轴承检修通用
轴承检修规则
一、轴承检修
1.1 轴承检修基本工序
轴承清洗，内圈、外圈、滚子、平挡圈及保持架外观检查、修磨，内圈、外圈及滚子探伤，轴承精洗，轴承零件尺寸检测，轴承防锈。
1.1.1 轴承清洗
1.1.1.1 所有退卸待检修的轴承零件均须清洗。
1.1.1.2 轴承清洗时，须选用对轴承零件无腐蚀、具有防锈作用的清洗介质。外圈组件的清洗液温度≤90℃，在溶液中停留时间≤10min；清洗时须防止零部件磕碰伤。
1.1.1.3 轴承清洗时，须确保轴承内圈、外圈、保持架和滚子组件原套。
1.1.1.4 轴承清洗后，其各表面及沟角处须无目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物和其他污物。
1.1.2 轴承外圈外径面锈蚀时可用油石或砂纸机械修磨。
1.1.3 轴承零件外观检查、修磨
1.1.3.1 轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件2中规定的缺陷类别和程度进行处理。
1.1.3.2 轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或200#金相砂纸蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面须平滑，不影响轴承零件的轮廓尺寸时允许使用。
1.1.3.3 平挡圈不得有裂纹、严重锈蚀和变形等缺陷。
1.1.3.4 轴承内圈、外圈及滚子须施行复合磁化磁粉探伤检查，须无缺陷。外圈或滚子有缺陷时整套轴承须报废。
1.1.4 轴承精洗
轴承内圈、外圈及滚子探伤后须精洗，去除表面附着的磁粉。轴承零件清洗后的清洁度须符合附件1的规定。
1.1.5 轴承零件尺寸检测
1.1.5.1 检测前，轴承检测仪、标准件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温＞8h。
1.1.5.2 轴承检测仪使用前须进行校验。
1.1.5.3 轴承零件的各部尺寸须按规定项目进行检测。
1.1.6 清洗后的轴承零件，须进行防锈处理。
1.1.7 检修后的良好轴承如不能及时装用，应进行防锈、防尘防护。超过10天时应密封存放。
1.1.8 轴承零件实行原套检修。
1.2 检修轴承有下列情况之一时，须整套报废：
(1) 轴承达到寿命管理要求；
(2) 车辆颠覆或脱轨后的全车轴承；
(3) 轴承发生热轴或被火灾损伤；
(4) 轴承转动不灵活；
(5) 轴承零件发生电蚀；
(6) 轴承外圈及滚子有裂纹、剥离、擦伤、麻点、严重锈蚀；
(7) 工程塑料保持架破损（已断开）；
(8) 铜保持架变形；
(9) 轴承外圈及滚子外观检查出现无法修复的故障缺陷。
1.3 综合要求
1.3.1 轴承组装间的温度应为16℃～30℃。轴承、轴箱、轮对与相应检测量具在组装前须同温＞8h，如不能同室存放时，两室温差≤5℃。
1.3.2 轴承、轴颈、轴箱及其附件清洁度须符合附件1的规定。
1.3.3 新轴承装用前，须清洗后进行外观检查，结果应符合附件1的规定。
1.4 组装基本工序
轴颈、防尘板座擦试，轴颈、防尘板座、轴承、防尘挡圈检测，轴承与轴颈、防尘挡圈与防尘板座选配，轴颈、防尘板座涂油，内圈及防尘挡圈热装，轴承、轴箱总组装，轴承注脂，轴端压板组装，刻打标志板，轴箱前盖组装，轴箱窜动量测量，轮轴磨合试验。
1.4.1 轴承内圈及防尘挡圈组装前，轴端中心孔及螺栓孔内的铁屑和
污物须清除。
1.4.2 轴承内圈及防尘挡圈组装前，应将轴颈、防尘板座擦拭干净，测量车轴轴颈直径、圆度、圆柱度和防尘板座直径。
1.4.3 轴承内圈与轴颈组装及防尘挡圈与防尘板座的组装前须进行选配，过盈量须符合附件3规定。
1.4.4 轴颈及防尘板座擦拭干净后，在轴颈及防尘板座表面涂刷变压器油。
1.4.5 轴承、轴箱体组装
(1) 轴承内圈及防尘挡圈须采用热装，干燥箱或油浴的加热温度≤150℃，保温时间＞10min。
(2) 防尘挡圈及轴承内圈组装后，防尘挡圈须紧靠轴肩，不得翘曲变形，其端面与内圈及内圈与内圈的接触面须密贴。局部间隙为0.05mm～0.1mm时，周向单个长度≤30mm，累计长度≤50mm。轴承内圈与轴颈组装后，须冷却到室温后方可组装轴箱组件。
(3) 组装后的车轴轴颈载荷中心距须符合规定。
(4) 同一轴箱内应组装同厂家、同型号、同材质的保持架和轴承。
(5) 轴承组装后外侧轴承内圈滚道直径不得大于内侧轴承内圈滚道直径。两轴承内圈滚道直径差≤0.015mm。
(6) 轴承外圈组件与轴箱组装时，外圈外径和轴箱内径表面涂变压器油。将轴承外圈组件放入轴箱孔内时，不得用铁锤敲打（允许用紫铜棒轻敲外圈端面），两轴承外圈的非打字面须相靠，不得装反。(7) 向轴颈上套装轴箱组件时应平稳、正位，防止碰伤轴承滚子、
滚道和密封部位。在橡胶油封的唇口和防尘挡圈上均匀地涂抹铁道车辆滚动轴承的专用润滑脂。
1.4.6 轴承内须填注专用油脂，油脂应均匀分布。
1.4.7 轴承、轴箱组装后须检查技术状态，轴箱转动须灵活，轴向窜动量符合规定。
1.4.8 轴承、轴箱组装后，须进行转速≥200r/min、时间≥15min的磨合试验。磨合过程中，须无异音、卡滞，轴承温升≤40℃。
附件1 轴承组装前的清洁度及工作间环境质量要求
F1.1 轴承组装前的清洁度质量要求
F1.1.1 目视要求：轴承各零件表面及沟角处不得存在肉眼可见的油污、水分、灰尘、纤维物、锈斑和其他污物，但检修轴承的外圈外表面允许局部留有除锈后的锈迹。
F1.1.2 手感要求：轴承各零件表面用手触摸时，手感不得有颗粒物存在。
F1.1.3 白布检查：使用洁净的棉白细布擦拭轴承零件表面后，白布上不得呈现污迹。
F1.1.4 按规定的方法进行定量检查，杂质含量须符合表F1-1的规定。
F1-1 轴承组装前清洁度标准
F1.2 轴箱及其附件组装前的清洁度质量要求
F1.2.1 目视要求：轴箱及其附件表面及沟角处不得存在肉眼可见的污垢、水分、灰砂、纤维物、锈斑和其他污物，但检修后的轴箱内孔表面允许局部留有除锈后的锈迹。
F1.2.2 手感要求：轴箱内部及其各附件的工作表面用手触摸时，手感不得有明显的颗粒物存在；用手触摸轴箱、前盖和后盖的外表面时，手感不得有脱落的颗粒物存在。
F1.2.3 白布检查：使用洁净的棉白细布擦拭轴箱、前盖和后盖的外表
面后，白布上不得呈现浮灰、浮砂和浮锈，擦拭轴箱内孔及其他附件工作表面后，白布上不得呈现污迹。
F1.2.4 按规定的方法进行定量检查，杂质含量须符合表F1-2的规定。
F1-2 轴箱及其附件组装前清洁度标准
F1.3 轴承检测、组装、存放工作间环境质量要求
F1.3.1 工作间内空气清洁度
F1.3.1.1 定性检查
(1) 目视要求：轴承检测、组装、存放工作间内的空气中不得有明显飘尘，在专用测试板上不得有明显落灰层；
(2) 白布检查：以洁净的棉白细布擦拭时，不得有明显污迹。
F1.3.1.2 定量检测：以专用测试板做定量检查时，24h的落尘量为：轴承检测工作间的落尘量≤60mg/m2；轴承存放、组装工作间的落尘量≤80mg/m2。
F1.3.2 工作间地面清洁度定性检查
F1.3.2.1 目视要求：工作间地面应呈原色，不得存有油泥、杂物。F1.3.2.2 手感要求：工作间地面用手触摸时，手感不得有明显的颗粒物存在。
F1.3.3 工作间内的温度：轴承检测、组装工作间内的温度要求为16～
F1.3.4 工作间内的湿度
轴承检测、组装工作间的相对湿度≤60%；存放工作间内的相对湿度≤40%。
F1.4 轴承检测工作台及检测工卡量具的清洁度要求
F1.4.1.1 目视要求：轴承检测工作台及检测工卡量具应无可见的污垢、灰尘和锈迹。
F1.4.1.2 手感要求：轴承检测工作台及检测工卡量具用手触摸时，手感不得有明显的颗粒物存在。
F1.4.1.3 白布检查：以洁净的棉白细布擦拭轴承检测工作台及检测工卡量具时不得有明显污迹。
F1.5 定量检查方法及杂质、落尘量计算方法
F1.5.1 测试仪器、设备与工具材料
F1.5.1.1 0.5～2英寸规格的尼龙扁刷、圆刷，1套。
F1.5.1.2 与被清洗零部件尺寸相适应的带盖的桶等容器，1套。
F1.5.1.3 永久性磁铁，1块。
F1.5.1.4 万分之一自动加码光电天平，1台。
F1.5.1.5 烘箱、干燥器和称量瓶等，1套。
F1.5.1.6 带刻度能放大40倍以上的显微镜，1架。
F1.5.1.7 滤膜（5μm微孔），若干。
F1.5.1.8 滤网（300～360目，约40μm），若干。
F1.5.1.9 测试板（250mm×250mm的玻璃板、有机玻璃板或镀钢板），
F1.5.1.10 清洗液（GB/T 1922—2006规定的5号溶剂油），若干。
F1.5.1.11 其他常用工具，1套。 F1.5.2 准备工作
F1.5.2.1 清洁度的测定工作应在环境清洁、通风良好并具有安全设施的室内进行。
F1.5.2.2 操作人员应身着洁净的工作服和工作鞋帽，洗净双手。
F1.5.2.3 所有清洗工具和容器等均应清洗干净。
F1.5.2.4 所使用的清洗液应用备好的5μm微孔的滤膜过滤。
F1.5.2.5 将滤网平整地放在清洗液中浸泡10min，取出后待清洗液挥发干净再臵入（100±5）℃的烘箱内烘干60min，取出后再臵于干燥器内冷却30min，然后称重（G1）待用（用万分之一自动加码光电天平，以两次称重值相差≤0.4mg为准）。
F1.5.3 操作方法
F1.5.3.1 清洗轴承零件及其附件时，对可分解的零件应全部分解，对不可分解的轴承零件组件在清洗过程中应施行转动清洗，清洗时用尺寸合适的洁净刷子将每个零件洗刷3遍，再用没有清洗过零件的新清洗液冲洗2遍，收集清洗液待查。
F1.5.3.2 清洗测试板时，将已取样的测试板放入盆中，用刷子洗刷3遍，再用没有清洗过零件的新清洗液冲洗2遍，收集清洗液待查。F1.5.3.3 用300～360目滤网过滤清洗后的清洗液。
F1.5.3.4 将滤有杂质的滤网臵于称量瓶中，放入（100±5）℃的烘箱中烘干60min，取出后再放入干燥器中冷却30min，然后称得滤网质
量为G2（用万分之一自动加码光电天平，以两次称重值相差≤0.4mg 为准）。
F1.5.4 杂质及落尘量计算方法
F1.5.4.1 轴承及其附件杂质质量按下式计算： G＝G2－G1
式中：G—杂质质量（mg）；
G1—过滤前滤网质量（mg）；
G2—过滤后滤网质量（mg）。
F1.5.4.2 用包有玻璃纸的磁铁分拣杂质中的铁屑（必要时可到有条件的试验室分拣出其他金属杂质），称出铁的质量并计算其占杂质的比例（%）。
F1.5.4.3 用40倍及以上的显微镜测出杂质最大颗粒物的尺寸（长×宽，μm）。
F1.5.4.4 工作间落尘量按下式计算： W＝（G2－G1）/S
式中：W—落尘量（mg/m2）；
G1—过滤前滤网质量（mg）；
G2—过滤后滤网质量（mg）；
S—测试板面积（m2）。
附件2 外观缺陷术语、程度分类及处理原则
F2.1 麻点
F2.1.1 定义：零件表面呈分散或群集状的细小坑点。
F2.1.2 形态特征：呈黑色针孔状凹坑；有一定深度；个别存在或密集分布。
F2.1.3 部位：多出现在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上，也出现在滚子球基面或内圈滚子引导面上。
F2.1.4 原因分析
F2.1.4.1 金属表面疲劳。在滚动接触应力的循环作用下，在金属亚表层形成微观裂纹，并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。
F2.1.4.2 金属的亚表层存在夹杂物或大颗粒碳化物形成应力集中，过早产生微观裂纹并逐渐发展成剥离。
F2.1.4.3 装配不当或润滑不良。
F2.1.5 程度分类
F2.1.5.1 麻点直径≤0.2㎜时，缺陷类别为A或B。
F2.1.5.2 麻点直径＞0.2㎜并有手感时，缺陷类别为C。
F2.2 碾皮
F2.2.1 定义：零件表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。
F2.2.2 形态特征：在呈不规则形状的一定面积上产生的极薄的表面起皮或脱落；一般有手感；碾皮后的金属表面失去原有光泽。
F2.2.3 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面，尤以滚子滚动面上最为常见。
F2.2.4 原因分析
F2.2.4.1 金属表面早期疲劳。由于滚动接触应力滑动摩擦的作用而产生的极浅层的疲劳剥落。
F2.2.4.2 材质热处理不良。
F2.2.4.3 润滑不良。
F2.2.4.4 过载应力作用。
F2.2.5 程度分类
F2.2.5.1 碾皮深度≤0.025㎜时，缺陷类别为A或B。
F2.2.5.2 碾皮深度＞0.025㎜时，缺陷类别为C。
F2.3 剥离
F2.3.1 定义：零件表面在高接触应力的循环作用下产生的金属片状剥落现象。
F2.3.2 形态特征：具有一定的深度和面积；表面呈凹凸不平鳞状；具有尖锐的沟角。通常呈现疲劳扩展特征的海滩状条纹。
F2.3.3 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。
F2.3.4 原因分析
F2.3.4.1 过载应力作用。
F2.3.4.2 材质不良或热处理不当。
F2.3.4.3 润滑不良。
F2.3.4.4 装配不当。
F2.3.5 程度分类
滚动面出现剥离时，缺陷类别为C。
F2.4 擦伤
F2.4.1 定义：零件表面因滑动摩擦而产生的金属迁移现象。
F2.4.2 形态特征：沿滑动方向，具有一定长度和深度的表面机械性损伤。
F2.4.3 部位：轴承零件工作面。
F2.4.4 原因分析
F2.4.4.1 轴承游隙过小。
F2.4.4.2 润滑不良或润滑脂中含有杂质。
F2.4.5 程度分类
F2.4.5.1 擦伤深度≤0.025㎜时，缺陷类别为B。
F2.4.5.2 擦伤深度＞0.025mm时，缺陷类别为C。
F2.5 烧附
F2.5.1 定义：零件表面产生的热熔性金属粘着现象。
F2.5.2 形态特征：金属表面粘附有被迁移的熔融性金属。
F2.5.3 部位：轴承零件工作面。
F2.5.4 原因分析
F2.5.4.1 轴承游隙过大或过小。
F2.5.4.2 润滑不良或润滑脂中含有杂质。
F2.5.4.3 擦伤严重引起急剧温升而形成。
F2.5.5 程度分类
缺陷类别为C。
F2.6 热变色
F2.6.1 定义：由于温度升高致使零件表面产生氧化的现象。
F2.6.2 形态特征：变色部位局部或全部呈现淡黄色、黄色、浅棕红色、棕红色、紫蓝色及蓝黑色。严重变色将导致表面硬度降低。在确认零件变色时，应考虑润滑脂粘附表面的影响。
F2.6.3 部位：轴承内、外圈滚道面、内圈滚子引导面、滚子滚动面和球基面。
F2.6.4 原因分析
F2.6.4.1 润滑不良或油脂老化变质。
F2.6.4.2 游隙过小。
F2.6.4.3 轴承接触状态不良。
F2.6.4.4 轴承滚动表面加工粗糙。
F2.6.4.5 过载。
F2.6.5 程度分类
F2.6.5.1 呈淡黄色时，缺陷类别为A。
F2.6.5.2 呈黄色或浅棕红色时，缺陷类别为B。
F2.6.5.3 呈棕红色、紫蓝色或蓝黑色时，缺陷类别为C。
F2.7 腐蚀
F2.7.1 定义：零件表面与周围环境介质发生化学或电化学反应产生的表面损伤现象。
F2.7.2 形态特征：腐蚀按不同程度分为锈迹、蚀刻和蚀坑。
F2.7.2.1 锈迹：呈点状、斑块或条状，颜色呈淡黄色、黄色、浅灰色或红褐色，尚无深度。
F2.7.2.2 蚀刻：呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍有手感。F2.7.2.3 蚀坑：呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑色，手感明显。
F2.7.3 部位：轴承零件各表面。
F2.7.4 原因分析
F2.7.4.1 轴承内部或润滑脂中混有水、酸、碱类物质。
F2.7.4.2 密封不良。
F2.7.4.3 轴承在空气湿度较大的环境中工作发热，在停止运转时迅速冷却形成冷凝水而导致腐蚀。
F2.7.4.4 清洗、组装、存放或使用不当。
F2.7.5 程度分类
F2.7.5.1 出现锈迹时，缺陷类别为A或B；
F2.7.5.2 出现蚀刻时，缺陷类别为B；
F2.7.5.3 出现蚀坑时，缺陷类别为C。
F2.8 微振磨蚀
F2.8.1 定义：静止状态下的轴承受到小角度回摆和振动在滚子与滚道面间产生的磨蚀，或转动状态下的轴承在载荷循环作用下发生车轴挠曲，致使配合面间反复张合而产生磨蚀的现象。
F2.8.2 形态特征：内、外圈滚道面上呈现等间距的褐色或黑色假压痕；配合接触表面产生磨损，表面附有黑色或红褐色的氧化铁粉末。F2.8.3 部位：轴承内、外圈滚道面；内圈端面及内径面。
F2.8.4 原因分析
F2.8.4.1 装用轴承较长时间处于非转动状态并受振动影响。
F2.8.4.2 几何形状不良或配合过盈量不足。
F2.8.4.3 轴向紧固力不足。
F2.8.5 程度分类
F2.8.5.1 轻的微振磨蚀，缺陷类别为B。
F2.8.5.2 严重的微振磨蚀，缺陷类别为C。
F2.9 凹痕
F2.9.1 定义：轴承内混有金属或其它硬性颗粒而使零件表面产生的点状或条状塑性凹陷现象。
F2.9.2 形态特征：形状、大小不规则；有一定深度；边缘光滑，略有手感。
F2.9.3 部位：常出现在轴承内、外圈滚道面上，也出现在滚子滚动面上。
F2.9.4 原因分析
F2.9.4.1 轴承清洁度不够，内部含有金属或其他杂物。
F2.9.4.2 轴承密封不良。
F2.9.5 程度分类
F2.9.5.1 点状凹痕无手感时，缺陷类别为A。
F2.9.5.2 点状凹痕有手感但能修复时，缺陷类别为B。
F2.9.5.3 点状凹痕有手感但无法消除时，缺陷类别为C。
F2.10 压痕
F2.10.1 定义：因受较大冲击载荷作用，滚子使轴承内、外圈滚动面
产生的塑性凹陷。
F2.10.2 形态特征：压痕呈条状，有深度，其中心线与滚子中心线平行，边缘光滑且与滚子轮廓相吻合。
F2.10.3 部位：轴承内、外圈滚道面。
F2.10.4 原因分析
F2.10.4.1 轴承受过大冲击载荷的作用。
F2.10.4.2 内、外圈滚道面硬度不足。
F2.10.5 程度分类
缺陷类别为C。
F2.11 拉伤
F2.11.1 定义：轴承向轴颈上压装或从轴颈上退卸时，内圈内径及轴颈表面产生的机械性损伤。
F2.11.2 形态特征：伤痕一般与轴线平行，严重时有金属移位或表面有附着金属。
F2.11.3 部位：轴承内圈内径表面和轴颈表面。
F2.11.4 原因分析
F2.11.4.1 压装或退卸轴承时，内圈内径面或轴颈表面有硬性颗粒。F2.11.4.2 轴承内圈或密封座的内径倒角过渡不圆滑。
F2.11.4.3 轴承组装时不正位。
F2.11.4.4 过盈量过大。
F2.11.5 程度分类
内圈内径表面拉伤严重时，缺陷类别为C。
F2.12 磕碰伤
F2.12.1 定义：轴承零件间或轴承零件与其他硬物间相互碰击而产生的零件表面机械性损坏。
F2.12.2 形态特征：多呈棱角形或半月形的刻印状；边缘凸起，手感明显，有时在尖角处产生微裂纹。
F2.12.3 部位：轴承零件各表面。
F2.12.4 原因分析
F2.12.4.1粗鲁作业及相互碰撞而致。
F2.12.4.2运输过程中产品防护不当。
F2.12.5 程度分类
F2.12.5.1 内圈、外圈及滚子磕碰伤长度≤0.5mm时，缺陷类别为A；F2.12.5.2 内圈、外圈磕碰伤面积≤3㎜×3㎜时，缺陷类别为B；
F2.12.5.3 滚子磕碰伤面积≤l㎜×l㎜时，缺陷类别为B。
F2.13 划伤
F2.13.1 定义：硬性颗粒或物体尖刃部与轴承零件接触并有相对移动而产生的表面线状机械性损伤。
F2.13.2 形态特征：呈线状，方向不定，有手感的光亮沟纹。
F2.13.3 部位：轴承零件各工作表面。
F2.13.4 原因分析
F2.13.4.1 粗鲁作业。
F2.13.4.2 油脂中含杂质。
F2.13.5 程度分类：
F2.13.5.1 划伤无手感时，缺陷类别为A；
F2.13.5.2 划伤有手感但能修复时，缺陷类别为B。
F2.14 裂损
F2.14.1 定义：轴承零件金属的连续性遭到破坏而产生的损伤。
F2.14.2 形态特征：裂损按其损伤程度可分为裂纹和破损。
F2.14.2.1 裂纹：呈线状，方向不定，有一定长度和深度。有时肉眼不可见，磁化后有聚粉现象。
F2.14.2.2 破损：零件有局部掉块。
F2.14.3 部位：可发生在轴承零件的任何部位。裂纹多发生在外圈牙口和滚子工作面上。
F2.14.4 原因分析
F2.14.4.1 材质不良（有夹杂物、折叠、白点等冶金缺陷）。
F2.14.4.2 热处理中渗碳或淬火不当。
F2.14.4.3 磨削操作不当。
F2.14.4.4 轴承受非正常冲击力。
F2.14.4.5 材质疲劳。
F2.14.4.6 由其他缺陷诱发产生。
F2.14.5 程度分类
缺陷类别为C。
F2.15 电蚀
F2.15.1 定义：当电流通过轴承时，在接触点或面击穿油膜放电，产生高热，造成金属表面局部熔融形成弧坑或沟蚀。
F2.15.2 形态特征：一般呈斑点、凹坑、密集的小坑状；有金属熔融现象。电蚀产生的弧坑在放大境下观察呈火山喷口状。当电流通过运转中的轴承连续击穿油膜时，形成条状平行沟蚀（俗称洗衣板状）。电蚀降低蚀点周围区域金属的硬度，严重时形成剥离。
F2.15.3 部位：轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。
F2.15.4 原因分析
电流通过轴承。
F2.15.5 程度分类
缺陷类别为C。
F2.16 其他缺陷
F2.16.1 表面斑纹
F2.16.1.1 形态特征：有些轴承在外圈滚道面上存在形态不定的斑纹，目视纹理清晰，有浮雕感。
F2.16.1.2 原因分析：由于材质成分偏析经锻造扩孔后分布不均造成。F2.16.1.3 程度分类
缺陷类别为C。
F2.16.2 环形条纹
F2.16.2.1 形态特征及原因分析
a）在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面上同时呈现规则的周向环形条纹。轴承内、外圈滚道面和同一列滚子滚动面上，条纹间距吻合，且同一列滚子都有轻重不同的环形条纹。由于机械加工、轴承清洁度不良及其他原因造成。
轴承检修通用
轴承检修规则 一、轴承检修 1.1 轴承检修基本工序 轴承清洗，内圈、外圈、滚子、平挡圈及保持架外观检查、修磨，内圈、外圈及滚子探伤，轴承精洗，轴承零件尺寸检测，轴承防锈。 1.1.1 轴承清洗 1.1.1.1 所有退卸待检修的轴承零件均须清洗。 1.1.1.2 轴承清洗时，须选用对轴承零件无腐蚀、具有防锈作用的清洗介质。外圈组件的清洗液温度≤90℃，在溶液中停留时间≤10min；清洗时须防止零部件磕碰伤。 1.1.1.3 轴承清洗时，须确保轴承内圈、外圈、保持架和滚子组件原套。 1.1.1.4 轴承清洗后，其各表面及沟角处须无目视可见的油污、水分、灰尘、纤维物和其他污物。 1.1.2 轴承外圈外径面锈蚀时可用油石或砂纸机械修磨。 1.1.3 轴承零件外观检查、修磨 1.1.3.1 轴承零件须全数进行外观检查，并根据附件2中规定的缺陷类别和程度进行处理。
1.1.3.2 轴承零件有轻微的碰伤、划伤、锈蚀等缺陷时，可用油石或200#金相砂纸蘸油打磨，经处理的轴承零件工作表面及配合面须平滑，不影响轴承零件的轮廓尺寸时允许使用。 1.1.3.3 平挡圈不得有裂纹、严重锈蚀和变形等缺陷。 1.1.3.4 轴承内圈、外圈及滚子须施行复合磁化磁粉探伤检查，须无缺陷。外圈或滚子有缺陷时整套轴承须报废。 1.1.4 轴承精洗 轴承内圈、外圈及滚子探伤后须精洗，去除表面附着的磁粉。轴承零件清洗后的清洁度须符合附件1的规定。 1.1.5 轴承零件尺寸检测 1.1.5.1 检测前，轴承检测仪、标准件（样环）、轴承零件在轴承检测间内须同温＞8h。 1.1.5.2 轴承检测仪使用前须进行校验。 1.1.5.3 轴承零件的各部尺寸须按规定项目进行检测。 1.1.6 清洗后的轴承零件，须进行防锈处理。 1.1.7 检修后的良好轴承如不能及时装用，应进行防锈、防尘防护。超过10天时应密封存放。 1.1.8 轴承零件实行原套检修。 1.2 检修轴承有下列情况之一时，须整套报废： (1) 轴承达到寿命管理要求； (2) 车辆颠覆或脱轨后的全车轴承；
轴承通用维修标准
轴承通用维修标准 1 滚动轴承 1.1滚动轴承的常见故障：滚动轴承常见的故障主要有：脱皮剥落、磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等。故障的特征是：轴承温度升高、振动和噪声增大。据统计，轴承损坏中的约60％是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热而损坏的。 1.1.1 脱皮剥落是轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。这是由于轴承承受反复变化的接触应力而引起的轴承疲劳剥伤现象。其原因是安装或装配不良，轴承箱和滚道变形、润滑不良及振动过剧等。 1.1.2 轴承磨损的主要原因是轴承滚道中落入杂物，润滑不良，装配和运行不当所致。磨损间隙过大，要产生振动和噪声。 1.1.3 过热变色。轴承工作温度超过170°时，硬度显著下降，承载能力降低，故轴承的工作温度通常应限制在80°以下。过热的原因是供油不足或中断，油质不良，冷却水系统故障和 安装间隙不当等。轴承过热将使其机械性能降低，甚至变形或损坏。 1.1.4 裂纹和破碎：轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破碎是一种恶性损坏事故，其原因是轴承与轴或轴承室配合不当、装配不良等。 1.2 滚动轴承定性检查更换 用煤油将轴承洗净擦干，检查其表面的光洁度，有无脱皮剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形等缺陷。若滚动轴承的工作表面出现上述缺陷之一者，应予以更换。检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。轴承旋转是否灵活。检查方法是用手拨动轴承旋转，然后任其自行减速停止。一个良好的轴承在飞转时应转动平稳，略有轻微响声，但无振动；停转应逐渐减速停止，停止后无倒退现象。隔离圈与内外圈应有一定间隙，滚动体的形状和彼此尺寸应相同。若不符合上述要求者，隔离圈损坏、滚动卡住，有不正常的声音或手已感觉有松动者，应予以修理或更换。 1.3 滚动轴承间隙定量检查更换 1.3.1径向间隙和轴向间隙 1.3.1.1定量使用极限
滚动轴承检修规程
滚动轴承检修规程 1 范围 本规程介绍了滚动轴承的基本类型、代号、润滑、密封、检修方法及质量标准。本标准适用于汽机检修班滚动轴承的检修 2、滚动轴承结构： 滚动轴承一般由内圈、外圈、滚动体，保持架组成。内圈装在轴颈上，外圈装在机座或零件的轴承孔内。内外圈相对旋转时，滚动体将沿着滚道滚动。保持架把滚动体均匀的隔开。 滚动体与内外圈的材料应具有高的硬度和接触疲劳强度，良好的耐磨性和冲击韧性。一般用含铬合金钢制造，经热处理后硬度可达61—65HRC，工作表面须经磨削和抛光。保持架一般用低碳钢冲压制成，高速轴承的保持架多采用有色金属或材料。 3、滚动轴承的基本类型及特点： 1 类型 按承受载荷的方向或公称接触角的不同：①向心轴承（公称接触角0°≤α≤45°）；主要用于承受径向载荷。②推力轴承：（公称接触角45°≤α≤90°），主要用于承受轴向载荷。 2、特点：①在同样外形尺寸下，滚子轴承的承载能力约为球轴承的 1.5-3倍，所以在载荷较大或有冲击载荷时宜采用滚子轴承。但当轴承（内径d≤20mm）时，滚子轴承和球轴承的承载能力已相差不多，而球轴承的价格一般低于滚子轴承，故可优先用球轴承。角接触轴承可以同时承受径向载荷和轴向载荷。角接触向心轴承（0°＜α＜45°）以承受径向载荷为主。角接触推力轴承（45°＜α＜90°）以承受轴向载荷为主。轴向接触(α=90°)推力轴承只能承受轴向载荷，当以球为滚动体时，因为外滚道为较深的沟槽，除主要承受径向载荷外，也能承受一定量的双向轴向载荷。
4、滚动轴承代号 按GB/T272-93规定，滚动轴承的代号由数字和字母表示，并分基本，前置和后置三部分。基本代号表示类型，尺寸系列和内径；前置和后置代号则补充在结构，尺寸，精度，配置及其它方面的不同，按下表表的顺序由左向右排列。 滚动轴承代号的构成 1）.类型代号 类型代号用数字或字母表示
轴承检查方法
对轴承的定期检查 对设备的定期检修，运转检查及外围零件更换时被拆卸下来的轴承进行检查，以次判断可否再次使用或使用情况的好于坏。要仔细调查和记录被拆下来的轴承和外观情况，为了弄清和调查润滑剂的剩余量，取样以后，要很好地清洗一下轴承。 其次检查滚道面，滚动面和配合面的状况以及保持架的磨损状态等有无损伤和异常情况。 判断轴承可否再次使用，要在考虑轴承损伤的程度，机器性能、重要性、运行条件、检查周期等以后再来决定。检查结果，如果发现轴承有损伤和异常情况时，伤一节的内容查明原因，制定对策。另外，检查结果，如果有下面几种缺陷的话，轴承就不能再用了，需要更换新的轴承. a.内外圈、滚动体、保持架其中任何一个有裂纹和出现碎片的。 b.内外圈、滚动体其中任何一个有剥离的。 c.滚道面、挡边、滚动体有显著卡伤的。 d.保持架的磨损严重或铆钉松动厉害的. e.滚道面、滚动体生锈和有伤痕的。 f.滚动面、滚动体上有显著压痕和打痕的。 g.内圈内径面或外圈外径上有蠕变的。 h.过热变色厉害的。 i.润滑脂密封轴承的密封圈和防尘盖破损来严重的。
（1）、运转中检查与故障处理 运转中的检查项目有轴承的滚动声、振动、温度、润滑的状态等，具体情况如下. 一、轴承的滚动声 采用测声器对运转中的轴承的滚动声的大小及音质进行检查，轴承即使有轻微的剥离等损伤，也会发出异常音和不规则音，用测声器能够分辨。 二、轴承的振动 轴承振动对轴承的损伤很敏感，例如剥落、压痕、锈蚀、裂纹、磨损等都会在轴承振动测量中反映出来，所以，通过采用特殊的轴承振动测量器（频率分析器等）可测量出振动的大小，通过频率分不可推断出异常的具体情况。测得的数值因轴承的使用条件或传感器安装位置等而不同，因此需要事先对每台机器的测量值进行分析比较后确定判断标准。 三、轴承的温度 轴承的温度，一般有轴承室外面的温度就可推测出来，如果利用油孔能直接测量轴承外圈温度，则更位合适。通常，轴承的温度随着运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。如果润滑、安装部合适，则轴承温都会急骤上升，会出现异常高温，这时必须停止运转，采取必要的防范措施。根据大量测试数据，表4-1列出了各种机械中轴承工作时外圈温度的平均值，以供参考。由于温度受润滑、转速、负荷、
轴承检修与测量
轴承检修及测量 轴承分滑动轴承、滚动轴承。轴与轴承相对运动为滑动叫滑动轴承。轴与轴承相对运动为滚动叫滚动轴承。 今天只讲滑动轴承（轴瓦）， 一、滑动轴承的特点： 滑动轴承，工作平稳，可靠，无噪音。但效率低，维护较复杂。按照承受力来分为支持轴承和推力轴承； 支持轴承（主轴承或径向轴承）其作用是支持转子重量并确定转子的径向位置。 推力轴承作用是承受转子的轴向推力并确定转子的轴向位置。二、滑动轴承的工作原理： 滑动轴承的工作原理是依靠润滑油在轴颈和轴瓦形成油膜建立液体摩擦来工作的；根据摩擦理论产生油膜的条件是： 1.两个相对运动移动的楔形平面。 2.移动的方向从楔形间隙的宽口到窄口。 3.有充足数量的润滑液体和有一定粘性。 对于汽轮机轴承来说：转子本身重量和所受的各种力作用在轴颈上，轴颈直径比轴瓦内径小，轴颈放入轴瓦后便形成楔形间隙，轴颈旋转时，它与轴瓦构成相对移动，此时，将具有一定压力和黏度的润滑油从轴承座的进口管进入轴承，油便粘附在轴颈上，随着轴颈一起转动，不断地把润滑油带入轴承的楔形间隙中，由于自宽口进入楔形间隙的油比自窄口流出的油量多，润滑油便聚
积在楔形间隙中，并产生油压，当油压超过轴颈的重力时便把轴颈抬起，在轴颈和轴瓦之间形成油膜。 三、支持轴承的分类 按照形状来分：有圆筒形、椭圆形、多油楔形、可倾瓦形。 支持轴承结构： 汽轮机支持轴承结构一般为轴承座及轴瓦两大部分组成，随着工业发展，设备大型化，为制造、生产安装、检修方便。在轴承座与轴瓦之间又加了一个瓦枕（或称轴瓦套）。 1.轴承座一般用铸铁铸成，由水平结合面分为上盖及下座体两部 分，用法兰连接便于安装检修，轴承座前后在汽机轴穿过的地 方设有油挡环，防止油沿轴外流。油挡环一般由铸铁或铝铸成， 并镶嵌铜制的密封齿，密封齿与轴保持0.15~0.25mm间隙，有 具体要求按要求执行修刮。 2.轴瓦多用铸铁铸成，由上，下两半用螺栓结合而成，在其内孔 中加工出许多相交的燕尾槽，然后衬以轴承合金，再加工成需 要的形状。 3.瓦枕多用铸铁铸成，由上下两半用螺栓固定瓦座上。其内孔加 工成轴瓦外弧形状，其外弧上固定多块垫块加工研刮与瓦座内 孔表面相吻合。 四、轴瓦紧力测量 用压铅丝方法，测量时，将上、下两半轴瓦组装并紧固好，在顶部垫铁（对球形轴瓦是球面的顶部）及轴瓦两侧轴承座（或瓦枕）结
轴承检修
轴承检修 轴承是设备组成的重要部件，轴承质量关系到设备的安全运行，也是设备中的易损部件，轴承的保养与检修是转机检修和维护中一项重要任务。 轴承按构成原理分为两类：滚动轴承和滑动轴承，滚动轴承由外圈、内圈、滚动体、及保持架四部分构成，滑动轴承由轴承座、轴承盖、轴瓦、球形瓦与瓦枕、调整垫铁、挡油装置、润滑供油装置构成。 轴承是支撑转体的部件，它不仅支撑转子的全部重量，而且还承受转子在运转中产生的各种作用力，轴承的质量关系到整机的工作性能、安全运行及使用寿命，轴承的检修不仅仅是检修轴承本体还涉及到设备一起综合判断，找出病症，才能消除缺陷， 滚动轴承检修 1、滚动轴承损坏原因 滚动轴承的损坏有两种情况：一是轴承已达到寿命极限而磨损报废；二是由于检修质量不良、维护保养不当，造成的要提前损坏。目前主要是检修和维护不到造成的损坏，主要存在以下问题 1、安装不良，造成中心歪斜，造成局部受力磨损，滚道及滚动体疲劳磨损。 2、装配差没测量，造成轴承内外圈变形，造成滚道及滚动体相互挤压磨损。 3、装配时有杂物进入轴承体内，造成滚柱体挤压磨损。 4、维护不当，没能定期检查加油，造成轴承干磨损坏。 2、滚动轴承检查 润滑油检查：小型轴承润滑脂内封在滚道内，检查时转动轴承，取出少量油脂，通过眼睛观察油脂有无颜色变化，用拇指和食指搓动，看油脂内有无杂质， 检查轴承锈蚀情况，对于缺油的轴承，往往外面存在大量的腐蚀点，不太严重的，可用砂纸打磨干净，对于内部的，是腐蚀程度进行更换处理，重点是滚道及滚动体腐蚀程度，对存在金属剥落、过热烧伤（由于轴承干磨缺油，轴承温度超出120℃、轴承硬度遭到破坏，轴承颜色发生变化）、裂纹，进行更换处理， 保持架的检查，先外观检查，看保持架有无断损现象，再通过转动情况、声音判断轴承的好坏，坏的轴承有异音、转动不灵活，并伴有振动，对损坏的进行更换处理。 测量滚动轴承的轴向、径向游隙。游隙是指将一个套圈固定，另一套圈沿径向、或轴向的最大活动量，分为原始游隙（未装配前测量），配合游隙（装配时测量）、工作游隙（工作时间隙），游隙的标准及允许的最大值跟轴承类型，规格有关，具体检修可参考厂家说明，一般可按下表参考游隙， 测量： 对于小轴承一般用塞尺或压铅法测量，对于大型轴承一般用百分表进行测量。 3、滚动轴承的拆卸及装配： 为保持轴承配合部位的精度和装配紧力，应尽量减少轴承的拆卸次数，经检查确须更换的，才进行拆卸处理，拆卸方法有以下几种： 1、拔轮器拆卸法，利用拔轮器拆除 2、利用压力机拆除。 3、手锤拆除法，利用手锤和专用工具拆除 装配
轴承的检修
1、轴承的检修 ◆◆下面是关于滚动轴承的一点经验常识： 一、关于轴承热装的方法：因轴承在生产时,里面有杂质,有金属屑，并且安装现场也不一定洁净，故在油槽下方放槽钢或上铺金属网，然后放轴承，使油浸过轴承，轴承先在机油中加热，加热到50~60℃时，把轴承上下翻转一下，把杂质去除，国产轴承到90℃时往外拿，进口轴承到100℃时往外拿（国产轴承不能超过100℃，进口轴承不能超过110℃），安装时稍微过盈一点不要紧，装轴时，拿木棒或铜棒敲击内圈；装套时，敲外圈。 二、轴承热装后注意事项：安装完后，扳动一下外圈，旋转到夹角最大，再合拢摆正。若是轴承内有杂质时，较难摆正。当往轴承座落时，用塞尺塞轴承与轴承座间隙。找一下轴的同心度，垂直度。当无问题时，合箱。（压盖经验之法：合箱合紧后，螺丝再回转1/4或1/2圈，最大3/4圈）合箱后几个人用手转轴，转动最好。然后加油，一次加满，使油镜看不见油线，把放油孔放开，放油，使油线在1/2到2/3油位之间,再一次保证油箱清洁。检查无误可开机，转动十几分钟后，停机检查，均无误后，再正式开机。 三、保持架的作用是导向。铜保的散热好，轻度变形后能自动恢复。钢保轴承在安装时注意，因为它不能自动恢复，对安装要求很严，但使用寿命比铜保长。 四、保养问题，水循环做到别缺水。经常注意油位，及时补充油液，别缺油。根据油质好坏，及时换油，新轴承开始使用时需换两次机油；停机时用汽油或柴油洗轴承，然后换新机油。缺油、油满对轴承的损坏，最后结果都是一样的。油位高时，不能保证足够的散热空间。油位低时，不能保证足够的润滑和散热。
五、设备损坏在轴承上表现出来，但不一定是轴承的问题。先检查轴承，再扩大到其它。任何厂家都不保证轴承使用年限，因轴承从生产、安装、使用、保养各个方面都要注意，任何一个环节出现问题都不行。风机轴承要求精细使用，因为带很大负荷，且瞬间过来的灰尘很多。对于高速旋转的设备，一点灰尘都不行。 运转中轴承的定期润滑保养 1、润滑脂润滑轴承的再润滑最好是在计划的设备停机期间实施，并定期进行补充，同时，将旧油脂清除掉或经由泄油孔将旧油脂挤出去。在加入新鲜油脂以前应将注油嘴擦拭干净。如果轴承箱没有注油嘴，则应打开轴承箱盖或端盖，以便取出旧油脂，清理后，补充相同型号的新鲜油脂。 2、润滑油润滑定期检查润滑油的油位和油质，一般情况下，正常油位应为设备油位视窗或标示的1/2-2/3范围内。补油方式为油杯的，其显示的油位只代表补油能力，而轴承箱油位是满足运行要求的，油杯中油位低于其总容积的1/4可考虑补油。检查和补油方法，取出少量的润滑油作为样品和新鲜的润滑油进行比较，有能力的单位可考虑进行油质化验，以确保油质合格。如果样品看似云雾状，那么可能是与水混合的结果，也就是大家常说的油乳化，此时应该更换润滑油。如果样品程变暗的颜色或变浓稠，那么可能表示润滑油已经开始碳化，应将旧润滑油进行彻底更换。如果可能的话，使用新鲜的润滑油对油路进行冲洗。更换润滑油时，应确保所更换的润滑油新、旧型号相同，
353130B型轴承一般检修分析_潘铁生
文章编号:1002-7602(2009)07-0034-03 353130B型轴承一般检修分析 潘铁生,国 旗 (兰州铁路局兰州西车辆段技术科,甘肃兰州730050) 摘 要:分析了353130B型轴承一般检修中的问题,并提出了有效的解决方案。 关键词:353130B型轴承;货车;检修 中图分类号:U270.331+.2 文献标识码:B 自2006年5月以来,353130B型轴承在铁路新型70t级货车上大量投入使用。目前,首批投入使用的车辆已经进入第1个段修期。在段修过程中,由于各种原因退卸了部分353130B型轴承。笔者通过筹备353130B型轴承的一般检修工作,发现该型轴承的一般检修与26系列轴承的一般检修有许多区别。本文对353130B型轴承一般检修中的问题进行了分析,并提出了有效的解决方案。 1 整体工艺布局 353130B型轴承的一般检修与26系列轴承的一般检修的工艺布局基本相似,区别在于:(1)353130B 型轴承在一般检修时需先进行分解轴承LL型密封装置工序,后进行轴承脱脂、清洗工序,而26系列轴承的一般检修需先进行轴承脱脂、粗洗工序,再进行分解轴承密封装置工序;(2)353130B型轴承在一般检修时需先进行轴承注脂工序,后进行组装轴承密封装置工序,而26系列轴承的一般检修需先进行组装轴承密封装置工序,后进行轴承注脂工序。因此,在工艺布局中应考虑353130B型轴承的分解密封装置、轴承脱脂清洗装置、轴承注脂装置及密封装置组装装置的摆放位置,以防前后反置。 2 检修工序 从全部轴承一般检修工序来看,353130B型轴承的一般检修与26系列轴承的一般检修是完全可以合二为一的。但从每道工序来看,如果简单地将2种轴承的一般检修工序合二为一,在轴承脱脂清洗线、轴承检测线上会出现许多问题:(1)为了满足2种轴承的检测,检测设备需反复调整设备检测触点及相应支点的位置,可能造成检测仪精度下降或人为损坏;(2)为了满足2种轴承的脱脂清洗,脱脂清洗设备需设计2套 收稿日期:2008-11-14;修订日期:2009-04-30 作者简介:潘铁生(1975-),男,工程师。不同位置及尺寸的脱脂清洗设备限位及卡夹具。因此,在工序设备设置上建议将2种轴承脱脂清洗设备及轴承检测装置分开设置,形成2套独立的轴承脱脂清洗线与轴承检测线。 3 轴承密封装置的分解 26系列轴承采用由密封座、密封罩、轴承外圈组成的密封结构,分解密封装置时只需取掉密封座并拔除密封罩即可。而353130B型轴承采用的是新型紧凑型设计,取消了密封座,形成了由轴承外圈、LL型轴承密封装置和轴承内圈组成的新型轴承密封结构。LL型密封装置自身的独特设计,增加了353130B型轴承分解时的难度,为此设计了353130B型轴承密封装置分解设备。该设备分解密封装置时采用立式,3个分解拔头同时参与分解动作,轴承一侧密封装置分解后翻转180 再分解另一侧密封装置。通过使用这台设备,发现了2个问题:(1)分解头尺寸过长,容易造成塑钢保持架受伤;(2)3个分解头同时参与工作,定位不容易保证,且不能保证分解头转向角度处于最佳位置,从而造成在分解353130B型轴承密封装置时塑钢保持架受损,分解失误率高。为此,缩小了分解头下沉尺寸以保证不伤及塑钢保持架,并采用1个分解头以保证定位及分解头转向角度。使用该方案能有效、快捷地分解353130B型轴承的密封装置,并保证不伤及塑钢保持架,操作简便,安全可靠。 4 轴承脱脂清洗设备 铁运[2007]98号文 铁路货车轮轴组装、检修及管理规则 规定 轴承内圈组件的清洗温度不大于80 。在轴承脱脂清洗过程中,仅轴承脱脂设备具有加温功能,因此在加温过程中需要检测轴承内圈组件的温度。目前,353130B型轴承脱脂设备具有轴承温度测试功能,但该设计是在轴承加热后的第2个工作位检测轴承外圈外表面的温度,存在测试的温度为轴承外表面的温度而不是轴承内圈组件温度的现象, 34 问题讨论铁道车辆 第47卷第7期2009年7月
铁路货车轴承一般检修审查细则
精心整理批准文号：中铁认函[2015]186号编号：HLX-003：2015 铁路货车轴承一般检修 资质审查细则 (V1.0) 2015-05-27发布2015-05-27实施
精心整理 前言 本细则依据铁总运[2014]121号文《中国铁路总公司关于印发<铁路车辆维修资质管理办法>的通知》及相关法律法规的要求制定。 本细则自实施之日起，原《铁路货车轴承一般检修生产质量认证细则》作废。 本细则由中铁检验认证中心编制，报中国铁路总公司运输局核备。 本细则版权归中铁检验认证中心所有，任何单位和个人未经许可不得擅自用于商业用途。 目录 1 2 3 4 4.1受理 4.2 4.3 4.4 4.5 5 6批准 附录1 附件1 表1 表2
铁路货车轴承一般检修 资质审查细则 1.适用范围 本细则适用于铁路货车重要零部件轴承一般检修的资质审查。 本细则所称铁路货车是指直接承担铁路公共运输和检测试验任务的铁路货车和经国家铁路过轨运输的企业自备铁路货车，以及其他规定按照铁路车辆管理 础条件；具备能够验证维修质量的计量、检验、试验手段和完善的管理制度、产品质量保证体系以及售后服务体系；应符合《铁路货车轴承一般检修资质审查检查表》(附件1)； d)申请单位应当具有申请型号轴承一般修必备的相关技术文件； e)初步审查合格； f)法律法规及中国铁路总公司规定的其他条件。 2.2申请单位具有多个维修地址的，申请时应当加以明确。每个维修地址应单独
申请资质。 3.申请材料 3.1申请铁路货车轴承一般检修资质应当提交下列材料： a)铁路货车重要零部件维修资质审查申请书（附录1）； b)企业法人营业执照副本的复印件，铁路运输企业授权的分支机构应提供授权证明复印件； h)车辆监造单位、或验收单位、或申请单位所在(地)铁路局车辆管理部门出具的试修监督检验报告； i)法律法规及中国铁路总公司要求的其他材料。 3.2申请单位应当按照规定的格式填写申请材料，并对申请材料内容的真实性、有效性负责。 3.3申请单位具有多个维修地址的，应分别提交完整的申请材料。申请单位同时申请多个型号的维修资质时，可使用同一套申请材料。
轴承维修大全
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铁路货车轴承一般检修审查细则
批准文号：中铁认函[2015]186号编号：HLX-003：2015 铁路货车轴承一般检修 资质审查细则 (V1.0) 2015-05-27发布 2015-05-27实施 中铁检验认证中心发布
前言 本细则依据铁总运[2014]121号文《中国铁路总公司关于印发<铁路车辆维修资质管理办法>的通知》及相关法律法规的要求制定。 本细则自实施之日起，原《铁路货车轴承一般检修生产质量认证细则》作废。 本细则由中铁检验认证中心编制，报中国铁路总公司运输局核备。 本细则版权归中铁检验认证中心所有，任何单位和个人未经许可不得擅自用于商业用途。
目录 1 适用范围 (1) 2 申请条件...................................................... .. (1) 3 申请材料..................................................... (2) 4 审查程序................. ............................... . (2) 4.1 受理.............................................. .............. . (2) 4.2 审查组组成.............................................. . (3) 4.3 审查实施.......................................................... (3) 4.4 审查结果.......................................................... (4) 4.5 审查时限............................................ ......... ..... .4 5 监督管理.............................................. ............ (4) 6 批准....................................................... .... .... ..6 附录1：铁路货车重要零部件维修资质审查申请书 附件1：铁路货车轴承一般检修资质审查检查表 表1：工艺装备及检测试验设备明细 表2：检查项目及质量标准
轴与轴承检修工艺标准
轴与轴承检修工艺标准 1.1 滚动轴承 1.1.1.1.1 轴承的检查滚动轴承的鉴定。 a)轴承的内外套无裂纹、滚珠、珠槽无麻、锈蚀等明显 缺陷，转动灵活。 b)轴承径向间隙，轴承径向间隙，须根据轴承的使用部 位和受力情况及实际经验决定。一般安装在转速高、 受力大、检修更换不方便或装在重要设备上的轴承质 量应要求高一些、严一些。反之，标准可放宽一些， 如皮带机托辊轴承。 1.1.1.1.2 轴承的拆卸、安装。 c)轴承箱内拆卸轴承应着力在外套上，凡是有条件使用 拉码拆卸轴承的地方，均不能采用打撬的方法。 d)带紧定套的轴承，拆前应先测左、右、上三点间隙， 以备安装时测定轴承紧力作参考，松退紧力套时，轴 承应无负荷情况下进行。 e)凡是有紧力配合的轴承都应采取加热安装的方法，在 安装前应测量轴与轴承的配合数值，加热温度不应超 过140℃，采用油加热时，油温不应超过100℃，禁止 用火焰直接加热轴承。
f)起游动作用的轴承，外套与轴套凹窝的间隙不应小于 0.02mm。 1.1.1.1.3 安装轴承前必须进行清洗，清洗时应符合下列要求： g)清洗时应将轴承内部的尘土、变质润滑油及杂物等全 部清洗干净。 h)清洗轴承时不得用棉纱，用毛刷清洗时不得边清洗边 转动轴承。 i)清洗后应检查轴承的转动情况是否正常，正常后立即 涂上润滑油脂妥善保管。 j)新轴承安装前须对轴承的间隙进行检查，符合要求。 1.1.1.1.4 滚动轴承的装配应符合下列要求： k)装配时应选用正确的方法和工具，所加力必须均匀分布、且垂直于轴承端面，防止单侧受力而使轴承在轴上有卡涩现象。 l)装配时应将轴承的内套(或外套)，轴径(或轴承座)的接触表面擦洗干净，涂以润滑油脂，并防止脏物或其他杂物落入轴承座内。 m)不得用锤直接敲打轴承，应垫以铜棒。 n)装轴承于轴径上时，压力应加在轴承内套上；将轴承装在轴承座内时，压力应加在轴承外套上；将轴承同
修理滚动轴承的方法和技巧有什么
修理滚动轴承的方法和技巧有什么 在对机械中轴承进行的具体维修前，维修人员需要首先对轴承进行清理与检查，以此为具体的故障维修提供依据，同时维修人员需 要重视这一检修过程不会对轴承造成负面影响。具体来说，在维修 人员对轴承的清理中，这一清理需要在完成机械设备轴承润滑剂残 存量与外观的记录后，选择煤油或汽油完成轴承的简单清理。在简 单清理完成后，维修人员就可以进行轴承的拆卸，这一拆卸过程中 需要将轴承放置在金属网上，并应用刷子对轴承的粘着物和润滑脂 进行清除，这样就能够在避免轴承直接接触脏污的同时较好的完成 轴承的清理。 值得注意的是，在将轴承置于清洗油这一清理步骤中，我们需要观察清洗油状态对其进行及时更换，以此保证这一清理能够具备较 高的质量。而在机械设备轴承的清理完成后，维修人员还需要同时 对轴承本身进行较为细致的检查，以此判断轴承故障所在，这一检 查需要对轴承的异物、轴承游隙、轴承尺寸精度、轴承架磨损情况、配合面的状态、滚动面状态、滚道面状态等进行较为细致的检查。 防止轴承过早失效的最有效的途径是尽量避免以上分析的各种因素及促成这些因素的条件：首先应该在使用前挑选轴承时，考虑到 噪声的大小，刚性的大小，轴承径向裂隙的大小，转动力矩的大小等。润滑油的选择，根据轴承的工作环境，不同的润滑介质在使用 中产生不同的噪音。比如脂润滑比油润滑噪音大的多，良好的润滑 是延长轴承使用寿命的的首要条件。使用润滑得当，可以改善运动 的平稳性精度，还可以起到吸振缓冲，减轻磨损的作用。但是，在 实际的工作当中，轴承与润滑季的污染都是在所难免的。最常用的 是采用防护罩的相对运动不可能完全的防止灰尘和赃物侵入。但是，内外圈的相对运动不可能完全的防止轴承的污染，一旦轴承被污染，润滑剂就成为噪音源，轴承因润滑不良而过热，最后导致抱死。因
水轮机导轴承检修(A级)
梧州桂江电力有限公司 水轮机导轴承检修 1检修工艺。 1．1解体 1．1．1拆卸轴承外围部件：管路、电器元件、轴承外罩、挡油板、甩油环；1．1．2拆卸大轴保护罩； 1．1．3拆卸过速飞摆； 1．1．4分八点测量轴承间隙； 1．1．5拆卸转动部分，并对大轴进行加固，预防不平衡； 1．1．6加固大轴和安装支架； 1．1．7清洗、修磨轴瓦上游侧； 1．1．8调整大轴和轴瓦的间隙（装表监测约顶起0.1mm左右），使其间隙均匀，拆卸轴瓦固定件，使轴瓦和轴承座脱开； 1．1．9在合适位置安装专用工具并分两次拔取轴瓦； 1．1．10拔出轴瓦后，（在轴瓦即将拉出前，在轴瓦和轴承座之间要画上记号）在轴瓦下部用方木搭设托架将轴瓦下半部托住； 1．1．11上半部用吊带和葫芦吊住； 1．1．12松开轴瓦连接螺栓，吊出轴瓦的上半部和下半部并用木板垫住；1．1．13清洗、检查、修复轴瓦； 1．1．14清洗、检查其他拆卸的部件，修复或更换受损的部件； 1．2回装 1．2．1所有解体的部件检查经验收合格后，可进行回装； 1．2．2按记号将上下两半轴瓦吊至大轴上进行组合；
1．2．3组合好后缓慢缓慢推至轴承座边（按记号对位置），用千斤顶顶起轴瓦。使其上、下、左、右间隙要均匀； 1．2．4安装专用工具配合4台千斤顶缓慢顶入轴承座内； 1．2．5其余步骤按解体相反进行即可； 2检修工艺 2．1在拆卸时，应注意各零件的相对位置和方向做好记号，记录后分解； 2．2在拆卸复杂的设备时，应记录拆卸顺序，回装应按先拆后装、后拆先装的原则进行； 2．3抽瓦时应对称紧固拉杆，使用千斤顶要同步进行； 2．4对加工面的高点、毛刺锈蚀要用油磨石、油光锉、金相砂纸进行修磨；2．5对重要零件的清洗顺序是，先用白布进行粗抺后用干净的煤油进行清扫，再用面团粘净。在有条件时用低压风进行吹扫，严禁用破布和棉纱。 2．6对于密封件，更换时应确保规格、材料相同，严禁使用过期或变质的密封材料。 2．7在部件拆卸、分解过程中，应随时进行检查，对各配合尺寸应进行测量并做好记录，合缝间隙用0.55mm塞尺检查，不能通过，允许有局部间隙；用0.10mm 塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20%；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的错牙一般不超过0.10mm。 2．8在拆卸过程中因时间不够或其他事情干扰中断工作、以及拆卸完毕后应对可能掉进异物的管口、进出油口等用白布或石棉板或丝堵封堵。 2．9检查轴瓦应无脱壳现象，允许个别外脱壳间隙不超过0.10mm，面积不超过瓦面的1.5%，总和不超过5%； 2．10检查瓦面应无密集气孔、裂纹和硬点等缺陷，个别夹渣、砂眼、硬点应剔
轴承维修和保养使用方法
1. 使用注意事项 滚动轴承是精密部件，使用应十分谨慎。即使高质量的轴承，如果使用不当，也不会得到预期的效果。轴承的使用注意事项如下。 1. 保持轴承及其周围环境的清洁 即使是肉眼看不到的微小灰尘，也会给轴承带来不良影响。所以，要保持周围清洁，使灰尘不会侵入轴承。 2. 小心谨慎地使用 在使用中给轴承强烈冲击，会产生伤痕或压痕，诱发事故。严重时，会引起裂缝、断裂，必须加以注意。 3. 使用轴承专用工具 必须使用专用工具，不可随意替代。 4. 避免轴承生锈 操作轴承时，手汗会造成生锈。要注意用干净的手操作，尽量带手套，留意腐蚀性气体。
2. 安装 轴承的安装是否正确，直接影响轴承使用时的精度、寿命和性能。因此，设计及装配部门对于轴承的安装要充分研究，按照作业标准进行。作业标准项目通常如下： 1.清洗轴承及相关零部件 2.检查相关零部件的尺寸及精度 3.安装 4.轴承安装后进行检查 5.填充润滑剂 希望在安装时，再打开轴承包装。一般脂润滑时，不清洗轴承，直接填充润滑脂。油润滑时，一般也不必清洗，但是，仪器用或高速用轴承等，要用洁净的油清洗，除去涂在轴承上的防锈剂。除去了防锈剂的轴承，易生锈，所以不能随意放置。 再者，已封入润滑脂的轴承，不清洗直接使用。轴承的安装办法，因轴承结构、配合、条件而异，由于一般多为轴旋转，所以内圈需要过盈配合。圆柱孔轴承，多用压力机压入，或热装方法。锥孔的场合，直接固定在锥形轴上，或用紧定套安装。 安装到轴承座时，多采用间隙配合，外圈有过盈量时，通常用压力机压入，或使用冷却后安装的冷缩方法。用干冰作冷却剂，冷缩安装的场合，空气中的水分会凝结在轴承的表面。所以需要采取防锈措施。 圆柱孔轴承的安装 用压力机压入的方法 小型轴承广泛采用压力机压入的方法。如图1所示，将垫块顶住内圈，用压力机缓缓地压至内圈端面紧贴轴肩。将外圈顶住垫块安装内圈，会造成滚道上的压痕或压伤，所以绝对禁止。 再者，操作时，应事先在配合面上涂油。万不得已用榔头敲打安装的场合，要在内圈上垫上垫块作业。这种做法屡屡造成轴承损伤，所以，只限于过盈量小的情况，不能用于过盈量大或中、大型轴承。
轴承的维修及保养
轴承保养 为了尽可能长时间地以良好状态维持轴承本来的性能，须保养、检修、以求防事故于未然，确保运转的可靠性，提高生产性、经济性。 保养最好相应机械运转条件的作业标准，定期进行。内容包括监视运转状态、补充或更换润滑剂、定期拆卸的检查。 作为运转中的检修事项，有轴承的旋转音、振动、温度、润滑剂的状态等等。 轴承的检修 轴承的清洗：拆卸下轴承检修时，首先记录轴承的外观，确认润滑剂的残存量，取样检查用的润滑剂之后，洗轴承。作为清洗剂，普通使用汽油、煤油。 拆下来的轴承的清洗，分粗清洗和细清洗，分别放在容器中，先放上金属的网垫底，使轴承不直接接触容器的脏物。粗清洗时，如果使轴承带着脏物旋转，会损伤轴承的滚动面，应该加以注意。在粗清洗油中，使用刷子清除去润滑脂、粘着物，大致干净后，转入精洗。 精洗，是将轴承在清洗油中一边旋转，一边仔细的清洗。另外，清洗油也要经常保持清洁。轴承的检修和判断：为了判断拆卸下来的轴承是否可以使用，要在轴承洗干净后检查。检查滚道面、滚动面、配合面的状态、保持架的磨损情况、轴承游隙的增加及有无关尺寸精度下降的损伤，异常。非分离型小型球轴承，则用一只手将内圈支持水平，旋转外圈确认是否流畅。 圆锥滚子轴承等分离形轴承，可以对滚动体、外圈的滚道面分别检查。 大型轴承因不能用手旋转，注意检查滚动体、滚道面、保持架、挡边面等外观，轴承的重要性愈高愈须慎重检查。 轴承的选择 轴承选择之概要： 使用滚动轴承的各种机械装置、仪器等的市场要求性能日趋严格，对于轴承所要求的条件、性能也日趋多样化。为了能从为数众多的结构、尺寸中，选择最适合的轴承，需要从各种角度研究。在选择轴承时，一般，考虑作为轴系的轴承排列、安装、拆卸之难易度、轴承所允许的空间、尺寸及轴承的市场性等，大致决定轴承结构。其次，一边比较研究使用轴承的各种机械的设计寿命和轴承的各种不同的耐久限度，一边决定轴承尺寸。在选择轴承时，往往偏于只考虑轴承的疲劳寿命，有关由润滑脂老化而发生的润滑脂寿命、磨损、噪音等也需要充分研究。再者，根据不同的用途，有必要选择对精度、游隙、保持架结构、润滑脂等等要求，作特别设计的轴承。但是，选择轴承并没有一定的顺序、规则，优先应考虑的是对轴承所要求的条件、性能、最有关连的事项，尤为实际。 ○轴承所要求的条件、性能 ○使用条件、环境条件 ○轴承安装部分尺寸诸项 ○轴承所允许的空间 ○负荷之大小、方向 ○振动、冲击 ○旋转速度、轴承的极限转速 ○内圈、外圈的倾斜 ○轴向方向的固定与轴承配列 ○装卸的难易 ○噪声、扭矩 ○刚性 ○市场性、经济性
轴承检修工艺规程
轴承检修工艺规程 1.1 概述 轴承是转动机械上的重要部件，它承受着径向和轴向载荷，限制转子的轴向和径向的运动位置，以保证转动机械的安全运行。 1.2 分类 轴承分为滑动与滚动两种。 1.3 滑动轴承 滑动轴承分为整体式和对开式两种。本文中主要介绍对开式滚动轴承。 对开式滑动轴承由轴承座、轴承盖、和上下瓦组成。轴承盖和轴承座靠连接螺栓连接，轴承盖、轴承座的材料通常为铸铁（或铸钢），上下瓦的材料多为表面浇铸巴氏合金的铸铁。 滑动轴承与滚动轴承相比有下列优点。轴颈与轴瓦接触面积大，故承载能力强，径向尺寸小精度高，抗冲击载荷能力强，在保证液体无摩擦的条件下可长期在高速下工作。缺点是。启动力矩大，耗油量大，不易密封。 1.4 滚动轴承
由外圈、内圈、滚动体（滚珠、滚柱、滚锥、滚针等）、隔离圈（俗称珠架、砂架）组成在轴承装配中，内圈与轴颈配合，外圈与轴承座配合，为保证滚动体在内外圈间的正常滚动，用隔离圈保持滚动体的距离。 滚动轴承较滑动轴承摩擦系数小，消耗功率小，启动力矩小，易于密封，耗油少，能自动调整中心以补偿轴弯曲及装配误差。缺点是承受冲击载荷能力差，径向尺寸大，转动时噪音大，成本高。 1.5 检修工艺 1.6 滑动轴承检修 1.6.1.1.1 解体 1.6.1.1.2 轴承上盖作回装记号。 1.6.1.1.3 拆卸上盖螺丝，拆下上盖，翻放好。 1.6.1.1.4 压铅丝测量上瓦瓦胎与轴承座内壁的装配间隙，作好记录。 1.6.1.1.5 上瓦作回装记号后，拆卸轴瓦半面联接螺丝，拆掉上瓦。如有垫片，垫片也应作回装记号。 1.6.1.1.6 用塞尺及压铅丝测量侧隙、顶隙与轴隙，作好记录。 1.6.1.1.7 将轴微微支起或吊起，注意轴要垂直起落，否则易损伤轴瓦。升起高度不易起高，达到下瓦支承力即可。 1.6.1.1.8 下瓦作回装记号后翻出下瓦。
铁路货车轴承一般检修技术
第四章轴承一般检修技术 轴承一般检修的目的是维护轴承的使用性能，是对轮轴厂、段修退卸后未达到送大修或报废条件的轴承进行的状态修。其主要特点是：轴承零件不进行机加工，只进行外观检查和关键尺寸检测，对一些细小的表面缺陷可用细砂布或油石磨修；一般情况下，内圈组件不需分解，但需检查内圈滚道、滚子表面和保持架的状态；两内圈组件和外圈要求原套原位组装，不得反装。由于轮轴厂修时的轴承全部退卸，所以符合一般检修条件的轴承比轮轴段修时的数量要多。 轴承一般检修的基本工艺流程为：轴承初洗脱脂→轴承分解及编号→外圈除锈→零件清洗→外圈探伤→外圈清洗→零件外观检查、手工修磨→尺寸检测→刻打（刻写）检修标记→清洗、烘干或脱水→油封组装→密封罩选配组装→扭矩检查（353130B型轴承除外）→注油脂→均匀油脂→密封座组装（根据轴承结构）→轴承包装。此工艺流程为基本工序的设置，根据各检修单位的自身情况，个别工序的顺序在实际设置时可能有所不同，特别是采用了三点注油脂工艺的单位，密封罩选配组装及扭矩检查的工序就应该放在注油脂和均匀油脂的工序之后。 一、轴承脱脂、分解、清洗 为使一般检修轴承清洗质量更高、清洗速度更快，清洗前应先进行脱脂处理，一般使用气暴脱脂机（如图7-4-1所示）。脱脂介质加热后对轴承进行高压脱脂，根据轴承脱脂情况，可调整加热气暴时间，达到气暴脱脂效果，由于轴承的内圈组件装用的都是工程塑料（塑钢）保持架，无论是气暴脱脂还是轴承清洗，其温度均应控制在80℃以内。 图7-4-1轴承气暴脱脂机 轴承脱脂前应使用密封罩分解机分解密封罩（21t轴重的系列轴承也可先脱脂、后分解），将轴承推入拔罩机工位，开启拔罩按钮，检查机械爪伸展到位后，自动将密封罩拔下，353130B型轴承LL型密封装置的退卸应使用专用工具和方法。密封罩拆卸后，应保持轴承内圈组件在轴承外圈内的原位，分解后的密封罩或LL油封须报废，不得再次使用。为保证同一套轴承两内圈组件与外圈原滚道一一对应、原套原位，轴承分解后须编号，先用砂布在轴承内圈大端面适当位置，打磨清除磷化层，露出金属表面，再用电、风动刻字笔或酸笔在