停线管理流程

(生产管理知识)生产报警停线管理程序

生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。

生产停线管理程序

Alarm条件
发现者
所属
报警指示下达
报告流程
项目
发现数量
主缺陷
连续发现有1-3PCS相同不良
品检员
作业员
生产部门
组长及以上人员
作业员：
发现不良→组长→上级
品检员：
发现不良→开《品质异常通知单》→上级→相关部门
尺寸不良及功能使用不良发现有2PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续发现有3PCS同一类不良
尺寸不良及功能使用不良发现有≥4PCS
品检员
OQC
QA
品管部门
模具异常
连续生产中发现有8PCS同一类不良
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
7．程序：
7．1作业员发现及实行ABL机制
7．1．1生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。
4.3设备管理值超差：
即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。
4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.
中文定义：生产报警，圈定风险批，停线.
5．停线流程：
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者
作业员
品检员
生产部门
设备管理值超差
发现1次
任何人员
设备部门
Block条件
发现者
所属
风险批圈定指示下达

生产停线预警管理制度

生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。

2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。

3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。

3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。

3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。

3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。

3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。

对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。

3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。

3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。

4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。

4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。

4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。

生产报警停线管理程序

生产报警停线管理程序（ABL机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。

停线管理规定

1.目的:规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。

2.适用范围：SMT/ /组装停线的管理.3.定义:3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。

3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认.3。

3 经理负责下达停线整改指令。

3。

4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。

4.职责权限:4。

1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈。

4。

2当出现下列情况时,由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。

晚班电话联系品质部经理、PMC负责人,在得到批准后执行。

5.内容:5。

1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准.5.1。

1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时.5.1。

2 设备能力不能满足产品质量要求时.5.1。

3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时.5.1.4 物料正确性无法判别,无替代物料时.5。

1。

5 出现错料、混料时.5。

1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时。

5。

1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时。

5。

1。

8 工艺流程不合理,不能保证产品质量时。

5。

1。

9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时.5。

1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。

5。

1。

11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时。

5。

1。

12 生产线有安全隐患时。

5。

1.13 生产过程出现异常时1）、SMT：累计不良连续2小时超过0。

5%时.2)、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时。

3）、组装：单项不良率≥8%时。

4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时.5)、组装综合不良率≥10%时。

5。

2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。

5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产,由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。

制造停线管理规定(3篇)

第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。

第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。

第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。

第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。

2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。

3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。

第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。

2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。

3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。

4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。

5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。

6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。

第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。

2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。

3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。

第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。

2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。

3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。

第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。

停线管理办法

停线管理办法1 目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2 适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。

3 术语及定义3.1 计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2 生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3 其它停线3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4 制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5 异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6 批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

生产车间停线管理制度

生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。

二．范围：
本公司所有生产线和机台。

三. 停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。

四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。

五.解决措施的实施和效果的确认：
由生产部部长或技术部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线命令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。

六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。

七.对违反本制度的责任人以100元/次进行考核，情节严重者，则按公司《行政管理制度》执行。

生产的停线管理规范文件

生产的停线管理规范文件第一章总则为了提高生产效率，确保生产质量，规范停线管理，制定本规范文件。

第二章停线管理的定义和目的1. 停线管理是指在生产作业中，出现意外情况导致设备停止运作时的管理措施和程序。

2. 目的是为了尽快恢复设备运作，减少生产中断时间，保证生产计划的顺利进行。

第三章停线管理的责任1. 生产部门负责制定停线管理的具体实施方案，并组织实施。

2. 设备维护部门负责及时响应停线通知，进行故障排除和维修。

3. 小组长负责组织停线作业的实施，协调相关人员配合。

第四章停线管理的流程1. 发现停线情况当生产作业中发现设备停止运作时，操作人员应及时向小组长报告。

2. 停线通知小组长收到报告后，应立即发出停线通知，通知设备维护部门进行检修。

3. 故障排除设备维护部门接到停线通知后，应迅速前往现场，对设备进行故障排除和维修。

4. 恢复生产维修人员完成故障排除后，应及时通知生产部门，确认设备恢复正常运作，可以继续生产。

5. 记录与总结停线事件发生后，需要做好记录工作，并及时总结经验，以避免类似情况再次发生。

第五章停线管理的注意事项1. 停线通知应明确标明停线原因和预计恢复时间。

2. 维修人员应及时响应停线通知，迅速到达现场进行故障排除。

3. 生产部门应配合协调停线作业，尽量减少生产中断时间。

4. 每次停线事件发生后，应进行分析总结，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。

第六章停线管理的改进建议1. 定期进行设备维护保养，减少故障发生的可能性。

2. 加强操作人员的培训，增强其对设备故障的识别和处理能力。

3. 建立设备故障预警机制，提前发现潜在故障，避免停线发生。

第七章其他1. 本规范文件由生产部门负责制定，设备维护部门和各生产小组负责执行。

2. 生产部门有权根据实际情况对规范文件进行调整和完善，以确保其有效性和适用性。

本规范文件自发布之日起正式实施，如有需要修改或补充，应经相关部门审批后执行。

以上为生产的停线管理规范文件。

品质异常停线、恢复生产的管理规定

品质异常停线、恢复生产的管理规定一、背景作为生产企业，品质异常是不可避免的。

品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。

因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、产品质量具有重要意义。

二、适用范围适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。

三、管理原则1. 安全第一。

在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。

2. 问题定位。

在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。

3. 时间控制。

品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。

4. 行动计划。

品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。

5. 质量控制。

在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。

四、管理流程1.品质异常发生2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全3.确定问题所在，并对问题进行定位分析4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准7.问题解决后恢复生产五、总结品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。

制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提高生产效益。

在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范（ISO9001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。

3.0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3其它停线3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

生产异常及停线管理规范(二)2024

生产异常及停线管理规范（二）引言概述：生产异常及停线是制造业中常见的问题，对于企业的生产效率和质量管理有着重要的影响。

为了规范生产异常及停线管理，提高生产线的稳定性和效率，本文将从以下五个大点进行详细阐述。

一、异常分类与原因分析1. 机械故障：设备维护保养不到位、零部件磨损等原因。

2. 人为操作失误：操作员操作不规范、操作不熟练等。

3. 材料异常：供应商提供的材料质量问题、存储条件不当等。

4. 工艺缺陷：制造工艺存在问题、无法满足产品需求等。

5. 环境因素：天气、温度等自然环境因素对生产造成的异常。

二、异常监测与预警机制1. 异常监测系统的建立：引入数据采集与分析系统，实时监测生产过程中的异常情况。

2. 预警机制的搭建：基于监测系统，建立异常预警模型，及时发现并处理潜在的异常情况。

3. 信息沟通与反馈：建立异常信息反馈渠道，确保异常情况能够及时传达给相关人员。

三、停线管理流程与责任划分1. 停线申报与审核：制定停线申报标准，由操作员提出停线申请，经过审核决定是否执行停线。

2. 停线决策与处理：根据停线申报结果，制定相应的停线决策和处理方案，确保问题得到有效解决。

3. 责任划分与授权管理：明确各个岗位的停线责任和权限，确保停线管理工作的有效推进。

四、异常分析与改进措施1. 异常记录与分析：建立异常记录系统，定期分析异常情况，找出常见问题和根本原因。

2. 改进措施的制定：根据异常分析结果，制定针对性的改进措施，包括设备维护、培训、工艺优化等。

3. 改进措施的验证与落实：实施改进措施后，进行验证测试，确保问题得到解决并落实到日常生产中。

五、总结生产异常及停线管理是保障生产线稳定运行和产品质量的重要环节。

通过分类分析异常类型、建立监测与预警机制、规范停线管理流程、实施改进措施等措施，可以提高生产线的稳定性和效率，降低生产异常对企业的影响。

在实践中，企业需根据自身特点和需求，灵活使用相关规范，不断完善生产异常及停线管理工作，以提升企业竞争力和市场口碑。

生产线停线管理规程

生产线停线管理规程目次1 目的 (2)2 范围 (2)3 术语定义 (2)3.1 非计划停线 (2)3.2 计划停线 (2)3.3 生产线停线小组 (2)3.4 批量质量问题 (2)4 职责 (2)4.1 生产管理部 (2)4.2 生产制造部 (2)4.3 品质保证部 (3)4.4 经营管理部 (3)5 工作流程 (3)5.1 停线原则 (3)5.2 停线权限 (3)5.3 停线反应 (4)5.4 停线责任判定 (5)5.5 停线问题整改 (5)5.6 考核 (5)6 流程图 (7)7 支持文件 (8)文件更改状态记录 (9)生产线停线管理规程1 目的为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。

2 范围本办法适用于生产制造部门停线管理。

3 术语定义3.1 非计划停线因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。

3.2 计划停线因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。

3.3 生产线停线小组生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。

3.4 批量质量问题指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。

4 职责4.1 生产管理部生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行；并对停线记录进行确认；负责本办法的考核管理。

4.2 生产制造部负责在出现非计划停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按规定要求报生产管理部，同时通知品质保证部。

4.3 品质保证部品质保证部有权对批量质量问题停线，及因质量问题造成的停线纠纷进行最终确认。

4.4 经营管理部负责月停线考核的通报及奖惩的落实。

生产报警停线管理程序(doc 3页)

生产报警停线管理程序(doc 3页)生产报警停线管理程序（ABL 机制）1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序.2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .5．停线流程：职责说明流程上海泰汇液晶显示器件有限公司生产停线流程相关表单责任单位START发现缺陷停机停线生产/品管品管停机停线通知单不良品标示并隔离嫌疑不良品品管/制造工程师分析确认NGOK继续生产品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认由品管人员开立停线通知单由生产组长主导对不良品进行标示和隔离。

停线管理流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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当生产过程中出现特定情况时，就需要启动停线流程。

车间停线处置流程

车间停线处置流程车间停线可是个大事儿呢，咱们得好好唠唠这处置流程。

一、停线发现。

车间里大家都在忙活着，要是发现停线了，这就像平静的湖水突然起了波澜。

不管是工人师傅正在操作机器的时候，机器突然不动了，还是发现流水线不再像往常那样顺畅流转了，一旦察觉到这种异常，那可得赶紧做出反应。

这就好比你正在开心地玩游戏，突然网络卡了，你肯定会第一时间想办法解决，车间停线也是这个道理。

发现停线的人可不能干站着，要大声喊出来，让周围的小伙伴们都知道，“停线啦！”这样大家就能迅速进入到解决问题的状态。

二、初步排查。

停线之后，周围离得近的工友们就要凑过来啦。

咱们就像是一群侦探，要开始初步排查问题。

这时候可别慌，要仔细看看是哪里出了毛病。

是设备突然断电了吗？那就去检查一下电源插头有没有松动，是不是跳闸了。

要是设备某个零件不工作了，那就得看看这个零件是不是磨损太严重，或者被什么东西卡住了。

就像你检查自己的自行车为啥骑不动了，是链条掉了，还是车胎没气了一样。

大家你一言我一语，把自己看到的、想到的都分享出来，说不定哪个点子就正好能找到问题的关键呢。

三、问题上报。

要是初步排查之后，发现这个问题不是咱们几个工友能解决的，那就得赶紧上报啦。

这就像是你在家里遇到了自己解决不了的问题，要找爸爸妈妈帮忙一样。

车间里有专门负责技术支持或者管理的人员，要把停线的情况准确地告诉他们。

比如说，“张工，3号生产线的电机好像烧掉了，我们看了看，也不太确定，您快来瞅瞅吧。

”上报的时候一定要把问题描述清楚，这样上面的人才能更高效地来处理。

可不能含糊其辞，说什么“好像有点问题，你快来”，这可不行，得具体点，就像你给朋友指路，不能只说“在那边”，得说“在那个红色大楼旁边的小路上”。

四、专业维修。

技术人员或者维修团队接到通知后，就像超级英雄一样飞奔过来。

他们可是带着专业的工具和知识来拯救咱们的生产线的。

他们来了之后，咱们这些工友也不能闲着，可以在旁边帮忙递个工具，打个下手。

生产停线管理程序

生产质量、停线管理程序1．目的：为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围：本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法.3．权责：3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。

3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关人员及单位.3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议.3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施.3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理.4．名词解析：4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺不良）4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常都会使产品产生主缺陷的不良.4. 3 设备管理值超差：即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。

4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .7．程序：7．1作业员发现及实行ABL机制7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。

7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。