生产异常及停线管理规范

生产异常及停线管理规范

1.

Purpose 目的

规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。

2. Scope 适用范围

适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。

3.

Definition 定义

产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时

SOP 导致生产中操作不符合规定。

5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。

3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按

GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。

4. Responsibilities 职责

3.1.5

.

物料异常: 3.1.5.1

.

对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》

EHS 人员等异常状 3.1.

生产异常类型

3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1.

不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、

财产、环境可能产生的损害

例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常:

3.121.

在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发

疾病等状况。 3.1.3. 设备异常:

3.1.3.1.

在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、

绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常:

3.1.

4.1. 3.1.4.2.

3.1.6.1.

4.1. 停线权限

4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考

29 安全防护设备失效或存在严重安全隐患

V

V

V

V V V 30 品质管理部及其他部门投诉的安全、质量等重大问题

V

V 31

未按GMP 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备， 导致产品被污染

V V V V

V

5.

Work Process 工作流程

5.1.

I 停线/异

I

生产异常/停线问题解决流程

组长

制程异常/停线

N

I

Y I --------------

Y

_> 恢复生产

CT

线长

制程异常/停线

N

Y ----------------

------事|恢复生产

5min

QC/ 工程 /SQE/EHS/ 计划 /

Y 制程异常/停线

N

恢复生产

10min

I 水平展开 卜

责任区分

>

1

.

I 车间主任/模块主任 K

Y 制程异常/停线

N

詡恢复生产

15min

供应商责任

部长/经理

Y 恢复生产1

制程异常/停线

30min

N

总经理

Y

转产

J N

>1 恢M 生r

t

60min

来料检

供应商管理I

供应商处理对策｝

5.1.1

.

“Y”代表Yes,在相应的时间内能解决问题；“N'代表No,不能解决问题，需向上级报告。

5.1.2

.

“Y”下面的时间代表停线的时间。

5.1.3

.

虚线代表需要反馈信息给相关的解决问题人员。

5.2 . 生产异常/停线报备及处理

人员成本：作业损失=停线时间*影响人数*人员时工资 返工/返修损失：作业损失=返工时间*返工人数*人员时工资 物料损失：材料损失=返工/返修相关零件数*相关价格 实验/验证：工资=实验人员*验证时间*人员时工资

5.2.1. 生产异常/停线后，相关的处理人员应在“ Y ”的时间内解决问题；若不能解决，应及

时上报到相应的上级管理人员；上级管理人员或授权人应在相应的时间内赶到现场处理问题，如: 组长1个节拍时间；线长5分钟；QC/SQE 工程师/计划/设备10分钟；主任15分钟；部长/经理30 分钟。

5.2.2. 生产异常/停线后需QC 及工程师及以上人员级别处理才能解决的问题，事后必须启动

制程异常反馈、处理报告流程，并持续跟进后续处理结果。

5.2.3

. 生产异常/停线责任区分完成后，需对相关责任人或责任部门进行损失费用核算。

5.24

生产异常/停线后的相关后续处理及其反馈相关责任人知悉，

参照5.1.生产异常/停线问题

解决流程。

5.2.5. 生产异常/停线处理完成后，需填写停线 &恢复生产记录表。

5.3. 生产异常/停线损失计算

5.3.1.

由材料原因造成的损失，其计算应包括人员成本及材料成本等两个方面

,公式如下: