生产停线管理程序.doc

生产质量、停线管理程序

1．目的：

为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.

2．适用范围：

本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线

等处理办法.

3．权责：

3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信

息反馈给相关人员及单位.

3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺

陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.

3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.

3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.

4．名词解析：

4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺

不良）

4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙

不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常

都会使产品产生主缺陷的不良.

4. 3 设备管理值超差：

即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定

值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.

中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.

5．停线流程：

台州富岭塑胶有限公司

生产停线流程

流程责任单位职责说明相关表单

START

发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良

时，必须通知品管工程师

品质异常通知单

OK 工程师分析确

认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认

NG

继续生产不良品标示并隔离

嫌疑不良品

品管/ 制造

由生产组长主导对不良品进

行标示和隔离。

品管停机停线通知单

停机停线

由品管人员开立停线通知单

报告上级品管/ 工程

品管工程师及工程技术人员

针对缺陷进行分析确认品质异常通知单

由品质部将品质异常通知单

通知各单位品管品质异常通知单

发放到各单位

6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者

Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程

项目发现数量 有 1- 3PCS 相同不良 品检员 作业员 主缺陷模具异常 尺寸不良及功能使 用 2PCS 有 3PCS 同一类不良 员 OQC QA 员 品检员

设备管理 值超差

发现1 次

任何人 员 Block （批次异常）条件

现数量 发现者 所属

有 3-5PCS

相同不良 品检员 作业员 主缺陷

尺寸不良及功能使员

?

用 OQC

品

模具异常 管理 值超差

≥3PCS 有 5PCS

不良员 1

Line stop （停线）条件

者 所属指示

告流程 项目发现数量

有 ≥5PCS

相同不良

主缺陷 尺寸不

模具异常 管理 值超差

用 ≥4PCS

8

P C S

不良

1 次 OQC QA 员 员 任何人 员

7． 程序：

行 ABL 机制 7．1中员按进，按照 A B L 内行，若有发 异常员需立及以，场管作立处理。 7．1特殊工备行，中参数偏离《控制计 及以，如生主立处理。 7． 2行 ABL 机制 7．21员在做完首件后，行 A B L 机制，如过异常，并已达到 A B L 机制内标处理，并开立异常工程部。 7．2．2员过尺寸不良或功能性，达到 A B L

内相关标

立处理，并开立异常相关行分析改善。

7. 2. 3 当停线处理后，由对应品检在停线通知单上完善处理方式及复线时间.

7．3 不良品处理

7．3. 1 当报警指示下达后，所有生产及品检人员对报警现象进行加严监控产品情况，一有发现重复性将立即启动拦截系统。

7. 3. 2 当圈定风险批指示下达后，要求追回发生前后半小时内产品进行重新检查确认，确定无异常后

才能继续生产，如已达到ABL 内停线标准，将立即启动停线改善系统。

7. 3．3 当生产停线后，作业员或品检员须对不良品进行追溯处理，做好相应的标示后具体按《不合格

品控制程序》进行执行。

7．4 停复线记录

当有发生停线，必须要在生产部品的《生产日报表》及停线通知单上记录停线时间及停线原因，在异常处理后必须在停线通知单上注明复线时间。

8．记录表式

1. 品质异常通知单

2. 生产日报表

3. 停线通知单