水泥工艺技术课件
水泥生产工艺课件 PPT资料共40页
生产路线
窑型
生料→熟料 立窑 湿法
中空干法 新型干法
粉尘产生量
其中 窑 工艺
85kg/ t熟料 60 25 155kg/ t熟料 118 37 245 kg/ t熟料 161 84 182kg/ t熟料 130 52
复膜 袋
0.31 0.49 0.18
排 普通 袋
0.43 0.78 1.23 0.36
• 如果按水泥运输无组织粉尘排放水泥厂内外 各占50％计算，在水泥厂内散装水泥粉尘排 放为0.14粉尘/t水泥，使用袋装水泥时，水 泥粉尘排放为2.24粉尘/t水泥，袋装比散装 多排放粉尘2.1㎏粉尘/t水泥。
SO2产生量及污染
水泥生产二氧化硫排放量
生产路线 生料→熟料
窑型 立窑
原煤消耗 224 kg/ t熟料
一、 国家对水泥工业清洁生产要求
1. 淘汰落后生产工艺及装备 2. 禁止建设落后的工艺生产线 3. 发展先进的工艺及产品 4. 对现有落后工艺进行技术改造
二、转变水泥工业的增长方式
• 1. 大力宣传和贯彻落实《水泥工业发展专项规划》、 《水泥工业产业发展政策》和其他相关行业政策；
• 2.严格市场准入条件，加强监督和管理； • 3.各地根据本地区水泥工业发展情况，继续加大淘汰落
161 kg/ t熟料
0.15 S kg/ t熟料 0
水泥生产及余热发电工艺流程PPT课件
凡以适当成分的生料，烧至部分熔融所得的 以硅酸钙为主要成分的矿物质，称为硅酸盐水 泥熟料。 其主要成分的矿物指：C2S、C3S、C3A、 C4AF
1.3、混合材
混合材是指在粉磨水泥时与熟料、石膏一起 加入磨机内用以改善水泥性能和调节水泥强度 等级的矿物质材料。根据其活性大小分为活性 混合材料和非活性混合材料两大类。 活性混合材料是指具有火山灰性或潜在水硬性， 以及兼有火山灰性或水硬性的矿物质材料。主 要包括粒化高炉矿渣、火山灰质混合材料和粉 煤灰等。 非活性混合材料是在水泥中主要起填充作用而 又不损害水泥性能的矿物质材料。主要包括不 符合标准要求的潜在水硬性或火山灰性的水泥 混合材料以及砂岩和石灰石等。
降低能耗具有重大意义。
立磨又叫辊式磨，是水泥化工、煤炭、电力等部门广泛使用的
一种粉磨机械。具有占地面积小、能耗低、噪音小，流程简单、产 量高、布置紧凑，集中碎、烘干、粉磨、选粉为一体等优点，成为 现代化水泥厂生料粉磨的首选方案。我公司所用的立磨为FLS（史 密斯）电工艺基础知识
编制：冯浩波
1
目录
1、水泥相关名词解释 2、生产水泥所用原料 3、新型干法水泥生产工艺流程
3.1、原材料准备 3.2、生料制备 3.3、煤粉制备 3.4、熟料煅烧 3.5、水泥粉磨制成 4、余热发电工艺流程
1、水泥相关名词解释
1.1、水泥
凡细磨成粉末状，加入适量水后成为塑性 浆体，既能在空气中硬化，双能在水中硬化， 并能将砂、石等散粒或纤维材料牢固地胶结在 一起的水硬胶凝材料，通称为水泥。
3.1、原材料准备
3.2、生料制备及窑尾废气处理
水泥生产过程中，每生产1t硅酸盐水泥至少要 粉磨3t物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合材、 石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消 耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉 磨占30%以上、煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。 因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参 数，正确操作、控制作业制度，对保证产品质量、
水泥工艺技术
水泥工艺技术水泥是一种常见的建筑材料，广泛应用于各类建筑工程中。
水泥的生产过程复杂，需要经历多道工艺步骤才能获得高品质的水泥产品。
下面就为大家简要介绍一下水泥的工艺技术。
首先是原料的准备。
水泥的主要原料是石灰石和粘土，这两种原料需要经过破碎和混合的工艺步骤。
石灰石和粘土被送入破碎机进行破碎，然后进入混合机进行混合，以确保原料的均匀性和稳定性。
接下来是煅烧工艺。
煅烧是将原料经过高温处理，使其化学成分发生变化，产生新的物质。
原料被送入预热器，经过预热后进入旋转窑。
在旋转窑中，原料被加热到1450度左右，熟料在窑内旋转的过程中，发生化学反应，形成熟料。
熟料含有水泥中的主要成分——石灰石和粘土的化合物。
磨煤工艺是接下来的一个步骤。
熟料被送入水泥磨中进行粉磨，以获得所需的细度。
熟料和煤粉同时进入水泥磨，通过磨合和冲击力的作用，使熟料和煤粉粉磨成水泥。
水泥磨的设备通常是圆筒状的，内部装有砂石，通过滚动产生摩擦力，使熟料和煤粉被研磨成细粉。
最后是熟料制备。
将熟料经过混合和研磨的工艺步骤，制成水泥。
将磨后的水泥送入储存仓，等待包装和运输。
同时，为了提高水泥的品质，通常还需要对水泥进行添加剂的加入。
例如，可以添加矿渣、粉煤灰等物质，以调整水泥的性能。
以上便是水泥的工艺技术的基本步骤。
需要注意的是，水泥的生产过程需要严格控制每个步骤的参数，以保证水泥产品的质量。
例如，煅烧过程的温度、时间和转速都需要精确控制，以确保熟料的质量。
同时，还需要注意环保问题，采取合理的排放处理措施，减少对环境的污染。
综上所述，水泥的生产过程复杂而严谨，需要经历多道工艺步骤才能获得高质量的水泥产品。
通过不断的研究和提高工艺技术，可以进一步改进水泥的生产工艺，提高产品的品质和效率。
水泥工艺学--原料及预均化技术
水泥工艺学--原料及预均化技术水泥工艺学是研究水泥制备过程中的原料选择、处理及预均化技术的学科。
在水泥生产过程中，原料的选择和预均化技术的应用对水泥的质量和生产效率有着重要影响。
水泥的主要原料包括石灰石、粘土和矿渣等。
这些原料的选择要考虑到其成分和性质，以及对水泥产品质量的影响。
石灰石和粘土是水泥的主要成分，石灰石提供石灰和矿物质，而粘土提供硅酸盐、铝酸盐和铁酸盐等化学成分。
在原料的选择之后，预均化技术是为了确保原料的化学成分均匀分布，从而提高水泥生产过程的控制和稳定性。
预均化技术包括原料的研磨、混合和均化等步骤。
通过研磨原料可以增加其表面积，提高反应速率和效率；通过混合不同原料可以平衡其成分，确保水泥的化学成分符合要求；通过均化可以确保原料的分布均匀，防止在水泥生产过程中出现质量波动。
水泥工艺学中的原料及预均化技术的研究需要考虑到多个因素。
首先，原料的供应量和质量要求决定了水泥生产工艺的选择和优化。
其次，原料的成分和性质对水泥产量和质量有着直接影响。
再次，预均化技术的运用可以提高水泥生产过程的控制和稳定性，减少质量问题的发生。
总之，水泥工艺学中的原料选择和预均化技术是保证水泥产品质量和生产效率的重要环节。
通过合理选择原料，并运用预均化技术，可以提高水泥的质量稳定性，满足不同用途的需求。
在未来的研究中，还可以探索更加环保和节能的原料选择和预均化技术，推动水泥工业的可持续发展。
水泥工艺学中的原料选择和预均化技术是水泥生产过程中的关键环节。
在确保水泥质量的同时，合理选择原料和应用预均化技术还能提高生产效率、降低能耗和环境影响。
首先，原料选择是水泥制造过程中至关重要的一步。
主要的原料包括石灰石、粘土和矿渣等。
石灰石是水泥的主要成分之一，它提供石灰和矿物质，起到促进水泥的硬化和强度发展的作用。
石灰石的种类和含量会直接影响到水泥的质量和性能。
粘土是又一主要成分，它提供硅酸盐、铝酸盐和铁酸盐等化学成分，影响着水泥的水化反应和强度发展。
水泥生产工艺技术电子书
1.1水泥的起源与发明本节主要概念：胶凝材料水硬性胶凝材料非水硬性胶凝材料(气硬性胶凝材料)本节主要内容：1.1.1 胶凝材料的定义和分类1.1.2胶凝材料的发展简史1.1.3 水泥的发明1.1.1 胶凝材料的定义和分类胶凝材料是指在物理、化学作用下，能从浆体变成坚固的石状体，并能胶结其他物料而具有一定机械强度的物质，又称胶结料。
胶凝材料可分为无机胶凝材料和有机胶凝材料两大类，如沥青和各种树脂属于有机胶凝材料。
无机胶凝材料按照硬化条件又可分为水硬性胶凝材料和非水硬性胶凝材料两种。
水硬性胶凝材料在拌水后既能在空气中硬化，又能在水中硬化，通常称为水泥，如硅酸盐水泥、铝酸盐水泥等。
非水硬性胶凝材料只能在空气中硬化，故又称气硬性胶凝材料，如石灰、石膏等。
水硬性胶凝材料各种水泥无机胶凝材料胶凝材料气硬性胶凝材料石灰、石膏、菱苦土、水玻璃有机胶凝材料------沥青、树脂、橡胶1.1.2 胶凝材料的发展简史胶凝材料的发展史极为悠久，可追溯到人类史前时期。
它先后经历了天然的黏土、石膏一石灰、石灰一火山灰、天然水泥、硅酸盐水泥、多品种水泥等各个阶段。
1.1.3 水泥的发明在19世纪初期(1810—1825年)，人们用人工配合的石灰石和黏土为原料，再经煅烧、磨细以制造水硬性胶凝材料的方法，已经开始组织生产。
1824年，英国人阿斯普丁(J．Aspdin)将石灰石和黏土配合烧制成块，再经磨细成水硬性胶凝材料，加水拌和后能硬化制成人工石块，且具有较高强度，因为这种胶凝材料的外观颜色与当时建筑工程上常用的英国波特兰岛上出产的岩石的颜色相似，故称之为波特兰水泥(Portland Cement，中国称为硅酸盐水泥)。
英国人阿斯普丁(J.Aspdin)于1824年10月首先取得了该项产品的专利权。
例如，1825—1843年修建的泰晤士河隧道工程就大量使用波特兰水泥。
随着现代工业的发展，到20世纪初，仅仅有硅酸盐水泥、石灰、石膏等几种胶凝材料已远远不能满足重要工程建设的需要。
2024版水泥培训PPT课件
水泥在建筑工程中的应用
混凝土
混凝土是由水、骨料（砂、石）和水泥按一定比例 配合，经过搅拌、成型和养护后得到的人造石材。 在混凝土中，水泥起到胶结作用，将骨料紧密地粘 结在一起，形成坚固的整体。
防水工程
水泥可用于制作防水砂浆和防水混凝土，用于地下 室、浴室、厨房等潮湿环境的防水工程。同时，水 泥基渗透结晶型防水材料也广泛应用于各种防水工 程中。
水泥的物理化学性质
物理性质
水泥的物理性质包括细度、比表面积、密度、堆积密度、孔隙率等。这些性质决定 了水泥的需水量、硬化速度、强度等性能。
化学性质
水泥的化学性质主要包括水化反应和硬化反应。水化反应是指水泥与水发生化学反 应，生成水化产物并放出热量；硬化反应则是指水化产物逐渐结晶、长大并相互交 织，形成坚硬的结石。这些反应决定了水泥的强度、耐久性等性能。
水泥培训PPT课件
目录
• 水泥基本知识 • 水泥的生产过程 • 水泥的性能与应用 • 水泥的检验与质量控制 • 水泥的储存与运输 • 水泥的环保与安全
01
水泥基本知识
水泥的定义与分类
定义
水泥是一种粉状水硬性无机胶凝材料，加水搅拌后成浆 体，能在空气中硬化或者在水中硬化，并能把砂、石等 材料牢固地胶结在一起。
03 冷却
煅烧后的熟料经冷却机冷却，以便进行下一步的 粉磨处理。
水泥粉磨与包装
01
02
03
熟料粉磨
将冷却后的熟料进行粉磨， 得到水泥。
混合材添加
根据需要在水泥中添加适 量的混合材，如矿渣、粉 煤灰等。
包装
将水泥进行包装，以便运 输和储存。常见的包装方 式有袋装和散装两种。
03
水泥生产工艺课件
低碳水泥工艺
通过优化生产工艺、提高能源利用效率、降低碳排放等 措施，实现水泥生产的低碳化，助力水泥行业实现碳中 和目标。
水泥生产工艺案例
06
分析与实践
案例一：新型干法水泥生产线
阐述新型干法水泥生产线在产能提升 、能源消耗降低、环保性能等方面的 优势。
探讨新型干法水泥生产线在未来水泥 行业的发展趋势及潜在市场空间。
原料磨细度控制
合理控制原料的磨细度， 提高原料的反应活性和混 合均匀性，有利于水泥的 熟料形成和性能提升。
调整配料适应变化
在生产过程中，根据原料 成分和性质的波动，及时 调整配料比例，确保水泥 质量的稳定。
水泥生产工艺流程
03
破碎与预均化
破碎
将原料石灰石、黏土等经过破碎机破碎成小块，以便后续处 理。破碎过程中要注意控制破碎粒度，保证原料的粒度分布 合理。
煅烧设备：回转窑、预热器、分解炉
• 缺点：对物料适应性有一定限制，操作和维护要求较高。
煅烧设备：回转窑、预热器、分解炉
分解炉
优点：热效率高、燃烧充分、污染少 。
工作原理：在分解炉内，燃料燃烧产 生的高温气体与物料进行热交换，使 物料分解。
缺点：设备投资大、运行成本高。
质量控制技术
X射线荧光分析
优点：适用范围广、研磨效果好、可用于多种物料。
粉磨设备：球磨机、立式磨
• 缺点：能耗高、磨损严重、维护量大。
粉磨设备：球磨机、立式磨
工作原理：通过磨盘与磨辊之间的碾压作用，将物料研 磨成粉末。
缺点：对物料适应性差、维护难度较大。
立式磨 优点：能耗低、研磨效率高、占地面积小。
煅烧设备：回转窑、预热器、分解炉
分类
根据其主要成分和性能，水泥可分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸 盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥等。
水泥的工艺技术
水泥的工艺技术水泥是一种常用的建筑材料，广泛应用于土木工程、建筑施工以及其他工业领域。
本文将介绍水泥的制作工艺和相关技术。
水泥的制作过程主要分为熟料生产和水泥磨粉两个阶段。
熟料生产是水泥制作的关键步骤之一。
首先，将石灰石和粘土等原料按一定比例混合，经过破碎、混合和研磨等工序，制成熟料。
熟料的制备通常采用湿法或干法。
湿法熟料生产需要消耗大量的能源和水资源，适用于水泥熟料原料化学成分变化较大的情况。
而干法熟料生产则可以节约设备投资，适用于石灰石和粘土成分变化较小的情况。
在熟料生产过程中，还需要注意控制各种原料的化学成分，以保证生产出质量稳定、适用于各种工程项目的熟料。
水泥磨粉是水泥制作的另一个重要阶段。
熟料经过研磨，加入适量的石膏和适量的外加剂，进行混合磨粉，最终制成水泥。
磨粉过程可以采用开路磨或闭路磨，其中闭路磨在磨粉效率上更具优势。
同时，在磨粉过程中，还需要控制磨机的温度和磨机内部的磨杂物含量，以保证水泥的质量和性能。
除了以上的基本工艺之外，还有一些技术在水泥生产中被广泛应用。
水热技术是一种常用的水泥制作技术。
它通过在熟料生产过程中施加高温高压的生产环境，促进熟料中的化学反应，提高水泥的强度和耐久性。
干法旋流器是一种用于熟料生产的新型设备。
通过干法旋流器可以有效地控制熟料的粒度分布和化学成分，提高熟料的烧成效率和稳定性。
燃料的选择也是影响水泥生产的重要因素之一。
传统的水泥生产通常使用煤炭作为主要燃料，然而，随着环境保护的要求和能源成本的增加，越来越多的水泥厂开始使用替代燃料，比如煤矸石、生物质燃料和废物。
此外，水泥生产过程还需要注意环境保护和节能减排。
通过合理的工艺设计和设备调整，可以减少原料和燃料的消耗，降低生产能耗，同时对废气的处理和回收利用也是重要的工作。
综上所述，水泥的制作工艺和相关技术对于保证水泥质量和减少生产成本具有重要意义。
随着科技的不断进步，我们可以期待水泥工艺技术的进一步提升和创新，为建筑行业的发展做出更大的贡献。
水泥工艺技术精讲 硅酸盐水泥生产技术PPT学习教案
结
熟料的率值：KH、n、p
熟料矿物组成的计算和换算
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感谢您的观看！
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一、化学组成：
主要化学成分：CaO 62%~67%
SiO2 20%~24% Al2O3 4%~ 7% Fe2O3 2.5%~6% 其它氧化物：MgO SO3 Na2O K2O TiO2 P2O5等
＞95% ＜5%
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二、矿物组成
主要矿物组成：
硅酸三钙：3CaO·SiO2 硅酸二钙：2CaO·SiO2
料、强度等级、
技术指标
废品、不合格品
的划分
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作业
2.2 硅酸盐水泥的生产工艺
一、生产过程
硅酸盐水泥的生产过程通常可分为三个阶段 ：
生料制备 熟料煅烧 水泥制成及出厂
两磨一烧
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二、生产方法的分类 及其特点
（一）按生料制备 方法分：
湿法 干法
（二）按煅烧熟料窑的结构分：
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（二）、矿物水化特性
1.水化较快，水化反应主要在28d内进行， 约经一年后水化过程基本完成。 2.早期强度高，强度的绝对值和强度的增进 率大，居四种矿物之首，28d强度达一年强 度的70%~80%； 3.水化热较高；抗水性较差。
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二、硅酸二钙
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强度与强度等级
水泥强度是水泥试体净浆在单位面积上 所能承受的外力。它是水泥技术要求中最关 键的主要技术指标，又是设计混凝土配合比 的重要依据。
强度等级（水泥标号）是按规定龄期的 抗压强度和抗折强度来划分的。
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水泥生产工艺的培训课件范文
第一部分：引言一、培训目的1. 提高员工对水泥生产工艺的理解和认识。
2. 增强员工对水泥生产过程的操作技能。
3. 保障水泥产品质量，提高生产效率。
二、培训对象1. 水泥生产线操作人员2. 维修技术人员3. 管理人员三、培训时间2天四、培训内容1. 水泥生产工艺概述2. 原料开采与加工3. 生料制备与熟料煅烧4. 水泥粉磨与包装5. 水泥生产设备与维护6. 水泥产品质量控制第二部分：水泥生产工艺概述一、水泥的定义水泥是一种以石灰石、粘土、铁矿石等为主要原料，经煅烧、磨细而成的粉末状材料，具有胶凝性能。
二、水泥生产工艺流程1. 原料开采与加工2. 生料制备3. 熟料煅烧4. 水泥粉磨与包装三、水泥生产类型1. 干法生产2. 半干法生产3. 湿法生产第三部分：原料开采与加工一、原料种类1. 石灰石2. 粘土3. 铁矿石4. 矿渣5. 硅石二、原料开采1. 矿山开采2. 矿石破碎三、原料加工1. 粉碎2. 配料第四部分：生料制备与熟料煅烧一、生料制备1. 生料制备工艺2. 生料制备设备二、熟料煅烧1. 熟料煅烧工艺2. 熟料煅烧设备3. 熟料煅烧过程中的质量控制第五部分：水泥粉磨与包装一、水泥粉磨1. 水泥粉磨工艺2. 水泥粉磨设备二、水泥包装1. 水泥包装材料2. 水泥包装设备3. 水泥包装过程中的质量控制第六部分：水泥生产设备与维护一、水泥生产设备1. 破碎设备2. 粉磨设备3. 煅烧设备4. 包装设备二、设备维护1. 设备保养2. 设备检修3. 设备故障排除第七部分：水泥产品质量控制一、水泥产品质量标准1. 国家标准2. 企业标准二、水泥产品质量控制方法1. 原料质量控制2. 生产过程控制3. 成品质量控制三、水泥质量检测1. 化学分析2. 物理性能检测3. 凝结时间检测第八部分：培训总结一、培训内容回顾1. 水泥生产工艺概述2. 原料开采与加工3. 生料制备与熟料煅烧4. 水泥粉磨与包装5. 水泥生产设备与维护6. 水泥产品质量控制二、培训效果评估1. 理论知识掌握程度2. 操作技能提高程度3. 生产效率提升程度三、后续培训计划1. 定期开展生产技能培训2. 加强设备维护与检修培训3. 提高水泥产品质量控制能力通过本次培训，希望大家能够掌握水泥生产工艺的相关知识，提高操作技能，为我国水泥工业的发展贡献力量。
水泥教学ppt课件
某高层建筑采用C60高性能混凝土，通过掺加高效减水剂 和矿物掺合料，实现了混凝土的高强度、高流动性和高耐 久性。
案例三
某水库大坝采用常态混凝土和碾压混凝土两种不同配合比 设计方案，通过对比试验和工程实践，验证了不同配合比 设计对混凝土性能的影响。
05 水泥制品生产与 应用领域介绍
预制构件生产工艺流程
应用场景与选择建议
应用场景
水泥广泛应用于各种建筑工程中，包括房屋、 道路、桥梁、隧道、水利工程等。
选择建议
在选择水泥时，需要根据具体工程要求、施 工环境、材料成本等因素进行综合考虑。例 如，对于一般土木建筑工程，可以选择普通 硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；对于高强度 要求的工程，可以选择硅酸盐水泥或复合硅 酸盐水泥。同时，还需要注意水泥的保质期 和存储条件，避免使用过期或受潮的水泥。
原材料准备
包括水泥、骨料、添加剂等，需符合相关标 准。
养护与脱模
对成型后的预制构件进行养护，达到一定强 度后脱模。
搅拌与成型
质量检验与出厂
对预制构件进行质量检验，合格后方可出厂。
新型墙体材料发展趋势
轻质高强 新型墙体材料具有轻质高强的特点， 可减轻建筑自重。
作用
水泥是混凝土的主要成分，广泛应用于 土木建筑、水利、国防等工程。
水泥主要成分与性质
主要成分
水泥主要由石灰石、粘土、铁矿粉等按比例磨细混合而成，根 据不同种类，还会添加适量的石膏、矿渣、粉煤灰等。
性质
水泥具有水硬性，即在水的作用下能够发生化学反应，形成坚 硬的化合物；同时，水泥还具有良好的可塑性、可加工性和耐 久性。
前景展望
随着国家对基础设施建设的投入加大和房地产市场的持续发展，水泥制品的市场需求将继续 保持增长态势。同时，新型墙体材料和节能环保型建筑材料的应用将进一步推动水泥制品行 业的发展。
硅酸盐水泥熟料工艺技术(PPT35张)
偏光镜观察 (正交偏光镜观察)
反光镜观察
C3S
A矿
透明无色 (灰色干涉色) 无色 (黄色干涉色)
黑色多角形颗粒 (六角形棱柱形) 有时呈环带结构
纯
C2S
B矿 纯 3.04
黑白双晶条纹 圆形颗粒 透明无色 反射强 黑(深)色中间相
等轴晶系 立方晶系 斜方晶系
C3A
工业 熟料中 C矿 3.77
C4AF
斜方晶系 棱柱状圆粒状
李和派克认为——虽然生成C3S、C3A、C4AF，但 要按相图研究非平衡冷却条件——石灰饱和系数
CaO LSF 2 . 8 SiO 1 . 18 Al O 0 . 65 Fe O 2 2 3 2 3 0 . 85 ~ 0 . 95
斯波恩——修正石灰标准值
1 0 0 C a O K S I I t 2 . 8 S i O 1 . 1 8 A l O 0 . 6 5 F e O 2 2 3 2 3
水化
对熟料 性能影响 含量控制指标
立窑熟料≤ 2.5％ 回转窑熟料≤ 1.5％
类圆形fCaO（反光）
成堆方镁石（反光）
MgO存在形式对其水化的影响
玻 固 璃 溶 体：活性高，水化快 体：几个月～1年水化
方镁石晶体: 几年才水化
fCaO形态对其水化的影响 立窑fCaO含量允许高些，因为一部分fCaO是没有经过高温 死烧的(生烧)，水化速度较快，对安定性影响不严重。 回转窑fCaO含量控制更严，因为是死烧的fCaO，结构比较 致密，通常要在3天后才水化。
C4AF
含碱化合物
在硅酸盐水泥熟料中，矿物不是以纯的形式存在， 总含有少量的其它氧化物形成固溶体。
C3S ： 阿利特(Alite)， A矿
《水泥工艺学》7 生料均化技术
说
明
• 不同类型均化库，都是利用三种均化作用原理进 行匹配设计的 • 不同类型的均化库均化效果高低、电力消耗大小 等，关键在于三种均化作用匹配和利用技术水平 的高低。 • 不同的匹配方式，就要求均化库有不同的结构、 设备、控制装置和软件。
生料均化技术 7.1.3 均化过程的操作参数
◆ 均化空气消耗量:均化所需压缩空气量与库
二、烘干
（一）、烘干的基本原理： 利用热气流作为干燥介质，将热量传给物料，使 物料水分蒸发，蒸发出来的水再扩散到干燥介质中被干 燥介质带走。 （二）烘干目的： 便于输送、储存、粉磨 （三）需烘干的物料：通常有粘土、煤、混合材
§破碎、烘干、输送、储存
烘干方法及设备：
单独烘干 烘干方法 烘干兼粉磨 回转烘干机 烘干设备 悬浮烘干机
4、影响均化效果的因素
堆料层数 物料的离析 原料成分的波动 取料的死角
生料均化技术
7.1.1 生料均化的意义 ◆生料均化程度对易烧性的影响
定义
生料易烧性是指生料在窑内煅烧成 熟料的过程中相对难易程度。 在生产工艺一定、主要设备相同的 条件下，影响生料易烧性的因素有生料 化学组成、物理性能及其均化程度。 指数或系数 C 3S 越大,易烧性 易烧性指数 C 3 A C 4 AF 越差
7
9
6
8
7
生料制备及生料均化工艺流程
原料的开采与运输
一、采掘 方式：露天开采
机械开采
水力开采
包括
剥离：搬移土岩（覆盖层）
开采：采开矿石
石灰石矿山
石灰石矿山开采设备
钻孔机
原料的开采与运输
二、运输
装载： 轮式装载机
推土机 斗容挖掘机
皮带输送机：胶带输送机道
水泥工艺技术
水泥工艺技术摘要:我厂1号RSP窑通过6年多的运转，系统耐火材料出现出不同程度的磨损、烧坏现象。
SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，导致边壁物料爱护层不均衡，局部衬砖磨损严峻；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷，经常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严峻变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，导致物料大量返回，内循环增加等。
本文依据热工标定结果，对该预分解系统显现的问题进行分析，并提出改进措施。
1 RSP窑系统工况分析热工标定要紧参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺流程见图1。
表1 预热预分解系统温度变化℃表2 RSP炉的分解进程变化注：1997年数据为南京化工大学硅酸地点国营工程研究所的热工标定结果，SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。
图1 窑尾高温区工艺流程1.1 三次风温度及其对SC室工况的阻碍由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分别只有600℃和671℃。
入炉生料温度低要紧是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热缺失增加引起的，通过加强治理，隔热堵漏后完全能够解决；三次风温度目前差不多稳固在560～580℃，提高的余地专门小。
其缘故是:我厂采纳单筒冷却机，通过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧，而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时刻短(约为30m in)，出机熟料温度高(～290℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。
三次风温度是阻碍分解率和燃尽率的重要因素。
较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，专门是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在专门大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也可不能高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。
从表1和表2能够看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情形，说明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。
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立式煤磨HRM2400M 能力≥45t/h 入磨粒度≤40mm 磨辊直径： 1500mm；磨辊个数：3个，磨盘转数：34r/min；入磨风温：﹤350
℃，出磨温度﹤75 ℃，出磨气体含尘量：350g/m3
煤磨收尘器LPMM2*9C 处理风量121000m3/h 进口温度﹤ 120℃进 口含尘浓度≤800g/Nm3 出口含尘浓度≤50mg/Nm3 过滤风速： ﹤ 1.0m/s 过滤面积：2116m2 滤袋数量18*96=1728条 阻力损失 ≤1770Pa
构中，称为晶体配位水(也称结构水)；另一种是以水分子状态吸附于 晶层结构间，称为晶层间水或层间吸附水。所有的粘土都含有配位水； 多水高岭土、蒙脱石还含有层间水；伊利石的层间水因风化程度而异。 层间水在100℃左右即可排除，而配位水则必须高达400～600℃以上 才能脱去。
生料在煅烧过程中的物理化学变化
碳酸盐分解
强吸热 900℃
固相反应
放热 800~1200℃
熟料烧结
微吸热 1300~1450~1300℃
熟料冷却
放热 1300℃~
生料在煅烧过程中的物理化学变化
1 干燥 排除生料中自由水分的工艺过程称为干燥。 2 脱水 脱水是指粘土矿物分解放出化合水。 粘土矿物的化合水有两种：一种是以OH一离子状态存在于晶体结
把它看成是无定型的SiO2和Al2O3，这些无定形物具有较高活性
生料在煅烧过程中的物理化学变化
3 碳酸盐分解
生料中的碳酸钙和夹杂的少量碳酸镁在煅烧过程中分解并放出CO2的 过程称碳酸盐分解。碳酸镁的分解温度始于402~480℃左右，最高分 解温度700℃左右；碳酸钙在600℃时就有微弱分解发生，但快速分 解温度在812~928℃之间变化。MgCO3在590 ℃、CaCO3在890℃时 的分解反应式如下：
增湿塔CZS9.5*42m 处理烟气量 窑开磨开：300000m3/h ；窑开磨停： 860000m3/h 进口温度：350 ℃（正常）最高450 ℃ 出口温度150~230 ℃ 喷嘴数量：32个 喷水量：≥40t/h
入窑提升机 N-TGD1000-97900 输送量：正常380t/h；最大450t/h
喷煤管（四通道燃烧器）NC-15 喷煤量：15t/h，上下左右可调角度 3度，移动速度2.18m/min
槽式输送机B900 输送量：230~360t/h，输送速度：0.3m/s，链板 节距：P=400
窑头收尘器（长袋脉冲收尘器）LCMG995-2*6 处理风量 720000m3/h 工作温度~250 ℃瞬间300 ℃ 进口含尘浓度 ≤80g/Nm3 出口含尘浓度≤30mg/Nm3 过滤风速：1.0m/s 过滤面 积：11943m2 滤袋数量3960条
配套电机功率：1400Kw 高温风机3350 DI BB50 双吸单出双支承 处理风量950000m3/h
压力：8500pa 工作温度320 ℃最高温度450 ℃ 进口含尘浓度≤80g/Nm3 转 速：960r/min 配套电机功率：3150Kw
耐高温脉冲袋式除尘器LCMG615-2*14 处理风量950000m3/h 工作温度 90~150 ℃瞬间250 ℃ 进口含尘浓度≤80g/Nm3 出口含尘浓度≤30mg/Nm3 过滤风速：0.92m/s 过滤面积：17218m2 滤袋数量5712条
煤磨排风机2150 SI BB24 流量：120000m3/h，全压11700Pa 转 速1480r/min
煤粉转子秤DRW4.12 喂料量：最小2.6t/h学变化
干燥（自由水蒸发）吸热 100~150℃
粘土质原料脱水 吸热
450℃
熟料煅烧技术
学习要点：
新型干法水泥生产过程中的熟料煅烧技术以及煅烧过程中的物理化学 变化，
以旋风筒—换热管道—分解炉—回转窑—冷却机为主线，掌握当代水 泥工业发展的主流和最先进的煅烧工艺及设备、生产过程的控制调节 等。
预分解窑生产流程图
预分解窑工艺流程
6.1 概 述：
熟料的煅烧过程
水泥的产量、质量、燃料与衬 料的消耗以及窑的安全运转。
0.35~4.0/min转；辅传转数8.52/h；窑头密封方式：钢片 密封；窑尾密封方式：气缸压紧端面密封；窑头冷却：风 冷；传动方式：单传动 篦式冷却机NC42340 篦床有效面积133.2m2 入料温度 1400℃ 出料温度：65 ℃ +环境温度 冲程次数4~25次/min
其它一些设备
尾排风机 Y4-2*73-No28.5F 处理风量950000m3/h 全压：3500pa 工作温度100~150 ℃最高温度250 ℃ 转速：700r/min
MgCO3
MgO + CO2↑－(1047~1 214)J/g
CaC03
CaO + CO2↑－1645 J/g
其中，碳酸钙在水泥生料中所占比例80%左右，其分解过程需要吸
粘土中的主要矿物高岭土发生脱水分解反应如下式所示：
Al2O3•2SiO2•2H20
高岭土
Al2O3•2SiO2 + 2H20↑
偏高岭土 水蒸气
Al2O3•2SiO2
Al2O3 + 2SiO2
高岭土进行脱水分解反应属吸热过程。高岭土在失去化合水的同
时，本身晶体结构遭受破坏，生成了非晶质的无定形偏高岭土(脱水 高岭土)，由于偏高岭土中存在着因OH-基跑出后留下的空位，故可以
新型干法水泥生产：
以悬浮预热和窑外分解技术为核心，把现代科学技 术和工业生产成果，广泛用于水泥生产全过程，使水泥 生产具有高效、优质、低耗、符合环保要求和大型化、 自动化为特征的现代水泥生产方法，并具有现代化的水 泥生产新技术和与之相适应的现代管理方法。
c1旋风筒4-5000mm c2旋风筒2-6900mm c3旋风筒2-6900mm c4旋风筒2-7200mm c5旋风筒2-7200mm 在线分解炉7.5*31m 回转窑φ4.8*74m 支座数：3档；斜度：4%；主传转数