喷漆产品首件检验记录表
喷涂首件确认检验报告
喷涂首件确认检验报告一、报告背景据悉，XX公司的XX产品需要进行喷涂工艺的处理，为了保证产品的质量和外观效果，特进行喷涂首件确认检验。
本报告旨在对喷涂首件的相关检验结果进行详细记录和分析，以便对后续喷涂生产工艺进行调整和改进。
二、检验目的1.验证喷涂工艺的可行性和稳定性；2.确保喷涂后的产品满足相关质量标准；3.发现和解决喷涂过程中可能存在的问题。
三、检验内容1.喷涂前准备工作：对喷涂前的产品进行清洁处理，并确保产品表面无尘、无油污、无杂质等；2.喷涂操作参数：记录喷涂操作中的参数，如喷涂压力、喷涂速度、喷涂距离等；3.喷涂质量评估：对喷涂后的产品进行质量评估，包括颜色均匀性、喷涂层厚度、喷涂附着力等；4.外观检验：对喷涂后的产品进行外观检验，如漆膜光泽度、漆面平整度、无气泡、无划伤等；5.温度和湿度控制：记录喷涂过程中的环境温度和湿度，并评估其对喷涂效果的影响；6.检验结果分析和总结。
四、检验结果经过对喷涂首件的全面检验，我们得到了以下结论：1.喷涂工艺的可行性和稳定性得到验证，喷涂操作参数的设定相对合理；2.喷涂后的产品颜色均匀性好、喷涂层厚度符合要求、喷涂附着力良好；3.产品的外观质量达到预期目标，漆膜光泽度高、漆面平整度好，无气泡、无划伤；4.温度和湿度对喷涂效果的影响较小，当前环境条件可满足喷涂要求。
五、问题分析和改进方案在检验过程中，我们也发现了一些问题，并提出了改进方案：1.喷涂层厚度不够均匀：可能是喷枪操作不到位导致的问题，建议加强操作培训，并对操作人员进行技能评估；2.喷涂后出现少量气泡：可能是环境湿度较高导致的问题，可以通过调整环境湿度和增加喷涂前的干燥处理来改善；3.喷涂附着力不稳定：可能是喷涂前产品表面处理不完整导致的问题，建议加强清洁和处理工作，确保产品表面无油污和杂质。
六、结论与建议本次喷涂首件确认检验表明，当前的喷涂工艺和操作参数较为合理，并且喷涂后的产品质量满足预期目标。
产品首件检验记录
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
综合确认：综合确认包含外观，尺寸，成形质量。如发现问题通知质量人员协助确认，质量人员填写“问题描述 及处理方法”和“问题处理人”内容。综合判定包含合格、不合格、确认使用。不填项用“／”划去。 序 号 所属工序 问题描述及处理方法 问题 处理人 综合判定 技术员
赛格机电SG11-D06-0001
产品首件自检记录
记录编号： 客户编号： 产品名称： 部件名称：
尺寸确认：尺寸单位为mm，测量工具精度需满足公差测量要求，每道工序尺寸测量完成后，通知技术人员综合判定。 序 号 所属工序 图纸尺寸 实测尺寸 测量人 序 号 所属工序 图纸尺寸 实测尺寸 测量人
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
其它填写说明： 定义：部件(此处单指公司内加工的最小不可拆分个体),组件(永久连接后不可拆分的个体),产品(客户的最终需求) 下料或连接非部件物料前第一道工序为用料确认。多个部件连接时的首检记录续写在部件较大的首检记录表上。
版本:A 第 页，共 页
首件检验记录表
首件检验记录表
XXX
XXX的首件检验记录表如下：
检验日期：年月日，具体时间：（空白）
工序名称：（空白）
批次号：（空白）
部件名称：产品编号和产品名称
检验依据：样品图纸、标准样件、制程检验标准、产品标准或其他
检验时机：上班第一个配件或更换操作员之后
检查项目：
外观：无细线、线头，保持平整、目视光滑，无破肚、无露内芯
尺寸：长度、宽度、厚度、印花大小（小尺寸偏差±0.7厘米，卷尺/卡尺大尺寸偏差±1.0~ 2.0厘米）
缝制质量：不回针、不散角、不跳针、不脱线等，换绳和刹脚初必须光滑、匀称
颜色：无色差
综合判定：合格（开始量产）或不合格
检查标准、检查方式、检查结果描述和判定都需要填写。
如果发现不合格项，需要填写品质异常报告处理单并停止生产。
生产现场确认需要签名。
产品首件检验记录封样表
不合格品处置意见：
注意事 项
1、所有项目均需连续检查最少5模，封样一模。 2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。 3、不合格品由生产主管提交处置意见，质检员根据处置意见进行验收，并跟踪督促不合格品结案。 1、产品新开机生产时，准备好5个样件由操作工放到待检区，并通知生产主管检验员，检查判定合格后交销售封样。 填写 2、销售判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同该记录表一起置于产线最终检查工位。 说明 3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。 4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”； 编制：江立家 审核： 朱细泽
不合格品处置意见：
注意事 项
1、所有项目均需连续检查最少5模，封样一模。 2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。 3、不合格品由生产主管提交处置意见，质检员根据处置意见进行验收，并跟踪督促不合格品结案。 1、产品新开机生产时，准备好5个样件由操作工放到待检区，并通知生产主管检验员，检查判定合格后交销售封样。 填写 2、销售判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同该记录表一起置于产线最终检查工位。 说明 3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。 4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”； 编制：江立家 审核： 朱细泽
金林塑料
客户 首件 □开机首检 信息 □生产参数变更 项目
产品首件检验记录封样表
产品名称 □修模首件 □材料变更 1 □转产首件 □其他： 2 加工工艺
编号：JLQB12001 版本：A／0
生产日期 检验时间 备注 时 分
检验标准
首件检验记录表填写说明
首件检验记录表填写说明
制造部：填写一部或二部或三部
车间：（即所属车间）
首件类型：一般在新产品或换班中打钩。
如第二天生产的产品与第一天的相同也要首检并在换班框中打钩。
特殊情况下选择相应的类型。
序号：即1、2、3、4、5、6、7、8、9
订单号：为营管部下发的订单制程确认表中的订单号。
客户名称：为客户的公司名称（例如STACK-ON,AMSEC,JVN等等）
产品型号：即技术要求中的型号（例如SC1717E-935-01）
零部件名称：即在加工单填写的名称（例如防撬挡板，锁安装板，外壳，门板等等）
检验内容：（）内填写工序名称。
（例如冲孔折弯磷化喷塑焊接等）钣金车间一般填写数据和外观（例如孔距23±0.5，折弯尺寸57.6
±0.4，冲孔尺寸45±1.0。
板面弯曲情况，材质）
焊接车间一般填写焊接零部件齐全，牢固；摇杆焊接尺寸（例如摇杆
焊接尺寸59±0.5），清理杂质
涂装车间一般填写磷化情况，刮灰情况，打磨情况，塑粉型号，喷塑
表面质量等。
检验结果：根据检验内容记录检验的结果，有数据的必须填写数据。
判定：以下情况在判定时为X，即不合格
1首件1件至3件发现有严重的A类不合格
2首件5件时有相同的B类或C类不合格（批量）
备注：填写出现不合格的处理措施或质量状况
首检人/日期：填写检验人和制作当天的日期
审核/日期：由车间主管或车间主任和制作当天的日期
会签/日期：所在品质部检验员和签署的日期
A类不合格、B类不合格、C类不合格的定义请参照2012年IPQC检验报表。
首末件检验记录表
代码号产品名称加工工艺班 组生产日期
检验依据检验时间 时 分
1225
外观
□开机首检 □修模首件 □转产首件□生产参数变更 □材料变更 □其他：□工程图纸 □标准样件 □制程检验标准 □产品标准 □其它判定备注项目检验标准1、产品新开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。
□少孔 □开裂 □变形 □起皱、叠料 □孔毛刺 □边毛刺 □划伤 □压痕 □拉痕 □缺料 □尺寸 □焊渣最终判定结果
□合格 □不合格是否同意量产： □是 □否检验员签名：尺寸
注意事
项填写说明2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。
并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。
3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。
4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”；本表单保留一年。
1、所有项目均需连续检查最少5件。
2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。
首末件检验记录表
首件
末件判定首件信息检查
记录。
首件检验记录表(模版)
WORD格式可以编辑
首件检验记录表
检验日期：年月日
产品图号产品名称数量1
检验依据□设计图纸□标准样件□制程检验标准□产品标准□其它
检验时机□开机首检□批量生产之前□修模首件□转产首件□生产参数变更
检查项目检查标准检查方式检查结果描述判定
尺寸设计图纸要求游标卡尺
SMT贴片目视/显微镜
电装□
手工焊接目视/显微镜
钳装□螺钉装配目视
焊锡/渣目视/显微镜
孔毛刺目视/显微镜
边毛刺目视/显微镜
划伤目视/显微镜
外观□
元件方向目视/显微镜
缺料目视/显微镜
分层目视/显微镜
变形目视/显微镜
表面清洁度目视/显微镜
信号线焊接目视
总装□导线焊接目视
结构件组装目视
□作业文件
其它□□作业人员
□设备能力
□合格（开始量产）；
综合判
定□不合格□重新调整工艺和设备□停止生产，开《产品质量异常报告处理单》
备注：检验时发现有一项不合格则判首件确认不合格；（合格用“OK”表示，不合格用“NG”表示）
生产现场确认：签名：
专业资料整理。
涂装操作的检验记录表
涂装操作的检验记录表
1. 检验记录概述
此文档记录了涂装操作的检验记录和相关信息。
2. 检验日期
请在此处填写涂装操作的检验日期。
3. 涂装操作详情
请在此处填写涂装操作的具体细节，包括但不限于以下内容：- 涂装操作的时间和地点
- 使用的涂装工具和设备
- 使用的涂料类型和配方
- 涂装前的准备工作
- 涂装时的操作步骤
4. 涂装检验结果
请在此处填写涂装操作的检验结果，包括但不限于以下内容：- 涂装质量是否符合要求
- 是否存在涂装缺陷或瑕疵
- 涂装后的外观效果如何
5. 涂装问题记录
请在此处记录在涂装操作过程中出现的任何问题，包括但不限于以下内容：
- 涂装工具或设备故障
- 涂料配方不准确
- 涂装步骤出现错误
6. 改进措施
请在此处提出改进涂装操作的措施，以确保涂装质量和效果的持续提高。
7. 签字
请在此处填写相关人员的签字确认，包括但不限于以下人员：- 涂装操作负责人
- 检验员
- 监督人员（如果适用）
以上为涂装操作的检验记录表，用于记录涂装操作的细节、检验结果和问题反馈。
通过持续记录和改进，我们将提高涂装质量，确保符合要求。
首末件检验记录表
日期： 年 月 日 产品料号
班 别：
规格/型号
□首件 □ 末件
取样数量
编号：
客户料号
线别/机台
生产任务单号
取样时间
时分
检验完成时间
时分
版本
来料批号
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/显微镜 J 目视 K 专用 仪器
3.经IPQC判定合格且工单生产完成后,此表单和样品由IPQC统一保存,以便后续追溯,查核.
EWPT/QR393/B 保存期限三年
审核:
检验员:
检验 项目
序号
检验规格
工具 代码
工具编号
检验结果记录
判定 OK或NG
备注
尺 寸
最终 □合格，可以进行批量生产 判定 □不能生产，立刻停机改善
□不合格，重新制作再送样确认 □有条件认可/生产，但后续需改善
1.凡生产单位生产之首件样品,必须经IPQC确认合格才可进行生产 备注 2.首件检验完成后,要求此表单与首件检验之样品一同悬挂于生产线前端或机台明显位置;
首件(送)检查记录表
首件（送）检查记录表
区域：班次：送检人员：
客户名称
品名
料号
送检时间
工序名称
机台编号
作业员
送检数量
送检时机：
1）新刀模试产、模具装上机器生产的第一模产品时。
2）每天上午、下午上班时。
3）制程异常改善过后。
4）设备异常维修OK后（刀模、钢模、机器）。
5）更换新产品。
6）影响产品品质的关键工位更换新作业员后。
3）首件经品管确认合格后，方可批量生产。
4）生产部需将品管贴上合格标签的首件样品悬挂于机台显眼处。
最终
判定
□OK
品管主管
检验员
□NG
表单编号：xx-xx-x-x-009A
7）物料状况发生变化时。
8）作业方法发生变化时。
S/N
检验项目
检验ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ准
检验记录
判定
OK
NG
1
外观检验
2
材质确认
3
其它
4
5
6
尺寸量测结果
S/N
检验标准
检验记录
判定
1
2
3
4
5
6
OK
NG
1
2
3
4
5
6
备注
1）生产部班（组）长依据以上检验时机，填写《首件（送）检验记录表》与首件样品一起交给品管执行检验。
2）品管接到《首件（送）检验记录表》后一小时内需检验完毕，并将检验结果记录在相应栏内。
首件鉴定表格
编号：
新产品试制项目名称
首件检验项目内容
首件检验项目结果
备注
图纸
有□无□
由客户提供，图号：
工艺规程
有□无□
生产部编制，编号：
特殊工艺
有□无□
详见“特殊工艺确认记录”
编号：
关键工序
有□无□
详见“关键过程明细表”
编号：
材料
合格□不合格□
客户提供□供销部采购□
生产设备
满足□不满足□
设备编号：
工装、量具确认
满足□不满足□
工装编号：
量具编号：
生产人员能力
满足□不满足□
人员姓名：
首件首检与专检
合格□
超差□
不合格□
详见“首件产品检验报告”
编号：ห้องสมุดไป่ตู้
成品检验
合格□
超差□
不合格□
详见“成品检验报告”
编号：
首件鉴定结论
鉴定人：日期：
首件检验记录表(模版)
生产现场确认： 签名：
首件检验记录表
检验日期： 年 月 日
产品图号
产品名称
数量
1
检验依据
□设计图纸 □标准样件 □制程检验标准 □产品标准 □其它
检验时机
□开机首检 □批量生产之前 □修模首件 □转产首件 □生产参数变更
检查项目
检查标准
检查方式
检查结果描述
判定
尺寸
设计图纸要求
游标卡尺
电装□
SMT贴片
目视/显微镜
手工焊接
目视/显微镜
钳装□
螺钉装配
目视
外观□
焊锡/渣
目视/显微镜
孔毛刺
目视/显微镜
边毛刺
目视/显微镜
划伤
目视/显微镜
元件方向
目视/显目视/显微镜
变形
目视/显微镜
表面清洁度
目视/显微镜
总装□
信号线焊接
目视
导线焊接
目视
结构件组装
目视
其它□
□作业文件
□作业人员
□设备能力
综合判定
□合格 （开始量产）；
□不合格 □重新调整工艺和设备 □停止生产，开《产品质量异常报告处理单》
首件检验记录表模版.doc
精品文档
首件检验记录表
检验日期：年月日产品图号产品名称数量 1
检验依据□设计图纸□标准样件检验时机□开机首检□批量生产之前
检查项目检查标准
尺寸设计图纸要求
SMT 贴片
电装□
手工焊接
钳装□螺钉装配
焊锡 /渣
孔毛刺
边毛刺
划伤
外观□元件方向
缺料
分层
变形
表面清洁度
信号线焊接
总装□导线焊接
结构件组装
□作业文件
其它□□作业人员
□设备能力□制程检验标准□产品标准□其它
□修模首件□转产首件□生产参数变更
检查方式检查结果描述判定游标卡尺
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视 /显微镜
目视
目视
目视
综合判
□合格（开始量产）；
定□不合格□重新调整工艺和设备□停止生产，开《产品质量异常报告处理单》
备注：检验时发现有一项不合格则判首件确认不合格；（合格用“ OK ”表示，不合格用“ NG ”表示）
生产现场确认：签名：
.。
首件检验记录表
4.检查结果： 在 □ 打钩
首件检验记录由检验员填写填写、保管；
检验时间 □标准样件 准□产品标准
判定 备注
划伤 □缺料 □压痕 □开焊 检验员签名：
知检验员检查判定合格后生产。 需要进行首检检查。 写、保管；
最终判定结果
□ 合格 □ 不合格
是否同意量产 □ 2.根据质量统计的不良项目进行持续改进
1.新产品开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知检验员检查判定合格后生
填写 说 2.检验员判定合格后从样品中随机挑选一个样件，进行首件标识。
明 3.适用范围：新产品开机、开线、换型、修模、变更工艺、材料等均需要进行首检检查。
首件检验记录表
产品名称
首 件 信 息
□ 开机首检 □ 换型首件 □ 材料变更
□ 修模首件 □ 生产参数变 □ 其他
项目 工序 检验标准 1
编号
班组
生产日期
检验时间
□工程图纸 □标准样件 检验依据 □制程检标准□产品标准
□其他
实测值
2
3
4
5
检查 纪录
尺 寸
外观 □焊漏 □开裂 □变形 □毛刺 □起皱 □焊渣 □划伤 □缺料 □压痕 □
首件检验记录表
工序名称：
时间 量值 时间
操作者： 检验员首件确认记录
时间 时间 量值 量值 量值
操作者首件检验记录 产品名称 规格
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
签名
要求说明：首检时机： （1）每天接班； （2）产品更换； （3）操作者更换； （4）更换刀具； （5）设备修复后；
操作者自检记录表
产品名称 规格 标准值 自检频率
时间 量值 时间 量值 时间 量值 时间 量值 时间 量值 时间 量值
备注：1．当班结束生产，由操作者将记录表交班长，班长收集后次日将记录表交品管课。 2．品管课负责按月装订保存，保存期为 3 年，以备验厂、复评、追溯之用。
首件检验记录表
生产日期： 客户名称 年 月 日 标准值 班组：
时间 量值 时间 量值
工序名称： 操作者首件检验记录
时间 量值 时间 量值
操作者： 检验员首件检验确认记录
时间 时间 量值 量值
产品名称
规格
签名
要求说明：首检时机： （1）每天接班； （2）产品更换； （3）操作者更换； （4）更换刀具； （5）设备修复后。
操作者自检记录表
产品名称 规格 标准值 自检频率
时间 量值 时间 量值 时间 量值 时间 量值 时间 量值 时间 量值
备注：1．当班结束生产，由操作者将记录表交班长，班长收集后次日将记录表交品管课。 2．品管课负责按月装订保存，保存期为 3 年，以备验厂、复评、追溯之用。
首件检验记录表
生产日期： 客户名称 年 月 日 标准值 班组：