生产线换线停线管理规定
生产线产品换线管理规定(完成)
为了符合多品种、小批量产品的死产，典型死产切换，特造定原准则.之阳早格格创做公司内所有死产线产品的切换.3.1．物料员（或者工段少）：根据死产计划提前收出死产所需物料，并对于上一种产品的物料举止支回、浑面并标记，搁置正在指定地区；3.2.工拆管造员：即时提供死产所需要的工拆、工具等，并对于上一种产品所用的工拆、工具举止支回、浑面并标记，搁置正在指定地区；3.3.车间工艺员（或者工段少）：即时提供死产所需要的做业指挥书籍，并对于上一种产品的做业指挥书籍举止支回、浑面，搁置正在指定地区；3.4.死产线班少（或者工段少）：3.4.1.即时核查于下一种产品的做业指挥书籍、工拆及工具的准确性；3.4.2.根据产品的做业指挥书籍举止工序的排布；3.4.3.央供各岗位支配人员将做业指挥书籍悬挂到相映的工位上，并将工拆及工具晃搁到相对于应的支配台上；3.4.4.死产中断时将产品做业指挥书籍、工拆、工具及辅帮物料等支集整治并送还给相闭人员.3.5.死产线职工：协共班少(或者工段少)举止相闭产品的工序切换，正在切换产品后干佳核查于物料的确认处事，共时对于原工序的做业指挥书籍、工拆及相闭辅帮资料举止核查于确认；并完成对于产品举止尾件自检确认处事；3.6.车间考验员：换线后，核查于原产品的考验指挥书籍，庄重按考验指挥书籍举止产品尾件的考验确认处事.如出现死产历程非常十分问题时即时进与级主管报告；3.7.车间历程品量工程师：死产历程非常十分问题即时处理战跟进，曲到问题得到办理.换线：当一种型号的产品死产完成后，即时浑理死产现场的物料、工拆及工具等，浑理完成后，加进下一种型号产品死产的十足准备处事.5.1.1.物料员（或者工段少）控造正在上一种产品死产完成前半小时准备下一种产品死产所用的所有的上线物料；5.1.2.工拆管造员控造正在产品切换前半个小时启初准备下一种产品死产所用的工拆、工具及相闭辅帮物料，保证工拆、工具及相闭辅帮物料的完佳性；5.1.3.车间工艺员（或者工段少）控造正在产品切换前半个小时启初准备下一种产品死产所需的做业指挥书籍.5.2.1.正在产品切换时，支配工必须浑理原工位上一种产品的结余物料，并提接物料员或者工段少；5.2.2.正在产品切换时，支配工将上一种产品所用的工拆、工具及相闭辅帮物料提接工拆管造员或者工段少；5.2.3.正在产品切换时，支配工将上一种产品所用的做业指挥书籍与下并提接车间工艺员或者工段少.5.3.1.死产线职工核查于并阅读原岗位的做业指挥书籍，根据做业指挥书籍查看所需工拆、工具、设备及相闭做业面检表，查看确认原岗位所使用的物料（型号、规格、材量、厂家），确认无误后启初产品的尾件死产，死产历程庄重按做业指挥书籍央供支配，并完成尾件自检确认处事；5.3.2.车间考验员按考验指挥书籍央供干佳尾件考验确认处事，创造历程非常十分时即时报告上级主管；5.3.3.历程品量工程师接到非常十分疑息后，按《非常十分处理的管造确定》真施.无.历程非常十分处置单。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
生产线异常停线管理规定
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
停线权授予生产现场的质量检验人员，品质主管确认、品质总监批准停线。
事业部负责人召集有关的工艺人员和技术人员、设备工装模具人员解决问题。
4.作业程序Байду номын сангаас
4.1需要停线的情况
当下列质量问题被发现时，生产作业人员可以停线、或质量人员告知生产作业人员停线：
1）冲压生产：
a）检验尺寸不合格；
b）外观变形、压伤、有铜丝，外形与图纸不符合；
有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
a）检验尺寸不合格；
b）零件缺损；
c）零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：
设备停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
生产线换线停线管理规定
⽣产线换线停线管理规定1. ⽬的: 为了配合产销⽣产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各⽅⾯的疏忽⽽将不良的产品或另组件出货到客户,现规定⽣产线换线及停线管理办法:2.适⽤范围:整个⽣产制程3. 权责:3.1新⽣产或换线：⽣产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另⼀条⽣产线前,作业员必须确认各⾃的⼯作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标⽰牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标⽰牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各⾃⼯作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否⽣产完成，需确保现场⽆混产品的前提下⽅可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项⽬.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流⼊下⼀⼯程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线⽣产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流⼊⽣产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流⼊⽣产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
关于生产线停线的规定
编制：批准：日期：版本：V1.0第1页共2页**********有限公司 **-**-**-**关于生产线停线的规定一、目的便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。
二、适用范围本公司所有生产线和机台。
三、定义生产停线分以下两种情形：3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线；3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。
四、职责4.1 产品不良造成的停线：4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。
4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。
4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。
4.2 不可抗拒力造成的停线：4.2.1 停电：4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。
4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。
4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。
4.2.2 自然灾害、火灾等意外：4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机)5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。
5.2某个连续因操作不当而引起不良。
5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。
5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。
(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况)5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。
5.6不可抗拒力出现，意外停电。
六、作业流程6.1 产品不良造成的停线：6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。
6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。
生产车间停线管理制度
生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。
二．范围：
本公司所有生产线和机台。
三.停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。
四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。
五.解决措施的实施和效果的确认：
由出产部部长或手艺部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线敕令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。
六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。
生产线换线清线管理办法
5.4.1.产线管理人员分段将流水线上当前正在生产的产品清理完，同时将当前产品的物料(包括辅料)清理干净、将作业指导书回收；
5.4.2.产线管理人员根据生产作业流程排定工位及作业人员，并将相应的作业指导书挂到各工位上，同时要求作业人员认真阅读各自工位的作业指导书，以了解其作业内容；
6.0参考文件
6.1（文件编号）（文件名称）
6.2（文件编号）（文件名称）
7.0表单记录
7.1（表单名称）
7.2（表单名称）
8.0附件（无）
9.0流程（无）
4.4.品质部门负责生产过程中产品质量的检验、控制。
5.0生产清换线作业程序
5.1.由生产部门制定出清换线内容和时间，并跟进产品所需物料的采购进度，确保产品能够依生产计划如期上线生产；
5.2.各部门得到换线内容和时间后，确认产品生产所需的工程文件、生产设备和各部品是否已准备齐全。
5.3.生产部门物料员至少提前4H将待换线产品所需的物料发放到生产线；
5.4.3.产线人员将各工位所需的物料(包括辅料)放到指定位置，并对所用物料(包括辅料)做好标示，然后开始换线生产；
5.4(包括辅料)与生产文件所规定的是否相一致。
5.4.5.产品生产换线时通知IPQC到场确认，IPQC按《工序卡》检查产品名称、原材料规格等信息是否与现场物料一致，现场必须只有一款物料。
3.2连续不良：制程中连续5PCS产品尺寸、外观、功能特性等不符合规格。
3.3正常换线：物料订单需求产量完成，切换其他物料需求生产。
4.0职责
4.1.计划部门负责生产计划的制定、采购物料进度的跟进以及最终上线生产安排；
生产线停线管理规范
生产线停线管理规范（ISO9001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3.0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3.2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3其它停线3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
制造停线管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。
第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。
第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。
2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。
3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。
第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。
2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。
4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。
5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。
6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。
第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。
2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。
3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。
第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。
2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。
3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。
第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
总装生产线停线管理细则及考核办法
XXXXXXXXXXX公司企业标准Q/KJWXG0600403代替：无总装生产线停线管理细则及考核办法2019 - 00 - 00 发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次1目的 (3)2范围 (3)3术语定义 (3)3.1管理机构 (3)3.2总装生产线范围 (3)3.3停线 (3)3.4停线时间 (3)3.5责任部门 (3)4职责 (3)4.1生产管理部 (3)4.2生产制造部 (4)4.3品质保证部 (4)4.4经营管理部 (4)5工作流程 (4)5.1停线类型划分及责任判定 (4)5.2停线权限 (6)5.3异常停线处理 (7)5.4停线单填写与公布 (7)5.5停线责任申诉 (8)5.6停线考核 (8)5.7停线问题点整改与推进 (9)6支持文件 (10)7表单模板 (10)车间停线记录单 (11)生产线停线反馈表 (11)文件更改状态记录 (12)本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部提出。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。
本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司生产管理部负责起草。
本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字总装生产线停线管理细则及考核办法1目的维护生产，提高总装生产线可动率，强化总装生产线停线管理，规范总装生产线停线责任判定与考核；逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低产品生产成本。
2范围适用于公司总装生产线的停线管理、考核和责任判定。
3术语定义3.1管理机构以总装生产线为单位，成立停线管理小组。
管理小组由生产管理部计划调度员牵头，包括生产制造部调度、品质保证部门质量工程师。
该管理小组对总装生产线停线各项事宜全权负责。
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。
同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
换线管理制度
换线管理制度第一章总则第一条为加强公司换线管理，规范换线操作，保障换线作业的安全、高效进行，根据国家相关法律法规，公司现行制度及实际情况，制定本规定。
第二条本规定适用于公司生产车间、装配工段等换线作业操作。
第三条换线管理应以安全、质量、效率为依托，强化保障换线作业过程中的人身安全和设备完好，提高换线作业的效能。
第四条严格执行换线管理制度，对换线作业中存在的违法、违规行为，将严肃处理。
第五条换线管理应遵循规范化、科学化、标准化、系统化的原则，实现全员参与，全过程管理，确保换线作业的正常进行。
第二章换线管理第六条换线管理设置专门负责的管理岗位，明确换线操作人员的职责。
操作人员在换线作业前应严格按照操作规程进行操作，做到规范化换线作业。
第七条制定换线计划，在换线作业前，对需要更换的生产设备、工具、模具等进行检查，确保换线所需的设备工器具正常完好。
第八条换线作业需要相关人员在场协助，换线操作的人员需为相关人员提供作业指导和技术培训。
第九条换线操作人员需穿戴符合安全要求的劳动防护用品，严格按照相关程序进行操作，不得擅自更改操作流程。
第十条安排专人负责对换线作业过程中的动态监控，及时发现问题进行解决。
第十一条在换线作业结束后，执行人员需做好换线记录，交接相关工作人员，如在换线作业中发现问题需及时汇报。
第三章换线安全保障第十二条换线作业生产设备及工具模具等应符合国家标准及公司相关规定。
第十三条严格执行设备及工具的保养检修制度，确保设备的正常运行和工具电气功能完好。
第十四条换线操作人员需认真遵守设备操作规程，不得违章操作，确保换线操作的安全进行。
第十五条对于易燃易爆的材料、气体等物质，换线过程中应加强安全管理，确保操作过程中无火灾、爆炸等事故。
第十六条严格执行动力设备的安全操作规程，换线操作人员在操作设备时，必须熟悉设备的运行原理，做好相关设备的维护和保养工作。
第四章换线作业质量保证第十七条换线操作人员应按照质量要求，严格操作，保障换线作业的质量。
生产线停线管理规范
生产线停线管理规范（ISO9001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3.0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3.2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3其它停线3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
生产线停线管理规程
生产线停线管理规程目次1 目的 (2)2 范围 (2)3 术语定义 (2)3.1 非计划停线 (2)3.2 计划停线 (2)3.3 生产线停线小组 (2)3.4 批量质量问题 (2)4 职责 (2)4.1 生产管理部 (2)4.2 生产制造部 (2)4.3 品质保证部 (3)4.4 经营管理部 (3)5 工作流程 (3)5.1 停线原则 (3)5.2 停线权限 (3)5.3 停线反应 (4)5.4 停线责任判定 (5)5.5 停线问题整改 (5)5.6 考核 (5)6 流程图 (7)7 支持文件 (8)文件更改状态记录 (9)生产线停线管理规程1 目的为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。
2 范围本办法适用于生产制造部门停线管理。
3 术语定义3.1 非计划停线因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。
3.2 计划停线因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。
3.3 生产线停线小组生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。
3.4 批量质量问题指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。
4 职责4.1 生产管理部生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行；并对停线记录进行确认；负责本办法的考核管理。
4.2 生产制造部负责在出现非计划停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按规定要求报生产管理部，同时通知品质保证部。
4.3 品质保证部品质保证部有权对批量质量问题停线，及因质量问题造成的停线纠纷进行最终确认。
4.4 经营管理部负责月停线考核的通报及奖惩的落实。
生产线停线管理制度
生产线停线管理制度一、背景为了提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行，降低停线给企业带来的损失，制订生产线停线管理制度，加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。
二、管理范围本制度适用于生产线的停线管理。
三、管理目的1. 提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行；2. 降低停线给企业带来的损失；3. 加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。
四、管理原则1. 统一管理、科学决策；2. 停线管理程序严格执行，责任到人；3. 及时通报，迅速处理。
五、管理责任1. 生产经理负责对生产线停线情况进行监督管理，全面负责生产线的停线管理工作。
2. 生产班组长负责对本班组生产线停线情况进行监督管理，全面负责本班组的停线管理工作。
六、管理内容1. 生产线停线的定义生产线停线是指由于设备故障、物料不足、人员原因等导致生产线无法正常运行的情况。
2. 生产线停线的分类生产线停线按照原因和时间长短，分为计划停线和非计划停线；按照时间长短，分为短停和长停。
3. 生产线停线的通报生产线停线发生后，生产班组长及时向生产经理汇报，生产经理及时向相关部门负责人汇报。
另外，还要向其他相关部门进行通报。
4. 生产线停线的责任追究生产线停线发生后，要及时开展问题分析，找出停线原因并追究相关责任。
七、停线管理程序1. 发现停线情况生产班组长和操作工发现生产线停线情况后，立即向车间主任和生产经理进行通报。
2. 处理停线情况车间主任和生产经理收到通报后，立即赶往现场，指挥维修人员和生产人员进行处理。
3. 要求上报停线情况生产经理对停线情况进行核实后，要求相关人员如实填写停线记录，并提交停线报告。
4. 问题分析及整改停线报告上报后，生产经理要求相关部门进行问题分析，并采取相应措施进行整改。
八、停线管理制度的执行1. 制度的宣传和培训对停线管理制度进行全面宣传，全员培训后方可执行。
2. 管理制度的执行所有员工必须严格遵守停线管理制度，不得私自更改。
生产线换线停线管理办法
生產線換線停線管理辦法
(XL-WIP-001)
发
制
版
A/0
行
2008.3.17
核
郑超人
审
熊小波
制
雷小琴
定
部
期
门
祥利電子廠
生產線換線停線管理辦法
文件編號：XL-WIP-001
頁次：１／3
1.目的:為了配合產銷生產計畫之安排,並能確保準時交貨.但為了避免在換線時因各方面的疏忽而將不良的產品或另組件出貨到客戶,現規定生產線換線及停線管理辦法:
4.3.4如發現問題及時反饋給組長或分組長.不良品不得流入下一工程,必須放置于不良品台車上.
4.4、異常停線之管理辦法:
4..4.1停線生產通知單發出的時機:
4.4.1.1製程IPQC或IQC發現不良零件流入生產線，相同零件有三件以上不良或不同樣不良點連續 5 台以上時, 即發出異常問題點單 .即由 QA 主管召集各責任單位主管如製造 、技術、IE 、IQC 異常處理對應 。同時由 QA 主管下達停產指令並發出品質異常《停線通知單》、填寫《8D 改善報告》。
e.已投入生產時發現 設變或 REWORK 未經客戶同意 APPROVE , 。
f.系統組裝測試發現 HI POT TEST 不良時 。
g.基板成品測試或系統組裝成品測試發現有病毒時 。
h.生產線設備或治工具異常，足以影響生產品質時 。
i.生產之儀器設備未做校正或校正日期已失效對品質產生不良影響時 。
4.4.1.3製程IPQC或QA發現製造產品品質無法滿足品質目標要求而有以下情形時需發出《停線通知單》、填寫《8D 改善報告》。
a.首件檢查發現製程另件規格與 B.O.M 不符時 。
生产线产品换线管理规定
1.目标为了适应多品种、小批量产品生产，规范生产切换，特制订本规则。
2.适用范围企业内全部生产线产品切换。
3.职责和权限3.1．物料员（或工段长）：依据生产计划提前发出生产所需物料，并对上一个产品物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.2.工装管理员：立即提供生产所需要工装、工具等，并对上一个产品所用工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.3.车间工艺员（或工段长）：立即提供生产所需要作业指导书，并对上一个产品作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域；3.4.生产线班长（或工段长）：3.4.1.立即查对下一个产品作业指导书、工装及工具正确性；3.4.2.依据产品作业指导书进行工序排布；3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到对应工位上，并将工装及工具摆放到相对应操作台上；3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等搜集整理并归还给相关人员。
3.5.生产线职员：配合班长(或工段长)进行相关产品工序切换，在切换产品后做好查对物料确实定工作，同时对本工序作业指导书、工装及相关辅助材料进行查对确定；并完成对产品进行首件自检确定工作；3.6.车间检验员：换线后，查对本产品检验指导书，严格按检验指导书进行产品首件检验确定工作。
如出现生产过程异常问题时立即向上级主管汇报；3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题立即处理和跟进，直到问题得四处理。
4.定义及缩略词换线：当一个型号产品生产完成后，立即清理生产现场物料、工装及工具等，清理完成后，进入下一个型号产品生产一切准备工作。
5.工作程序及内容5.1.发料及换线准备5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一个产品生产完成前半小时准备下一个产品生产所用全部上线物料；5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所用工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料完好性；5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所需作业指导书。
停线管理规定
1.目的：规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。
2.适用范围：SMT/ /组装停线的管理。
3.定义:3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈.3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。
3.3 经理负责下达停线整改指令.3。
4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。
4.职责权限：4.1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。
4。
2当出现下列情况时，由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核,经理批准后，交生产部门执行。
晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行。
5.内容：5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准。
5。
1。
1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时。
5。
1。
2 设备能力不能满足产品质量要求时。
5。
1。
3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时。
5.1。
4 物料正确性无法判别,无替代物料时。
5。
1.5 出现错料、混料时。
5.1。
6 物料品质异常,无法正常贴装/焊接，且无替代料时。
5。
1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。
5.1。
8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时.5.1.9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时.5。
1。
10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。
5。
1。
11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时.5。
1.12 生产线有安全隐患时。
5。
1。
13 生产过程出现异常时1）、SMT:累计不良连续2小时超过0.5%时.2）、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。
3）、组装：单项不良率≥8%时。
4)、组装因测试、工艺原因不能正常生产时.5）、组装综合不良率≥10%时.5.2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。
5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而
将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:
2.适用范围:整个生产制程
3. 权责:
3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认
4. 作业内容:
4.1、换线时注意事项
4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.
4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.
4.2、正常停线时注意事项
4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放
于当前作业的机器上.
4.2.2下班时正常停线:
4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.
4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.
4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项
4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.
4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目.
4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品
专区.
4.4、异常停线之管理办法:
4..4.1停线生产通知单发出的时机:
4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5
台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、
异常处理对应。
同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D
改善报告》。
4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以
上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。
同时由主
管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知
单》、填写《8D 改善报告》。
a.首件检查发现制程另件规格与不符时。
b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。
c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。
d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。
e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。
f.系统组装测试发现不良时。
g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。
h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。
i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。
j.制程生产另件全批性不良时。
k.量产制程不良率＞ 3% 时。
l.制程直通率＜90%时。
p.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。
4.4.2判断停止生产的权责单位:
4.4.2.1制程。
4.4.2.2制造单位。
4.4.2.3品管单位。
4.4.2.4单位最高主管。
4. 4.2.5经制造、品管、技术会同检讨决议同意停止生产，
由各部最高主管授权主管发出停线指令。
4.4.3停止生产之取消:
4.4.3.1停止生产提出后即召开检讨会，将检讨内容填入《8D 改善报告》中，且依不良的发
生原因分类处理如下:
4. 4.3.2.零件不良:
不良零件已有对策品交换或第2来源时，则发出停止生产之取消并续确认对策品
质量至符合质量规范标准，才结案。
4. 4.3.3.作业不良
(如缺装、误装、反装)反应前工程，并更正作业疏失，持续监督作业者后发出停止生产之取消并续验证确认至符合质量规范标准，才结案。
4. 4.3.4.制程设备故障
由制造会同技术分析，立即排除则取消停止生产若无法排除，则通知厂商到厂协助故障
排除后，并由 ,制造主管会同技术主管验证 ,再取消停止生产。
4. 4.3.
5.制程参数不良
由技术协助分析原因，并针对不良参数发行作业工规，修正后，由单位主管会同 ,技
术主管验证后才取消停止生产。
5、参考表单
《8D 改善报告》 028A，0
《清线/换线检查表》 014D，0
《停线通知单》 029C，0。