件自发布之日起正式实施，如有需要修改或补充，应经相关部门审批后执行。
以上为生产的停线管理规范文件。
换线管理制度
换线管理制度第一章总则第一条为加强公司换线管理，规范换线操作，保障换线作业的安全、高效进行，根据国家相关法律法规，公司现行制度及实际情况，制定本规定。
第二条本规定适用于公司生产车间、装配工段等换线作业操作。
第三条换线管理应以安全、质量、效率为依托，强化保障换线作业过程中的人身安全和设备完好，提高换线作业的效能。
第四条严格执行换线管理制度，对换线作业中存在的违法、违规行为，将严肃处理。
第五条换线管理应遵循规范化、科学化、标准化、系统化的原则，实现全员参与，全过程管理，确保换线作业的正常进行。
第二章换线管理第六条换线管理设置专门负责的管理岗位，明确换线操作人员的职责。
操作人员在换线作业前应严格按照操作规程进行操作，做到规范化换线作业。
第七条制定换线计划，在换线作业前，对需要更换的生产设备、工具、模具等进行检查，确保换线所需的设备工器具正常完好。
第八条换线作业需要相关人员在场协助，换线操作的人员需为相关人员提供作业指导和技术培训。
第九条换线操作人员需穿戴符合安全要求的劳动防护用品，严格按照相关程序进行操作，不得擅自更改操作流程。
第十条安排专人负责对换线作业过程中的动态监控，及时发现问题进行解决。
第十一条在换线作业结束后，执行人员需做好换线记录，交接相关工作人员，如在换线作业中发现问题需及时汇报。
第三章换线安全保障第十二条换线作业生产设备及工具模具等应符合国家标准及公司相关规定。
第十三条严格执行设备及工具的保养检修制度，确保设备的正常运行和工具电气功能完好。
第十四条换线操作人员需认真遵守设备操作规程，不得违章操作，确保换线操作的安全进行。
第十五条对于易燃易爆的材料、气体等物质，换线过程中应加强安全管理，确保操作过程中无火灾、爆炸等事故。
第十六条严格执行动力设备的安全操作规程，换线操作人员在操作设备时，必须熟悉设备的运行原理，做好相关设备的维护和保养工作。
第四章换线作业质量保证第十七条换线操作人员应按照质量要求，严格操作，保障换线作业的质量。
生产线停线管理制度
生产线停线管理制度一、背景为了提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行，降低停线给企业带来的损失，制订生产线停线管理制度，加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。
二、管理范围本制度适用于生产线的停线管理。
三、管理目的1. 提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行；2. 降低停线给企业带来的损失；3. 加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。
四、管理原则1. 统一管理、科学决策；2. 停线管理程序严格执行，责任到人；3. 及时通报，迅速处理。
五、管理责任1. 生产经理负责对生产线停线情况进行监督管理，全面负责生产线的停线管理工作。
2. 生产班组长负责对本班组生产线停线情况进行监督管理，全面负责本班组的停线管理工作。
六、管理内容1. 生产线停线的定义生产线停线是指由于设备故障、物料不足、人员原因等导致生产线无法正常运行的情况。
2. 生产线停线的分类生产线停线按照原因和时间长短，分为计划停线和非计划停线；按照时间长短，分为短停和长停。
3. 生产线停线的通报生产线停线发生后，生产班组长及时向生产经理汇报，生产经理及时向相关部门负责人汇报。
另外，还要向其他相关部门进行通报。
4. 生产线停线的责任追究生产线停线发生后，要及时开展问题分析，找出停线原因并追究相关责任。
七、停线管理程序1. 发现停线情况生产班组长和操作工发现生产线停线情况后，立即向车间主任和生产经理进行通报。
2. 处理停线情况车间主任和生产经理收到通报后，立即赶往现场，指挥维修人员和生产人员进行处理。
3. 要求上报停线情况生产经理对停线情况进行核实后，要求相关人员如实填写停线记录，并提交停线报告。
4. 问题分析及整改停线报告上报后，生产经理要求相关部门进行问题分析，并采取相应措施进行整改。
八、停线管理制度的执行1. 制度的宣传和培训对停线管理制度进行全面宣传，全员培训后方可执行。
2. 管理制度的执行所有员工必须严格遵守停线管理制度，不得私自更改。
化工企业换线管理制度
化工企业换线管理制度第一章总则第一条为规范化工企业的生产操作，提高生产效率和产品质量，保障员工的生命财产安全，特制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于化工企业生产中的换线操作，是化工企业安全生产的重要组成部分。
第三条换线管理应以安全第一为原则，严格按照国家相关法律法规和企业相关规定进行操作。
第四条企业应加强对员工的培训，提高员工的换线操作技能和安全意识，确保换线操作的安全顺利进行。
第五条本管理制度由企业管理部门负责推行和监督执行，相关责任人应严格遵守管理制度的规定，确保换线操作的安全。
第二章换线前的准备第六条换线操作前，必须由企业安全管理部门进行严格的换线计划制定，并明确换线工作的内容、时间和责任人。
第七条换线前，相关人员必须熟悉生产设备的结构、性能和操作规程，了解产品生产过程和换线流程。
第八条换线前，必须进行设备的检查和维护，确保设备处于良好状态，避免因设备故障引发事故。
第九条换线前，相关人员必须进行安全教育和培训，了解换线操作的风险和安全注意事项，提高安全意识。
第十条换线前，必须将换线操作区域进行封闭和警示，防止无关人员进入造成危险。
第三章换线操作第十一条换线操作必须由经过专门培训和合格考核的操作人员进行，严禁未经培训的人员私自进行换线操作。
第十二条换线操作时，必须穿戴好相关的工作服、防护眼镜、手套等防护用具，确保个人安全。
第十三条换线操作时，必须严格按照换线计划进行，避免操作失误导致事故发生。
第十四条换线操作时，必须按照操作规程进行，遵守相关的操作流程和标准，确保操作安全顺利进行。
第十五条换线操作时，发现问题必须及时报告上级领导，并立即停止操作，等待领导批准后再继续进行。
第四章换线后的审查第十六条换线操作完成后，必须进行设备的检查和试运行，确保换线操作的质量和有效性。
第十七条换线操作完成后，必须进行相关记录和报告，并交由安全管理部门进行审查和归档。
第十八条换线操作完成后，必须进行换线效果的评估和总结，分析操作中存在的问题并制定改进措施。
产线换线作业管理办法
1. 目的：降低換線的工時損失，快速提升換線后的產能，確保產品交期，并通過快速換線提升管理技能，增強公司競爭力。
2. 適用範圍：DNI LAN1生產線(包括插件、組裝、測試、包裝)。
3. 目標：每個工段15分鐘完成快速換線。
4. 職責：製造：負責待換機種所需人員、O/I及物料的領用，并執行換線工作。
品管：負責確認待換機種的O/I及所用物料的正確性，并做首件檢查確認。
生管：負責生產計劃的制定、採購材料進度的跟進及最終上線生產安排。
ME：負責待換機種所需設備、治具的安裝、調試與維修。
IE:負責製作及更新待換機種O/I、人力評估、治工具評估、排線與教線。
TE:負責待換機種測試治工具的領取、架設與調試。
BUS-RUN：負責對待換機種進行按時送料與備料。
Barcode房：負責對待換線產品相關標籤進行版本核對與列印。
5. 生产换线作业程序5.1由生管制定每週生產計劃，并跟進產品所需物料的採購進度，確保產品能夠依照生產計劃如期上線生產。
5.2 生技相關帶線工程師（IE、ME、TE）在得到生產計劃后，提前確認產品生產所需的工程文件（包括O/I、作業流程圖等）、生產設備及治工具是否已準備齊全，如果沒有需盡快發行相關文件或請購設備及治工具。
5.3 物BUS-RUN物料員需提前1小時備好待換線機種所需的物料，并提前15分鐘發放到生產線。
5.4 Barcode房至少提前2小時核對并列印好待換線機種的標籤。
5.5 品管員至少提前15分鐘根據BOM表對發放到生產線的物料實物進行核對（核對內容包括料號、描述、供應商等），如有異常及時通知相關人員處理。
5.6 產線組長或流動員需提前2小時領用待換線機種的0/I，確認O/I數量無缺漏、列印清晰、內容準確。
當前一個機種快生產完畢時通知生技人員、品管、BUS-RUN、barcode房做好換線準備，然後分段清理產線開始換線。
詳細操作如下：5.6.1 產線組長或流動員分段將當前生產的機種清理完，同時將當前機種的物料分類標記、打包存放、將O/I回收。
生产线换线清线管理办法
5.4.1.产线管理人员分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收；
5.4.2.产线管理人员根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容；
6.0参考文件
6.1（文件编号）（文件名称）
6.2（文件编号）（文件名称）
7.0表单记录
7.1（表单名称）
7.2（表单名称）
8.0附件（无）
9.0流程（无）
4.4.品质部门负责生产过程中产品质量的检验、控制。
5.0生产清换线作业程序
5.1.由生产部门制定出清换线内容和时间，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产；
5.2.各部门得到换线内容和时间后，确认产品生产所需的工程文件、生产设备和各部品是否已准备齐全。
5.3.生产部门物料员至少提前4H将待换线产品所需的物料发放到生产线；
5.4.3.产线人员将各工位所需的物料(包括辅料)放到指定位置，并对所用物料(包括辅料)做好标示，然后开始换线生产；
5.4(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。
5.4.5.产品生产换线时通知IPQC到场确认，IPQC按《工序卡》检查产品名称、原材料规格等信息是否与现场物料一致，现场必须只有一款物料。
3.2连续不良：制程中连续5PCS产品尺寸、外观、功能特性等不符合规格。
3.3正常换线：物料订单需求产量完成，切换其他物料需求生产。
4.0职责
4.1.计划部门负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排；
生产线换线停线管理办法
如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品台车上.
、异常停线之管理办法:
4..停线生产通知单发出的时机:
制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造 、技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出品质异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
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停止生產之取消:
停止生產提出後即召開檢討會，將檢討內容填入《8D 改善報告》中，且依不良的發生原因分類處理如下:
4.零件不良:
不良零件已有對策品交換或第2來源時，則發出停止生產之取消並續確認對策品品質至符合品質規範標準，才結案。
4.作業不良
(如缺裝、誤裝、反裝)反應前工程，並更正作業疏失，持續監督作業者後發出停止生產之取消並續驗證確認至符合品質規範標準，才結案。
e.已投入生产时发现 设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。
f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时 。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时 。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产品质时 。
i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对品质产生不良影响时 。
发现 Reliability test ) 不良時 。
p.客戶抱怨回饋重大問題，客戶要求暫停生產時。
判斷停止生產的權責單位:
製程IPQC。
製造單位。
品管單位QA。
單位最高主管。
4.經製造、品管、技術會同檢討決議同意停止生產，
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制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心
核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障
以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。
2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产
的流程管理。
3.职责：
3.1制造中心：
3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。
3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常；
3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理；
3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修；
3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。
3.2 品质中心：
3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关；
3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；
3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.2.4负责执行停线及整改效果确认；
3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规
定做首件检查确认。
3.3 工艺工程部：
3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成；
3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。
3.4国内/海外技术中心：
3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；
3.4.2负责技术文件的下达；
3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5供应商管理部：
3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给；
3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的
零件供给。
3.6设备科：
3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；
3.7总经理/副总经理：负责考核的兑现和争议的裁决。
4.定义：
5. 管理内容：
5.1停线条件：
5.2停线流程：
5.2.1生产过程中出现5.1表中第1项（首样异常）第2项(量产异常)第3项（成品抽检
异常）第5项（直通率异常）第8项（客户反馈异常）所列异常，IPQC可立即通
知现场工艺、生产线班长以上人员停止生产，不需填写“停线通知单”，待分析改善
后首样确认合格方可继续生产。
5.2.2 生产过程中出现除5.2.1中所列几项外异常，按如下流程执行：
5.2.2.1检验员报告IPQC主管确认是否停线；
5.2.2.2确定停线后口头通知现场生产主管（或其职务代理人）立即停止生产；
5.2.2.3告知现场工艺工程师以上人员并说明异常情况；
5.2.2.4填写「停线通知单」发当线班长以上人员，并填写「安装车间生产异常信息
反馈单」；
5.2.2.5工艺工程师现场分析制定对策，必要时联系品质、技术等协助处理；
5.2.2.6待整改方案得到IPQC主管确认后方可恢复生产。
5.2.3 IPQC通知停线时，现场生产主管（或其职务代理人）必须立即停止生产。
若现场
生产主管或工艺负责人对IPQC的判定有异议，待停线后由工艺立即召集技术、品
质等相关部门负责人员在作业现场讨论临时处理对策。
5.3换线管理
5.3.1 公司计划科应制定出较为准确的生产计划，并跟进产品所需物料的采购进度，以确
保产品能够依生产计划如期上线生产。
5.3.2 工艺应根据生产计划确认产品生产所需的工艺文件(包括SOP/作业流程等)/生产设
备及治工具是否已准备齐全。
5.3.3 生产线物料员至少提前1-2 小时将待换线产品所需的物料发放到生产线并明确标
识，防止误用。
5.3.4 生产线拉/组长应提前准备或领用生产所需的生产工具/文件/设备及工装等，按照开
线要求逐项进行确认。
当确认结果有异常时应及时通知相关负责人处理。
同时通知
相应的随线检验员及工艺人员做好换线准备，然后分段清理流水线开始换线工作。
具体操作应按以下内容进行：
（1）在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成。
（2）生产线拉/组长应协助确认作业员是否已完成本工序的作业。
（3）生产线拉/组长应组织作业员将当前产品的物料(包括辅料)/作业指导书等
收集/清理。
（4）换拉/组长应确认所有工位清理情况，确保作业工位无呆料及换线前零件/成品及不良品，不良品必须放置于不良品专区，防止发生混淆。
（5）生产线拉/组长应根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以
了解其作业内容。
（6）物料员应将各工位所需的物料(包括辅料)/设备及工装放置到指定的区域，并对所用物料(包括辅料)做好标示，方可进行换线生产。
5.4 换线检验
5.4.1 品质中心检验员应根据BOM、生产作业流程等逐个工位核对各工位所用的物料实
物(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。
5.4.2 在第一个(或一小批)产品制作出来后，检验员必须逐个工序(如内部组装/岗位测试/
外观包装等)对首件产品的外观/功能/包装等进行100%确认。
在各个工序确认合格
后，按工序段逐步投入正常生产。
5.4.3 品质中心检验员将首件合格的产品贴上首件封样标签，并将样品置于生产线的样品
放置区，以供后续生产参考。
同时将首件确认结果填入《首件检验报告》中，并经
相关责任人签名确认后由品质部归档保存。
5.5其他说明：
5.5.1上述应急处理流程仅适用于生产中出现重大/批量性品质异常、品质隐患时所必须
做出的控制行动。
5.5.2如品质异常形态不符合重大/批量性品质问题定义，则按照公司【不合格输出控制
程序】及【不合格和纠正措施控制程序】文件规定处理。
5.5.3 如停线后进行换线则依据【制程检验控制程序】规定执行。
6.相关文件：。
6.1【制程检验控制程序】QEP-PQ19
6.2【不合格输出控制程序】QEP-PQ03
6.3【不合格和纠正措施控制程序】QEOP-PQ18
7.相关记录
7.1「停线通知单」RQ145
7.2「安装车间生产异常信息反馈单」RP005
8.作业流程图（见下图）。