数控车床螺纹车削指令
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院（山东）张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上，加工螺纹一般可采用3 种方法：G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同，造成的加工误差也不同，在操作使用时需仔细分析，以便加工出高精度的零件。
1.编程方法（1）G32 直进式螺纹切削方法指令格式：图1G32直进式螺纹切削方法指令格式：G32 X（U ）_ Z（W ）_ F_ ；该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似，如图1所示。
使用说明：①式中（X ，Z ）和（U ，W ）为螺纹的终点坐标，即图1 中B 点的坐标值；F 后的数值为导程（单线时为螺距）。
②当α=0°时，作直螺纹加工，编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ；当α＜45°时加工锥螺纹，螺距以Z轴方向的值指定；当α＞45°时螺距以X 轴方向的值指定；当α=90°时，加工端面螺纹，编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效，进给速度被限制在100% ；螺纹切削中不能停止进给，一旦停止进给切深便急剧增加，非常危险。
因此，进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间，按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时，只能使用主轴恒转速控制功能（程序中编入G97 ），由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定，在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围，所以主轴转速不宜太高，一般用如下公式计算：（取）且从粗加工到精加工，主轴转速必须保持恒定。
否则，螺距将发生变化，会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段，以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段，通常：δ=（2~3 ）螺距δ=（1~2 ）螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
数控车床螺纹切削循环指令编程
M 20—5g 6g— S
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(2)
（2）内螺纹标记 内螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
4.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 1）对于粗牙螺纹螺距，可以省略标注其螺距项， 而细牙螺纹则必须标注； 2）对于多线螺纹，采用“公称直径×Ph导程P螺距 ”方式标注，或者在后面增加括号用英文进行说明 ，如两线为“two starts”，三线为“three starts”；
4．螺纹车刀的安装与找正（2）
4．螺纹车刀的安装与找正（3）
为了保证装刀要求，在装夹外螺纹车刀时 常采用角度样板找正螺纹刀尖角度，如图 所示，将样板靠在工件直径最大的素线上， 以此为基准调整刀具角度。
4．螺纹车刀的安装与找正（4）
4．螺纹车刀的安装与找正（5）
5．螺纹车削刀具切入与 切出行程的确定（1）
4.螺纹标记含义(4)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注 “LH”代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长 度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度（ L），一般采用中等旋合长度。
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
数控车床螺纹切削循环指令编程
单击此处输入你的副标题，请尽量言 简意赅的阐述观点。
项目11 数控车床螺纹切 削循环指令编程
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹类型（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可 分为联接螺纹和传动螺纹。
数控车床循环指令详解
（４）Q nf是指定精加工路线的最后一个程序段的段号； （５）U u是X方向上的精加工余量，直径值； （６）W w是Z方向上的精加工余量。 （７）粗车过程中从程序段号Pns～Qnf之间的任何F 只有G71指令中指定的F、S、T功能有效。
图16.6
G71有两种情况，也就是一型和二型。
一型：也就是沿X轴同一方向递增或递减。一型
工序3 精车加工 精车
G00 X150； Z150； N4； S300 M03 T0303； G00 X48 Z-64； G01 X2 F0.05； G00 X150； Z150； M05； M30；
工序4 切断 程序结束
地址 内容
说明
1851
X向间隙数值。数值为半径值。
1852
Z向间隙数值
3204 0/1 PAR设置0是为中括号[ ]。 设置1是为小括号（ ）
G32 螺纹切削
G92 螺纹车削循环 G94 端面车削 G75 车槽循环 G71 二型粗车循环指令 G73 成型车削循环
G76 复合型螺纹切削
G90 外圆车削 G74 端面车槽循环 G71 外径、内径粗车循环指令 G72 端面粗车循环指令 G70 精车循环
该指令用于车削等螺距直螺纹、锥螺纹。
格式：G32 X（U）__ Z（W）__ F__
格式：G92 X（U） Z（W） R F
XZ螺纹终点坐标，R表示螺纹起始点与终点在X 向的坐标增量值（半径值），圆柱螺纹切削R为0可 省略。一般外锥螺纹R为负值，内锥螺纹R为正值。
T0202 (螺纹刀) M3 S400 G0 X22 Z5 G92 X20 Z-15 R-0.625 I14 F2 X19.6 I14 X19.2 I14 X18.9 14 X18.75 14 X18.631 I14 X18.631 I14 (精车) G0 X100 Z100 M5 M30
数控车床螺纹切削循环G92
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：h＝H一2(H/8)＝0.6495P式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；p--螺距(mm)。
(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
螺纹小径的确定应考虑满足螺纹中径公差要求。
数控车床螺纹编程
1.外圆粗车循环主要采用哪个编程指令？
G7 U △d R e ;
G71 P ns Q nf U △u W △w ;
其中:
1
△d—粗加工切削深度，半径值
e—粗加工每次的退刀量
ns—精加工程序第一段的段号
nf—精加工程序最后一段的段号 △u—X方向的精加工余量，直径值 △w—Z方向的精加工余量
(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆，
达到尺寸精度要求。
oz A
x
编程步骤
2、确定加工工艺
(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆，
达到尺寸精度要求。
oz A
x
编程步骤
2、确定加工工艺
2.圆柱面简单固定循环主要采用哪个编 程指令？
G9 X(U) Z(W) F ;
其中:
0
X,Z—切削段终点C的绝对坐标
U,值W—切削段终点C的相对于循环
起点A的增量坐标值
F—进给速度(mm/min)
C
B
D
A
3.尖刀有何用途？
引入新课
螺纹加工的编程 指令
螺纹加工的编程指令
一、螺纹加工尺寸分析 二、螺纹加工切削用量选择 三、螺纹加工编程指令 四、螺纹加工编程实例
X26.8 Z-22.0； Z-40.0；
X32.0; N20 G01 G40 X35.0； G00 X100. Z100.；
oz A
x
编程步骤
2、确定加工工艺
(3)用900偏刀精车 C1.5倒角 M22×20, C2倒角 M27×40, φ32×50外圆，
车螺纹
例：
T0202;（退刀槽加工） S400; G00 X22.0 Z-19.0; G75 R0.5; G75 X16.0 Z-20.0 P1000 Q1000
F20.0; G00 X100.0 Z50.0; T0303;（螺纹加工） G00 X22.0 Z2.0; G76 P020060 Q100 R300; G76 X16.75 Z-18.0 P1624 Q500 F2.5; G00 X100.0 Z50.0; T0202;（工件切断） S200; G00 X40.0 Z-53.0; G01 X2.0 F20.0; X40.0; G00 X100.0 Z50.0; M05; M30;
Z-30; N20 X35; G70 P10 Q20; G00 G40 X100 Z50;
T0202 S300;（退刀槽加工） G00 X35 Z-30; G01 X26 F30; G04 X4; G01 X35; G00 X100 Z50;
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
试用G32指令编写螺纹加工程序。
2、螺纹切削循环 G92
格式：
G92 X(U)_Z(W)_R_F_;
锥螺纹起点半径与 终点半径的差值
用G92进行圆柱螺纹加工
45°
X
Z
W
4(R)
3(F) 2(F)
R
1(R)
O
XU 22
Ｒ＜０
Z
用G92进行圆锥螺纹加工
例：
T0303; M03 S400; G00 X29.1 Z5 ; G32 Z-28 F2; G00 X31;
公制螺纹 2.0
1.299 0.9 0.6 0.6
数控车床G92指令的应用(车螺纹)
实验三 G92指令的应用（车螺纹）
1、 实验目的：掌握G92指令的应用、掌握螺纹工艺尺寸的计算。
进一步熟悉手动操作、
MDI 方式的程序运行、程序的编辑、对刀和自动加工的方法。
2、 实验设备：CK6132数控车床（FANAC 系统），车刀，游标卡尺，Φ30mm 棒料。
3、 实验内容：在CK6132数控车床上完成图2.1所示零件右段的退刀槽和螺纹的加工。
4、实验步骤： （1）工艺分析：毛坯Φ30mm
塑料棒。
(3)编辑程序（实验二已完成工步1和工步2，本实验程序包含工步3和工步4） O2000
N0010 T0202； N0020 S300 M03； N0030 G00 X35 N0040 Z-25
N0050 G01 X16 F0.2 N0060 G01 X28 F0.2 N0070 G00 X50 N0080 Z100 N0090 T0303 N0100 G00 X25 N0110 Z2
N0120 G92 X19 Z-23 F__ N0130 X18.3 N0140 X17.7 N0150 X17.3 N0160 X16.9 N0165 X16.75
N0170 G00 X50 Z100 N0180 M30 (5)对刀
（6）在MDI 方式下，执行T0202指令后，点击功能键“POS”，检查对刀是否正确，用同样方法检查T0303对刀是否正确。
（7）自动加工。
（8）检验加工尺寸。
图3.1 实验三零件图。
螺纹切削单一固定循环指令g92
06 G92指令的未来发展与展 望
技术发展趋势
智能化
随着人工智能和机器学习技术的不断发展，G92指令将进一步实现 智能化，能够自动识别和优化切削参数，提高加工效率和精度。
集成化
未来，G92指令将更加集成化，能够与其他数控加工指令和软件进 行无缝对接，实现更高效、便捷的加工过程控制。
定制化
针对不同材料、不同加工需求，G92指令将提供更加定制化的解决方 案，满足个性化加工需求。
螺纹切削单一固定循环指令G92
contents
目录
• G92指令概述 • G92指令的格式与参数 • G92指令的应用场景 • G92指令的注意事项与优化建议 • G92与其他螺纹切削指令的比较 • G92指令的未来发展与展望
01 G92指令概述
G92指令的定义
G92指令是数控车床中用于切削螺纹 的单一固定循环指令。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
它通过一个程序段来定义切削螺纹的 整个过程，简化了编程步骤。
G92指令的用途
G92指令主要用于车削圆柱螺纹和圆锥螺纹。 它能够实现直进法或斜进法切削螺纹，满足不同加工需求。
G92指令的特点
G92指令具有简单、方便、高效的特点。
它只需要一个程序段就可以完成整个切削过程， 减少了编程工作量。
G92指令可以通过调整参数实现多种切削效果， 如切削深度、螺纹长度等，提高了加工灵活性。
05 G92与其他螺纹切削指令 的比较
与G76指令的比较
加工方式
G92是单一固定循环指令，而G76是多段固 定循环指令。
编程方式
G92的编程方式相对简单，只需要指定螺纹的起点 和终点即可。而G76需要指定更多的参数，如刀具 半径、主轴转速等。
UG NX8.5数控车床车削加工编程教程 螺纹加工
车削加工某轴类零件的模型及二维图如图1所示，对其轮廓进行加工。
图1一、创建车削加工几何体1．进入车削加工环境打开零件模型，选择“开始”|“加工”命令或使用快捷键[Ctrl+Alt+M]进入加工模块。
系统弹出如图2所示的“加工环境”对话框，在“要创建的CAM设置”列表框中选择“turning”模板，单击按钮，完成加工环境的初始化。
图22、创建加工坐标系在资源栏中显示“工序导航器”，将光标置于“工序导航器”空白部分右键单击弹出级联菜单。
级联菜单中有“程序顺序视图”、“机床视图”、“几何视图”、“加工方法视图”等，如图3所示。
在级联菜单中可以切换视图，单击“几何视图”切换到几何视图。
依次单击前的“+”符号，将WORKPIECE及TURNING_WORKPIECE 展开。
如图4所示图3 图4双击“MCS_SPINDLE”结点，系统弹出如图5所示的“MCS主轴”对话框，选择左端面的圆心以指定MCS，如图6所示。
车床工作面指定ZM-XM平面，则ZM轴被定义为主轴中心，加工坐标原点被定义为编程零点。
单击按钮，完成设置。
图5 图63、定义工件在“工序导航器—几何”视图中双击“WORKPIECE”结点，弹出如图7所示的“工件”对话框，完成几何体的指定。
其中，图7单击“指定部件”按钮，弹出“部件几何体”对话框，选择零件轴，如图8所示。
单击按钮，完成设置。
图8单击“指定毛坯”按钮，弹出“毛坯几何体”对话框，选择“包容圆柱体”类型，轴方向选择“+ZM”，按如图9所示设置参数，则可以指定一个长110mm，直径102mm的圆柱体作为毛坯。
单击按钮，完成对零件轴毛坯的指定。
图94、创建部件边界在“工序导航器—几何”视图中双击“TURNING_WORKPIECE”结点，弹出如图10所示的“车削工件”对话框。
图10在“部件旋转轮廓”类型中选择“无”，单击“指定部件边界”的按钮，弹出如图11所示的“部件边界”对话框，过滤类型默认为“曲线边界”。
数控车床螺纹切削循环G92
数控车床螺纹切削循环G92（FANUC-6T）1、G92指令格式：螺纹切削循环G92为简单螺纹循环，该指令可切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后边的进给量改为螺距值即可，其指令格式为：G92 X(U)—Z(W)—I—F—图4—40a所示为圆锥螺纹循环，图b所示为圆柱螺纹循环。
刀具从循环点开始，按A、B、C、D进行自动循环，最后又回到循环起点A。
图中虚线表示按R快速移动，实线表示按F指定的工作进给速度移动。
X、Z为螺纹终点(C点)的坐标值；U、W为螺纹终点坐标相对于螺纹起点的增量坐标,I为锥螺纹起点和终点的半径差。
加工圆柱螺纹时I为零，可省略。
图4-40 螺纹循环G922.（1）螺纹牙型高度（螺纹总切深）螺纹牙型高度是指在螺纹牙型上，牙顶到牙底之间垂直于轴线的距离。
图4—41所示，它是车削时；车刀总切入深度。
图4—41 螺纹牙型高度根据GBl92～197—81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H＝0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。
根据GBl97—81规定螺纹车刀可，在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。
则螺纹实际牙型高度可按下式计算：????? h＝H一2(H/8)＝0.6495P???式中: H--螺纹原始三角形高度，H＝0.866P(mm)；??????????? p--螺距(mm)。
???(2)螺纹起点与螺纹终点径向尺寸的确定??螺纹加工中，径向起点(编程大径)的确定决定于螺纹大径。
例如要加工M30x2—6g外螺纹，自GBl97—81知：?????? 螺纹大径基本偏差为ES=-0.038mm；公差为Td＝0.28mm；则螺纹大径尺寸为φ30-0.318-0.038mm．所以螺纹大径应在此范围内选取，并在加工螺纹前，由外圆车削来保证。
???径向终点(编程小径)的确定决定于螺纹小径。
因为编程大径确定后，螺纹总切深在加工中是由编程小径(螺纹小径)来控制的。
数控车床螺纹加工指令总结
数控车床螺纹加工指令总结（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评与知识补充）精彩推荐每天学点机械知识数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹，见图所示。
加工方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循环与螺纹切削复合循环。
(1)单行程螺纹切削G32指令格式：G32 X(U)____Z(W)____F____指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向与Z方向中螺纹导程较大者；α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；δ1、δ2：为切入量与切除量。
一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。
图a 图b螺纹加工实例：如图b所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。
加工程序为：N4 G00 Xl2.0 Z72.0；快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5；螺纹车削N8 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N10 Z72.0；沿Z轴方向快速退回N12 X10.0；快速走到第二次螺纹车削起始点N14 G32 X39.0 Z29.0；第二次螺纹车削N16 G00 X50.0；沿X轴方向快速退回N18 G30 U0 W0 M09；回参考点N20 M30；程序结束(2)螺纹切削循环指令G92螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹与圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。
其指令格式为：G92 X(U)____Z(W)____R____F____；如图为螺纹切削循环图。
刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。
图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。
X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。
数控车削常用的各种指令(学习数控车床编程基础)
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数控车削常用的各种指令(数控车床编程基础)
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不同的数控车床，其编程功能指令基本相同，但也有个别功能指令的定义有所不同，这里以FANUC―0T系统为例介绍数控车床的基本编程功能指令。
７．工件坐标系设定指令（Ｇ50）
该指令用以设定刀具出发点（刀尖点）相对于工件原点的位置，即设定一个工件坐标系，有的数控系统用G92指令。该指令是一个非运动指令，只起预置寄存作用，一般作为第一条指令放在整个程序的前面。
指令格式：G50 X___Z___
指令中的坐标即为刀具出发点在工件坐标系下的坐标值。
1．快速点定位指令（G00）
该指令使刀架以机床厂设定的最快速度按点位控制方式从刀架当前点快速移动至目标点。该指令没有运动轨迹的要求，也不需规定进给速度。
指令格式：G00 X____Z____，或G00 U____W____
【例题１】 快速进刀（Ｇ00）编程，如图3-13所示。
２．直线插补指令（Ｇ01）
该指令用于使刀架以给定的进给速度从当前点直线或斜线移动至目标点，即可使刀架沿Ｘ轴方向或Ｚ轴方向作直线运动，也可以两轴联动方式在Ｘ、Ｚ轴内作任意斜率的直线运动。
指令格式：G01 X___Z___F___，或G01 U___ W___F___
如进给速度Ｆ值已在前段程序中给定且不需改变，本段程序也可不写出；若某一轴没有进给，则指令中可省略该轴指令。
【例题２】外圆柱切削编程，如图3-14所示。
３．圆弧插补指令（G02、G03）
该指令用于刀架作圆弧运动以切出圆弧轮廓。Ｇ02为刀架沿顺时针方向作圆弧插补，而Ｇ03则为沿逆时针方向的圆弧插补。
螺纹编程与加工G92
一、旧课复习
1、外圆粗车循环指令G71的格式? G71 U_ R_; G71 P_ Q_ U_ W_;
2、外圆精车循环指令G70的格式? G70 P_ Q_;
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
二、螺纹的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ程及加工 1.螺纹切削单一循环指令----G92
1)应用: 该指令用于等螺距直螺纹、锥螺纹。 2)格式: （１）直螺纹格式
大径d=D-0.1P=30-0.1x2=29.8 小径d1=D-1.3P=30-1.3x2=27.4
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
三、例题
图7-3 例题图
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
程序 O0001 T0303； M03 S500； G00 X32.0 Z5.0； G92 X29.2 Z-38.0 F2.0； X28.7； X28.3； X27.8; X27.5； X27.4； G00 X100.0 Z100.0； M30；
说明 程序名 调用3号螺纹刀 主轴正转，500r/min 刀具快速定位 车削第一刀 车削第二刀 车削第三刀 车削第四刀 车削第五刀 车削第六刀 退刀 程序结束
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
四、练习题目
图7-4 练习题图
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
五、课堂小结
通过本次课的教学，必须掌握数控车床螺纹编程的 初步指令G92，通过练习后，在理解的基础上掌握上述 所学指令的运用。以后还将学习螺纹车削的其他指令 G32和G76。
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
图7-1 固定循环
图7-2 外圆切削循环
课题七 数控车---螺纹的编程与加工
4）注意： （１）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无 效（固定100%）； （２）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而 要使用G97； （３）车螺纹时，必须设置升速段L1和降速段L2，这 样可避免因车刀升降速而影响螺距的稳定。通常L1、 L2按下面公式计算：
常见的数控车床螺纹加工代码
在数控车床上，G32、G76和G92是用于螺纹加工的G代码。
以下是每种代码的用法示例：G32 的用法示例：G32 是用于恒定螺距的单向螺纹切削。
以下是使用G32的一个简单示例：G00 X40 Z2 ; 快速定位到螺纹加工的起始点，X40是直径，Z2是距离工件端面的距离G32 Z-20 F2.0 ; 从Z2切削到Z-20，F2.0是螺距（每转进给量）```在这个示例中，刀具从Z2的位置开始，沿着Z轴向下移动到Z-20的位置，进行螺纹加工，螺距设置为2.0mm。
G76 的用法示例：G76 是一个复合螺纹切削循环，适用于加工更复杂的螺纹，如多线螺纹或变螺距螺纹。
以下是使用G76的一个示例：G00 X45 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点T0101 M08 ; 换刀至1号刀具，开启切削液G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d)G76 X(u) Z(w) R(i) P(k) Q(△d) F(f)m：最后精加工次数，是模态值；r：螺纹倒角量，是模态值；a：表示刀尖角度；Δdmin：表示最小切入量；d：精加工余量，用半径编程指定；Δd ：表示第一次粗切深（半径值）；X 、Z：表示螺纹终点的坐标值；u：表示增量坐标值；w：表示增量坐标值；i：表示螺纹的半径余量i=0，,为切直螺纹；k：表示螺纹牙高；△d：第一次切入量；f：螺纹导程。
G92 的用法示例：G92 主要用于设置螺纹的固定循环，可以用于重复螺纹加工操作。
以下是使用G92的一个示例：G00 X40 Z5 ; 快速定位到螺纹加工的起始点G92 X36 Z-20 F2 ; 设置螺纹加工的循环，X36是螺纹的终点直径，Z-20是螺纹的终点Z 坐标,螺距为2M05 ; 停止主轴转动G00 X100 Z100 ; 快速退回到安全位置M30 ; 程序结束在这个示例中，G92用于设置螺纹的加工循环，每次循环都会重复执行到下一个Z深度，直到达到最终的螺纹深度。
数控车螺纹指令
2.螺纹的尺寸计算及编写程序
已知：D=30 ，P=2 ，求外螺纹小径d1。 d1=D-1.3P=30-1.3×2=27.4mm 程序如下：
┊
G00 X40. Z5； （刀具定位到循环起点 ）
G92 X29.1 Z-42. F2.；（第一次车螺纹）
X28.5；
（第二次车螺纹）
X27.9；
（第三次车螺纹）
（1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效；
• 吃刀量：分数次进给 1、3、4为快速移动，2按导程（F值）切削进给速度移动。
G92 X(U)__ Z(W)__ F__； （4）装刀及试切对刀（一把90°偏刀，一把60°螺纹刀，一把5mm切断刀）。
• 升速进刀段：2～5mm （1）用螺纹环规测量，T规能顺畅通过，Z规不能通过为合格螺纹。
• （5）车螺纹时，不宜采用过高的主轴转速， 以免机床响应不及，造成撞刀；
• （6）车螺纹时，必须设置导入段L1和引出 段L2，这样可避免因车刀升、降速而影响螺 距的稳定，通常L1、L2按下面公式计算：
• L1=n×P/400，L2=n×P/1800 • 式中，n是主轴转速；P是螺纹螺距。 • 由于以上公式所计算的L1、L2是理论上所
一、螺纹刀的特点：
螺纹车刀：成型刀具，其切削部分的形 状应和螺纹牙型的轴向形状相符合，刀尖 角等于牙型角，普通螺纹刀尖角等于60度 ，刀尖强度差。
车刀的装夹
（1）装夹车刀时，刀尖应对准工件中心线。 （2）车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装 刀时可用样板对刀。 （3）刀头伸出长度不要过长，一般为20~25mm。
U、W——相对（增量）值终点坐标尺寸；
• 降速退刀段：1～2mm （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效；
11数控编程第十一单元数控车螺纹加工编程
3、复合固定循环车螺纹加工指令G76
使用复合固定循环车螺纹加工指令G76，只需要一个程序段就可以完 成整个螺纹的加工。
编程格式：G76 X（U） Z（W） I K D F A ； 其中：X、Z—表示车螺纹段牙底的终点绝对坐标值；
U、W—表示切削段牙底的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值），I=0时为 圆柱螺纹；
δ2 终点
Z δ1
起点
X
3.吃刀量的确定
常用螺纹切削的进给次数与吃刀量
公制螺纹
螺距mm
1.0 1.5
2
2.5
3
3.5
牙深（半径值） 0.649 0.977 1.299 1.624 1.949 2.273
1次 0.7
2次 0.4
切削 3次 0.2 次数 及吃 4次
刀量 5次
（直 6次
径值 ）
7次
8次
二、螺纹加工指令
1、单段车削螺纹加工指令G32
编程格式：G32 Z（W） F ；（圆柱面螺纹）
G32 X（U） F ；（端面螺纹）
其中：
G32 X（U） Z（W） F ；（圆锥面螺纹）
X（U）、Z(W)：为加工螺纹段的终点坐标值（X、Z为绝对坐标值，U、W为
增量坐标值）；
F：为加工螺纹的导程（对于单头螺纹F为螺距）；
其中：X、Z—表示切削螺纹段的终点绝对坐标值； U、W—表示切削螺纹段的终点相对于循环起点的增量坐标值； I—表示切削螺纹段的起点相对终点的X方向上的半径之差（通常为负值） 即：直径编程：I=（X起点-X终点）/2 半径编程：I=X起点-X终点 F—表示螺纹的导程（单头为螺距）；
螺纹加工数控编程
1、 G32用于公制螺纹加工、G33用于英制螺纹加工
2、 X（U）、 Z（W）为切削终点坐标、F 为螺纹导程
螺 纹 加 工 一 般 指 令
G32/G33与G01的区别是：通过脉冲编码器，能保证刀具在直线 移动时与主轴保持同步，即主轴旋转一周，刀具移动一个导程。
（二）应用类型 1、切削圆柱螺纹 G32/G33 Z（W）---F----
2、切削圆锥螺纹 G32/G33 X（U）---- Z（W）---3、切削端面螺纹 G32/G33 X（U）---- F----
F----
螺 纹 加 工 一 般 指 令
螺纹加工涉及6个方面的问题，编程时应多加注意：
1、主轴应指令恒转速（G97），螺纹加工中直径“X”是变化的
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
O0001 G50 X100. Z100. X59.1 G32 Z-53. F2 G97 M03 S600 G00 X62. T0101 Z5. G00 X62. Z5.
螺纹加工数控编程
螺纹加工指令
数控车床主要用于加工轴类、盘类等 回转体零件。机器中最常用的零件就是轴， 其作用是支撑零件、传递运动，如齿轮等， 齿轮一般通过螺纹实现轴向定位，所以螺 纹是轴类零件主要的组成面，掌握螺纹加 工的编程方法，对提高数控车削编程能力 意义重大。
本讲主要内容
一．螺纹概述 二．螺纹加工指令的格式 三．螺纹加工应注意的事项 四．螺纹加工举例 五．螺纹加工单一循环指令
加 工 螺 纹 时 应 注 意 的 事 项
径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径
应车到 d+Δ d ，加工外螺纹时，直径应车到 D-Δ d ，
• 常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量 • (米制、双边) ( mm )
G76指令车削圆锥管螺纹的编程技巧分析
G76指令车削圆锥管螺纹的编程技巧分析摘要:G76指令是数控车床常用的一个螺纹切削复合循环指令,用G76指令在加工没有退刀槽的圆锥管螺纹时,螺纹有效终点,切削起点与终点的半径差等基点数值的计算往往是编程人员觉得比较麻烦的事,本文针对这种情况,通过分析圆锥管螺纹的参数,利用其基准平面与锥度比使计算得到简化。
关键词:圆锥管螺纹数控编程基准平面G761 G76螺纹切削复合循环指令分析在数控车床中,螺纹切削指令有几个,但相比其它指令来说,G76螺纹切削复合循环指令简捷,可节省程序设计与计算时间,只需指定一次有关参数,则螺纹加工过程自动进行,并且G76指令是单侧刃螺纹切削(每次单边切削量如图1所示),吃刀量逐渐减少,有利于保护刀具,提高螺纹切削精度。
G76指令螺纹切削循环轨迹如图2所示,刀具以A点为切削循环起点,以G00方式沿X方向进给到牙顶X坐标处,再以螺纹切削方式到Z向终点,形成收尾后到达D点,最后快速返回到A点,准备下一个循环,依此类推,直至循环结束,加工出完整的螺纹。
以华中世纪星HNC-21数控系统为例, G76指令格式如下:G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(x) Z(z) I(i)K(k) U(d) V(△dmin) Q(△d) P(p) F(L)其中:c:精整次数(1～99),为模态值;r:螺纹Z向退尾长度(1～99),为模态值;e:螺纹X向退尾长度(1～99),为模态值;a:刀尖角度(二位数字),为模态值;在80、60、55、30、29和0六个角度中选一个;x、z:绝对编程时,有效螺纹终点C在工件坐标系中的坐标;i:螺纹切削起点与终点的半径差。
当i为0时,为直螺纹切削;k:螺纹高度,该值由X轴方向上的半径值指定;△dmin:最小切削深度(半径值);d:精加工余量(半径值);△d:第一次切削深度(半径值);p:单头螺纹切削时,为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0);多头螺纹切削时,为相邻螺纹头的切削起点之间对应的主轴转角。
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（3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功 能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否 则，螺距将发生变化。 （4）对于锥螺纹，当锥度斜角在45°以下时，螺距Ｆ为Z 轴方向的螺纹导程；当锥度斜角在45°～90°时，螺距 Ｆ为Ｘ轴方向的螺纹导程。 （5）G32指令不允许循环操作，螺纹加工前或加工后的程 序段要求有退刀及返回程序，可使用G00或G01退刀程序 和返回程序。 （6）螺纹起点与终点径向尺寸的确定 径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确 定其尺寸范围。 径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。
缺点
两侧切削刃同时切削工件，切 削力较大，而且排削困难，造 成两切削刃容易磨损。在切削 螺距较大的螺纹时，由于切削 深度较大，刀刃磨损较快，从 而造成螺纹中径产生误差。 导程小于3mm的螺纹加工。
应用
导程大于3mm的螺纹加工。
注：加工高精度、大螺距的螺纹，可采用G92、G76混用的办法，即 先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精 加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐 标值。 U、W 为螺纹终点相对螺 纹起点坐标增量。 F为螺纹导程（螺距）， 单位：mm/r。
2、两种特殊格式
G32 X... Z... F... 圆锥螺纹 G32 Z... F... 圆柱螺纹 G32 X... F... 端面螺纹
RL 3.605 1800 RL 2 1800
三、常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表
米制螺纹
螺距 牙深 1次 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 2次 3次 4次 5次 1.0 0.649 0.7 0.4 0.2 1.5 0.947 0.8 0.6 0.4 0.2 2.0 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 3.0 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 4.0 2.598 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4
螺纹车削编程指令
一、螺纹加工指令分类
数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。
基本螺纹车削指令（G32）
螺纹车削指令
(以FANUC0为例)
螺纹车削固定循环指令（G92） 螺纹车削复合循环指令（G76）
二、螺纹车削基本指令G32
1、格式:G32 X... Z..... F...
G32 U... W.... F...
G76 参数图示 切削深度递减公式计算：
每次粗切深：
六、螺纹指令的比较及应用
螺纹加工常用切削循环方式。 两种方式：直进法（G32、G92） 斜进法（G76） 一般应用： 直进法：导程小于3mm的螺纹加工 斜进法：导程大于3mm的螺纹加工
指令
进刀方式 优点
G92
直进 加工的牙形精度较高。
G76
斜进 单侧刃工作，刀具负载较小，排 屑容易，且切削深度为递减式， 刀刃加工工况较好。若螺纹精度 要求不高，用此加工方法更为简 捷方便。 单侧刀刃切削工件，刀刃容易损 伤和磨损，使加工的螺纹面不直， 刀尖角发生变化，造成牙形精度 较差。
0.678 0.904
2次
3次 4次
0.4
0.16
0.6
0.3 0.11
0.6
0.5 0.14
0.6
0.5 0.3
0.6
0.6 0.4
0.7
0.6 0.4
0.7
0.6 0.5
5次
6次 7次
0.13
0.21
0.4
0.16
0.5
0.4 0.17
四、螺纹车削固定循环指令G92
1、格式: 圆柱螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... F... 圆锥螺纹格式： G92 X（U）... Z（W）... R... F...
其中：X、Z 为螺纹终点绝对坐 标值。 U、W 为螺纹终点相对螺纹起 点坐标增量。 R 为螺纹 起点相对螺纹终点的 半径差，外锥螺纹R为负值。
注: 多头螺纹采用平移坐标的形
式来分头或用磨损补偿的方法 分头。
2、进刀方式 在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行 螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进 行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度按常用 的螺纹加工进给次数与背吃刀量表给出。
6次
7次 8次 9次
0.15
0.4
0.2
0.4
0.2 0.15
0.4
0.4ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ0.3 0.2
英制螺纹
牙/in 牙深 背 吃 刀 量 及 切 削 次 数 1次 24 0.8 18 0.8 16 1.016 0.8 14 1.162 0.8 12 1.355 0.9 10 1.626 1.0 8 2.033 1.2
五、螺纹车削复合循环指令G76
1、格式 G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R (d) G76 X Z R (i) P (k) Q (d) F(f)
其中：m －精车次数，用两位数书写，如精车２次，书写为02，模态值；
r － 螺纹Z向退尾长度，用两位数书写，取值为00～99，模态值； a －牙型角（取80º ，60º ，55º ，30º ，29º ，0º ）通常为60º ，模态值； dmin－最小背吃刀量，其值为半径值，模态值； d －精加工余量 ，其值为半径值，模态值； i－圆锥螺纹的起点与终点的半径差，i=0时,可作一般圆柱螺纹切削 ,加工 圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，i为负，反之为 正； k－ 螺纹牙型高度，其值为半径值，单位为“微米”； d－第一次切削深度，其值为半径值，单位为“微米”； f -- 螺纹导程（螺距）。
1
3、说明：
（1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降 RL 速退刀段δ2 。 1 3.605
1800 RL 2 1800
Ｒ为主轴转速（r/min）；Ｌ为螺纹导程。 （2）在螺纹切削过程中，进给 速度修调功能和进给暂停功能无 效，若此时进给暂停键按下，刀 具按斜线退回，然后先回X轴起 点再回Z轴起点。在退回期间， 不能再进行另外的进给暂停。倒 角量与终点处的倒角量相同。