压延技术
压延成型新版
1. 压延成型简介 2. 压延成型旳工艺过程 3. 压延成型旳工艺技术要点
1. 压延成型简介
• 定义： – 压延成型是生产塑料薄膜和片材旳主要措施。 它是将已经塑化好旳接近粘流温度旳热塑性塑 料经过一系列相向旋转着旳水平辊简间隙，使 物料承受挤压和延展作用，而使其成为要求尺 寸旳连续片状制品旳成型措施。
• 避兔蜡状物形成旳措施有:
– ①选用合适旳稳定剂。硬脂酸钡旳正电性高，所以在配方中要尽 量控制用量。另外最佳不用月挂酸盐而用液体稳定剂。
– ②掺入吸收金属皂类更强旳填料，如含水氧化铝等。 – ③ 加入酸性润滑剂，如硬脂酸等。酸性润滑剂对金属皂有更强旳
亲合力，能够首先占领辊筒表面并对稳定剂起润滑作用，因而可 防止稳定剂粘附辊筒表面。但硬脂酸旳用量不宜过多，不然物料 不好塑化，也轻易在薄膜中析出或在膜旳二次加工时影响粘接性。
Plastics consumption by various processes
压延加工旳主要塑料品种
• 用作压延成型旳塑料大多数是热塑性非晶态塑料， 其中以聚氯乙烯用得最多，另外还有聚乙烯、 ABS、聚乙烯醇、醋酸乙烯和丁二烯旳共聚物等 塑料。
• 也有企业开发了能够压延成型旳聚丙烯、聚酰胺 等
• 压延机相邻两辊筒线速度之比称为辊简旳速比。 – 使压延机具有速比旳目旳，不但使压延物依次贴于辊 简，而且还在于使塑料能更加好地塑化，因为这么能 使物料受到更多旳剪切作用。另外，还能够位压延物 取得一定旳拉伸与取向，从而使所制薄膜厚度减小和 质量提升。 – 为了到达拉伸与取向旳目旳，辅机与压延机辊简速度 也有相应旳速比。这就使引离辊．冷却辊、卷取辊旳 线速度依次增长，并都不小于压延机主辊简(一般四辊 压延机以三辊为准)旳线速度。但速比不能太大，不然 薄膜厚度将会不均匀，有时还使薄膜产生过大旳内应 力。薄膜冷却后要尽量防止拉伸。
材料加工技术——压延成型
高分子材料成型加工
➢ 辊筒间隙远远小于辊筒的半径 ， 因此认为在 鉗注区内的两辊筒表面是相互平行的 。因此 ， 根据流体力学粘性流体连续流动方程可推导出 如下的压力方程式
得出钳住区各主要点的压力为
高分子材料成型加工
➢ 始钳住点 P=0 ➢ 最大压力点 P=Pmax ➢ 中心钳住点 P=0.5 Pmax ➢ 终钳住点 P=0
PVC
0.10—0.7mm 的硬质 片材、薄膜及板材 PVC
➢ 压延软质塑料薄膜时 ，如果以布 、纸或玻璃布作
为增强材料 ，将其随同塑料通过压延机的最后一对
辊筒 ，把粘流态的塑料薄膜紧覆在增强材料之上，
所得的制品即为人造革或涂层布(纸) ，这种方法通
称为压延涂层法 。根据同样的原理 ，压延法也可用于塑料与其他材料来自如铝箔 、涤纶或尼龙薄膜等)贴
➢ 1 、原材料
相对分子量及其分布 增塑剂 稳定剂 各组分的分散和塑化
➢ 2 、压延工艺条件
辊温
辊速与速比 辊距
辊隙存料及其旋转状况
➢ 3 、冷却定型
冷却辊温 冷却辊速
三 、影响制品厚度的因素 ➢ 辊筒的弹性变形
➢ 辊筒表面温度的波动
高分子材料成型加工
➢ 胶片压延（压片） ➢ 胶料的压型 ➢ 纺织物挂胶 ➢ 贴合
第三节 压延成型工艺
生产流程包括供料阶段和压延阶段 ， 是一个 从原料混合 、塑化 、供料 ， 到压延的完整连 续生产线。 ➢ 供料阶段包括塑料的配制 、混合 、塑化 、 向压延机传输喂料等工序 ➢ 压延阶段含压延 、牵引 、扎花 、冷却 、卷 取 、切割等工序
高分子材料成型加工
➢ 按粘合操作与薄膜压延的生产工艺流程中 的关系 ， 分为直接粘合和分布层合 ➢ 按照布基与薄膜的粘合方式不同 ， 分为擦 胶法和粘胶法： 外粘法 、 内粘法
压延工安全技术操作规程
压延工安全技术操作规程1. 引言压延工作是一种常见的金属加工工艺，涉及到较高的风险和安全隐患。
为了确保员工的安全，并保证生产过程的顺利进行，本文档旨在制定压延工安全技术操作规程，规范员工在压延工作中的操作流程和安全要求。
2. 压延工作环境•压延区域应保持干燥、整洁，并进行定期清理；•压延设备应正常工作，机械部件不得有异常声响；•压延设备周围应设有醒目的安全警示标识。
3. 压延工作前的准备工作在进行压延工作前，需要进行以下准备工作： - 检查压延机械设备和工具的完好性，确保无损坏和故障； - 穿戴适当的个人防护装备，包括安全鞋、手套、护目镜等； - 阅读设备操作手册，了解操作流程和注意事项； - 清理工作区域，确保周围没有杂物和障碍物。
4. 压延工作操作流程4.1 准备工作 - 清理和整理压延设备、模具、辅助工具和原材料，确保无异物；- 检查润滑系统，确保正常运行； - 确保压延机械部件处于合适的温度状态。
4.2 启动设备 - 按照设备操作手册的要求，正确启动压延设备； - 检查设备的运行状态，确保正常工作。
4.3 调整模具和压延参数 - 根据工艺要求和产品规格，调整模具和压延参数； -确保模具安装正确，且与压延机械设备配合良好。
4.4 压延操作 - 将原材料放置在压延设备中，并固定好； - 根据需求，调整压延速度和压力； - 控制好压延过程中的温度和湿度，确保产品质量。
4.5 监控和检查 - 在压延过程中，及时注意设备运行情况； - 定期检查产品质量，并进行记录； - 如发现设备异常或产品质量问题，及时停机处理。
4.6 停机和清理 - 停止压延设备，并确保其完全停止运行； - 清理设备和工作区域，清除残余物和废料； - 关闭设备的电源和气源。
5. 安全注意事项5.1 个人安全 - 在压延工作中，必须穿戴适当的个人防护装备； - 操作时，应保持警惕和专注，避免分心； - 禁止戴手套进行操作，以免被卷入设备。
有色金属冶炼延压
有色金属冶炼延压有色金属冶炼压延工艺是指将固态金属（合金）材料在一定的加热条件下通过压力变形的方法，制成规定形状、尺寸和性能的金属材料。
有色金属冶炼延压技术广泛应用于铜、铝、镁、锌、钛等有色金属的加工生产中。
有色金属冶炼延压的基本工艺过程包括原料制备、加热、变形、退火、冷却等环节。
1、原料制备：有色金属冶炼延压的原料是各种有色金属合金。
这些原料需要进行配料、加热、装炉、进出炉等前期准备工作，使其达到合适的加工温度和物理状态，为压延加工做好准备。
2、加热：加热是有色金属冶炼延压的关键环节。
在一定的温度和时间条件下，通过加热将有色金属原料加热到适当的变形温度，使其达到可塑性状态，便于通过压延对其进行加工。
在加热过程中，需要注意原料的加热速度、温度均匀性、时间等因素，以防止因加热不均匀导致材料表面变形等问题。
3、变形：变形是有色金属冶炼延压的核心环节。
在加热后的原料材料通过模具压制和轧制等方式进行塑性变形，使其达到合适的尺寸和形状，并提高其力学性能。
变形有多种方式，如轧制、拔出、翻边、拉伸等，不同的方法适用于不同的材料类型和加工需求。
4、退火：退火是在材料加工过程中通过适当的加热和保温处理，使其达到平衡状态的过程。
通过退火处理，可以改善材料的力学性能，提高其塑性、韧性和抗断裂性等性能。
退火方式有多种，如全退火、局部退火、时效退火等，不同的方式适用于不同的材料类型和加工需求。
5、冷却：冷却是将加工后的材料进行冷却处理的环节。
通过适当的冷却，可以降低材料的温度，避免加工后的材料继续变形或退火，影响其性能。
1、加热设备：加热设备是有色金属冶炼延压生产线的重要设备之一。
其主要作用就是将原料加热到合适的变形温度，便于进行压延加工。
加热设备有多种类型，如电炉、燃气炉、热处理炉等，不同的设备适用于不同的生产需求。
有色金属冶炼延压技术广泛应用于航空航天、汽车、电子、建筑、家电、包装等领域的金属材料加工生产中。
1、航空航天：有色金属冶炼延压技术在航空航天领域应用广泛。
塑料成型加工技术第10章 压延成型
三、尼龙、聚酯帘线的热伸张处理
1.热伸张区
在材料的软化点以上的高温下，并受较大的张力拉伸作用，使大分 子链被充分拉伸变形和取向，提高取向和结晶度。
2.热定型区
比热伸张区温度相同或略低 5-10度，张力稍低一点，作用时间同 热伸张区。主要作用使帘线在高温下消除内应力，同时保持热伸 张区的取向度，而其不会再收缩变形。
（作用：减小内应力）
（5）收卷装置
①关键因素：张力 过大：在存放中产生应力松弛（导致 摊不平、严重收缩） 过小：堆放时易把薄膜压皱
② 怎样控制张力
（6）金属检测器、进料料斗、切割装置
10. 3 压延过程中的流动分析（略）
10.4 PVC压延成型工艺
观看动画
图10-7 聚氯乙烯薄膜成型用压延机生产线
4－滚筒 5－传动装置 6－机座
（1）机座
用混凝土固定于地下，前述机器的机座在地下深1.16
米，宽3.56米，长5.6米
（2）机架
用铸钢制成。主要是两侧的夹板（用于支撑辊筒的轴
承、调节装置和其它附件）
（3）轴承
轴承的作用
轴承的分类（滑动、滚动）、优缺
点
（4）辊距调节装置
第二辊固定，其余均可调。
辊距不同，产品的厚度不同，且对物料的剪切也不同
具体示例： 胶片压延 （一）压片定义：
是利用压延机将胶料制成具有规定厚度和宽度的表 面光滑的胶片。厚度小于3毫米的胶片，可以利用压延 机一次完成压延。压片也可利用开炼机，但厚薄精度低 且常存气泡。
质量要求：表面光滑、梧绉缩；内部密实、无空穴； 断面厚度均匀、精确。
工艺方法：三或四辊压延机、两辊压延机、开炼机。
擦胶法原理图
10.1.3 压延成型的主要原材料
65mn弹簧钢压延
65mn弹簧钢压延65mn弹簧钢是一种常见的碳素结构钢，其主要成分为碳、锰、硅等元素。
这种钢材具有良好的强度和韧性，广泛应用于制作弹簧和机械零件等领域。
我们来了解一下65mn弹簧钢的压延工艺。
压延是将钢坯通过一系列的轧制工序进行热加工，使其形成所需的形状和尺寸。
在65mn弹簧钢的压延过程中，首先将钢坯加热至适当的温度，然后通过轧机进行轧制，使钢坯逐渐变长、变薄，最终得到所需的厚度和宽度。
在65mn弹簧钢的压延过程中，控制轧制温度是非常重要的。
适当的轧制温度可以保证钢材的塑性和可变形性，有利于实现较大的形变量和较好的表面质量。
同时，还可以通过控制轧制力和轧制速度来调节钢材的组织和性能，以满足不同应用的要求。
65mn弹簧钢经过压延后，具有较高的抗拉强度和硬度，适用于制作各种类型的弹簧。
弹簧是一种能够储存和释放机械能的元件，广泛应用于汽车、机械、电子等行业。
在这些应用中，弹簧需要具备较高的强度和韧性，以承受复杂的载荷和变形条件。
65mn弹簧钢正是满足这些要求的理想材料之一。
除了弹簧制造，65mn弹簧钢还可以用于制作各种机械零件。
由于其较高的强度和硬度，可以提供良好的零件刚度和耐磨性。
例如，在农机、汽车、机床等领域中，常常需要使用承受较大载荷和磨损的零件，此时选择65mn弹簧钢可以提供较长的使用寿命和可靠性。
除了上述应用领域，65mn弹簧钢还可以用于制作刀具、锯条等。
由于其较高的硬度和耐磨性，可以在切削和加工过程中提供良好的切削性能和耐用性。
这使得65mn弹簧钢成为一种理想的材料选择，用于制作各种切削工具和锯条。
65mn弹簧钢是一种重要的钢材，具有良好的强度、韧性和耐磨性。
通过适当的压延工艺，可以得到满足不同应用需求的65mn弹簧钢材。
其广泛应用于弹簧制造、机械零件、刀具等领域，为相关行业提供了可靠的材料支持。
压延微晶板技术参数
压延微晶板技术参数1.制备过程：(1)选择合适的金属或合金材料，如铝、铜、钛、镍等；(2)对选定的材料进行预处理，如去除氧化物、清洗、退火等；(3)将预处理后的材料放置在压机中，施加适当的温度和压力进行压延；(4)通过多次重复的压延和退火等工艺，使得材料内部产生细小的晶粒结构，形成微晶板。
2.材料性能：(1)细小晶体：压延微晶板的晶粒尺寸通常在几个微米到几十个微米之间，比传统晶粒尺寸小数个数量级，晶体界面更加完善。
(2)高硬度：由于晶粒间不规则的晶界阻止晶体滑移，微晶板具有更高的硬度，可用于制作具有较高抗刮花、抗磨损性能的产品。
(3)优异强度：微晶板的强度通常高于同等厚度的普通金属板材，其强度甚至可达到同等厚度铝合金的两倍以上。
(4)良好延展性：尽管微晶板硬度高，但其在延展性能方面与普通金属板材相比并不差，有较好的成形性。
(5)优良导电性：微晶板的金属基材决定了它具有良好的导电性，可广泛应用于电子、通信等领域。
(6)耐腐蚀性：由于微晶板表面晶粒尺寸小，减少了晶粒间的缺陷，从而提高了其抗腐蚀能力。
3.应用领域：(1)汽车制造：可以制备高强度、高硬度的车身板材，提高汽车的安全性。
(2)航空航天：可用于制作航空航天器件的结构材料，提高其耐磨损、抗冲击性能。
(3)电子通信：可以应用于制作高频电路板、天线等电子元器件，提高电子器件的性能。
(4)建筑装饰：可用作墙饰、天花板及家具等室内装饰材料，提高装饰效果和耐久性。
(5)其他领域：还广泛应用于军事、船舶、能源等领域，逐渐成为新型材料的研究热点。
综上所述，压延微晶板技术是一种新兴的制备材料的技术，其技术参数涵盖制备过程和材料性能等方面。
通过合适的工艺条件，可以制备出具有细小晶体、高硬度、优异强度、良好延展性、优良导电性和耐腐蚀性等特点的微晶板。
这些优异性能使得压延微晶板在汽车制造、航空航天、电子通信、建筑装饰等多个领域有广泛的应用前景。
玻璃压延工艺技术
玻璃压延工艺技术玻璃压延工艺技术是一种将玻璃加工成平板或成型玻璃制品的技术。
在玻璃工业中，压延工艺常用于制造建筑玻璃、汽车玻璃和光学玻璃等。
玻璃压延工艺的主要步骤包括原料准备、熔化、均温、压延和冷却等。
首先，需要将玻璃的原料经过准确的配方和混合，然后放入玻璃窑炉中进行熔化。
在熔化的过程中，玻璃的温度需要达到1500℃以上，并保持一定时间以确保玻璃的均匀化。
熔化完成后，玻璃液会从玻璃窑炉中放出，并经过一个连续的均温过程，使玻璃液的温度降至适宜的压延温度。
随后，玻璃液会被送入压延机中，经过辊子的压制和拉伸，使其形成所需的平板或成型玻璃制品。
在压延的过程中，需要控制好压延速度和厚度，以确保成品的质量。
完成压延后，玻璃制品会经过冷却过程，使其温度降至室温。
冷却过程需要控制好冷却速度，以防止玻璃造成应力过大而破裂。
一般来说，越厚的玻璃制品冷却时间需要越长。
玻璃压延工艺技术的优点是能够生产大面积和高质量的玻璃制品。
相比于其他玻璃加工工艺，压延工艺能够制造出更大尺寸的玻璃板和更薄的玻璃制品。
此外，压延工艺还可以控制好玻璃板的平整度和表面光洁度，使其更适用于建筑和汽车行业的使用。
然而，玻璃压延工艺技术也存在一些挑战和限制。
首先，熔化和压延的过程中需要高温环境，对设备和能源的要求都比较高。
其次，厚玻璃制品在压延过程中容易产生不均匀应力，导致破裂的风险增加。
最后，由于玻璃制品在压延过程中的接触活动较多，容易产生划痕和其他表面缺陷。
综上所述，玻璃压延工艺技术是一种重要的玻璃加工技术，能够生产出大面积和高质量的玻璃制品。
随着科技的进步和工艺的改进，玻璃压延工艺将会越来越广泛地应用于建筑、汽车、光学等行业，为我们的生活带来更多的便利和美好。
压延工艺流程
压延工艺流程压延工艺是一种常见的金属加工工艺，通过将金属材料置于压延机中，利用压力使其产生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的产品。
压延工艺流程主要包括准备工作、预处理、压延操作和后续处理等环节。
一、准备工作在进行压延工艺之前，首先需要进行准备工作。
这包括确定所需的金属材料、准备压延机和相关工具设备、制定压延工艺流程和技术参数等。
在确定了产品的形状和尺寸之后，需要选择合适的金属材料，并对其进行加热处理以提高其塑性。
同时，还需要对压延机进行检查和维护，确保其正常运行。
二、预处理在进行压延操作之前，需要对金属材料进行预处理。
这包括清洁表面、去除氧化层、调整金属结构等。
清洁表面可以提高金属材料的表面质量，去除氧化层可以减少金属材料的表面缺陷，调整金属结构可以改善金属材料的塑性。
预处理工作的目的是为了提高压延工艺的成功率和产品质量。
三、压延操作压延操作是整个工艺流程的核心环节。
在进行压延操作时，需要将预热后的金属材料放置于压延机的工作台上，并施加一定的压力进行压延。
通过不断调整压力和工作台的位置，可以使金属材料逐渐产生塑性变形，最终得到所需形状和尺寸的产品。
在进行压延操作时，需要注意控制压力和温度，避免产生裂纹和变形。
四、后续处理在完成压延操作之后，还需要进行后续处理工作。
这包括冷却、切割、清洁、除锈、表面处理等环节。
冷却可以使金属材料快速固化，切割可以将产品切割成所需的尺寸，清洁可以去除表面的污垢，除锈可以防止金属材料生锈，表面处理可以提高产品的表面质量。
后续处理工作的目的是为了提高产品的质量和使用性能。
综上所述，压延工艺流程包括准备工作、预处理、压延操作和后续处理等环节。
通过合理的工艺流程和技术参数，可以得到高质量的压延产品。
压延工艺在金属加工领域有着广泛的应用，可以生产各种形状和尺寸的金属制品，满足不同行业的需求。
PVC压延膜生产技术
PVC压延膜生产技术首先，PVC压延膜的生产需要选择适当的原材料。
一般来说，PVC树脂是生产PVC压延膜的主要原材料。
PVC树脂是由乙烯基氯与乙烯基醋酸乙烯共聚合而成的聚合物，具有优良的可塑性和韧性。
除了PVC树脂外，还需要添加一些添加剂，如增塑剂、稳定剂、填料等，以提高PVC压延膜的可塑性和稳定性。
其次，PVC压延膜的生产过程主要包括熔融、挤出和压延三个步骤。
首先，将PVC树脂和添加剂按一定的配比加入到混合机中进行预混合，以确保各种添加剂均匀分散在PVC树脂中。
然后，将预混合好的材料送入挤出机中进行熔融。
挤出机通过加热和机械搅拌将PVC树脂加热到熔融状态，并通过螺杆挤压出来形成塑料熔液。
最后，将熔液通过挤出机的模头冷却并拉伸，经过辊压和拉伸形成压延膜。
在PVC压延膜生产过程中，需要注意一些关键的生产参数。
首先，温度是影响PVC熔融和挤出的重要因素。
通过调节挤出机内部的加热和冷却系统，控制好挤出头和辊的温度，保持适当的熔融温度和冷却温度，可以确保PVC熔液的质量和挤出速度。
其次，挤出机螺杆的转速和挤压速度也需要适当控制。
过高的转速和挤压速度易导致薄膜厚度不均匀和拉伸过度，从而影响薄膜的质量。
最后，辊的冷却速度和压力也需要合理调整，以确保薄膜冷却迅速且与辊形成良好的接触，避免产生气泡和皱褶等缺陷。
质量控制是PVC压延膜生产过程中的重要环节。
首先，需要进行原材料的检测，确保PVC树脂和各种添加剂的质量符合要求。
其次，需要定期对挤出机和模头进行维护和清洁，以保持设备的正常运转和薄膜的质量稳定。
另外，每批生产的PVC压延膜需要进行抽样检验，检测其厚度、拉伸强度、透明度等物理和机械性能指标，以确保产品符合相关标准和客户要求。
同时，对于一些特殊应用领域的PVC压延膜，如食品包装和医疗用途，还需要进行安全性和卫生性能的检测，以确保产品的安全可靠。
综上所述，PVC压延膜的生产技术包括原材料选择、生产过程和质量控制等方面的内容。
不锈钢压延工艺
不锈钢压延工艺
不锈钢压延工艺是一种重要的金属加工技术，它可以将不锈钢板材、带材、管材等材料进行加工，使其具有更好的机械性能和表面质量。
不锈钢压延工艺的应用范围非常广泛，包括建筑、汽车、航空航天、电子、医疗等领域。
不锈钢压延工艺的基本原理是将不锈钢材料通过辊轧机进行加工，使其在一定的温度和压力下发生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
不锈钢压延工艺的主要特点是可以实现高精度、高效率、高质量的加工，同时还可以节约材料和能源，降低生产成本。
不锈钢压延工艺的主要步骤包括材料准备、加热、辊轧、冷却、切割等。
其中，加热是非常关键的一步，它可以使不锈钢材料达到一定的塑性，从而更容易进行加工。
辊轧是不锈钢压延工艺的核心步骤，它可以通过辊轧机将不锈钢材料进行塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
冷却是为了使加工后的不锈钢材料达到一定的硬度和强度，从而提高其机械性能。
切割是为了将加工后的不锈钢材料切割成所需的尺寸和形状。
不锈钢压延工艺的优点在于可以实现高精度、高效率、高质量的加工，同时还可以节约材料和能源，降低生产成本。
不锈钢压延工艺的应用范围非常广泛，包括建筑、汽车、航空航天、电子、医疗等领域。
随着科技的不断进步和工艺的不断改进，不锈钢压延工艺将会在更多的领域得到应用，为人们的生活和工作带来更多的便利和
效益。
压延技术
压延设备(主要指压延机)对压延产品质量的影响表现为压延产品横向厚度不均(即中间与两端厚,而近中区两边薄,俗称“三高两低”现象)原因:压延过程中辊筒受到辊间物料作用的分离力而发生弹性变形,以及辊筒温度两端温度偏低。
1.辊筒的弹性变形及补偿压延过程中辊间物料会对两相向转动的辊筒产生分离力。
辊筒受到分离力作用时,如同受到均布裁荷作用的简支梁,会产生中间大而两端小的弯曲变形。
从而压延制品的横向断面也会出现中间厚而两边薄的不均匀现象。
分离力随辊筒转速的提高、辊隙的减小以及压延产品幅宽的增加而增大。
辊筒的弹性变形及补偿为使分离力的存在对压延产品质量带来的不利影响尽可能降低,可考虑从辊筒选材与增强结构等方面入手提高辊筒刚度,生产中还采取中高度、轴交叉与预应力等措施纠正。
每一种补偿方法都有其自身的局限性,因此,这三种方法常被同时用于一台设备上,以相互取长补短。
(1)中高度法中高度法就就是针对辊筒变形特点,预先将压延机辊筒做成中间直径略大于两端的腰鼓形。
辊筒中间凸出的高度h称为中高度或凹凸系数。
辊筒的中高度通常需根据物料的软硬程度(或粘度)、制品厚度等因素确定。
加工的物料比较硬或制品较薄时,中高度可选得大些;反之可取得小些。
轴交叉法如果压延机的两相邻辊筒轴线相互平行、位于同一平面内,那么在辊筒上没有载荷的情况下,两辊间隙应为长方形。
令其中一个辊筒在原来的水平面内沿其自身的中心垂线稍微转动一定角度.那么在保持两辊中心间距不变的情况下,两端间距增大,辊隙形状如图所示。
这样的辊隙在一定程度上可以补偿辊筒弹性变形给压延制品厚度带来的影响。
预应力法预应力法又称辊筒反弯曲法。
这种方法就是在辊筒轴承两侧设一辅助轴承,用液压或机械装置对辊筒施加应力,使辊筒产生弯曲变形。
由于施加的应力方向与辊筒受到的分离力方向相反,因此.由预应力造成的辊筒弯曲变形刚好可以抵消分离力引起的变形。
Vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv压延效应压延过程中,压延机相邻辊筒间的转速、温度以及表面粗糟度等的差异,物料在两辊间隙的钳住区中受到很大的剪切与拉伸作用,压延物也因此产生沿其纵向的分子取向,从而造成压延物在性能上表现出各向异性,这种现象在压延成型中称为压延效应或取向效应。
锂电池压延
锂电池压延
【原创版】
目录
1.锂电池压延的定义和重要性
2.锂电池压延的过程
3.锂电池压延的影响因素
4.锂电池压延的挑战和未来发展
正文
一、锂电池压延的定义和重要性
锂电池压延是指在锂电池生产过程中，将电极材料通过压力作用压实，形成电极片的过程。
这个过程对于锂电池的性能至关重要，因为它直接影响到锂电池的容量、循环寿命和安全性。
二、锂电池压延的过程
锂电池压延的过程可以分为以下几个步骤：
1.准备电极材料：电极材料通常包括正极材料、负极材料和导电剂等。
2.混合电极材料：将正极材料、负极材料和导电剂按照一定的比例混合均匀。
3.压制电极片：将混合好的电极材料通过压力作用压实，形成电极片。
这个过程通常需要使用压延机进行连续压延。
4.切割电极片：将压延好的电极片进行切割，形成电池所需的电极片尺寸。
三、锂电池压延的影响因素
锂电池压延的效果受到许多因素的影响，包括电极材料的性质、压延条件和切割条件等。
1.电极材料的性质：电极材料的颗粒大小、形状和分布等都会影响压延的效果。
2.压延条件：压延的压力、速度和温度等条件都会影响电极片的压实程度和均匀性。
3.切割条件：切割的速度、深度和方向等都会影响电极片的尺寸和形状。
四、锂电池压延的挑战和未来发展
锂电池压延面临着许多挑战，包括提高压延效率、降低成本和提高电极片的性能等。
为了应对这些挑战，未来锂电池压延技术将会有以下发展趋势：
1.采用新型的电极材料和压延技术，以提高压延效率和降低成本。
2.引入智能化和自动化技术，以提高压延的精度和效率。
金属压延工艺
金属压延工艺
金属压延工艺是一种常见的金属加工过程，通过施加力量将金属材料压制成所需的形状或尺寸。
这种工艺通常适用于各种金属材料，如钢、铝、铜等。
金属压延工艺包括以下主要步骤：
1. 材料准备：选择合适的金属材料，并进行必要的预处理，例如切割、除锈、清洗等，以确保材料的质量和表面光洁度。
2. 模具设计：根据所需的最终产品形状和尺寸，设计和制造适应的压延模具。
模具可以是单级或多级模具，用于逐步调整金属的形状和厚度。
3. 加热和预压：将金属材料加热到适当的温度，以增强其可塑性。
然后，将预热的材料放置在压延机器中，并施加预压力来使材料填充模具的空腔，以确保良好的形状和密度。
4. 压延成形：在预压之后，使用压延机器施加更大的压力来完成金属的成形。
通过连续的压力和形状调整，将材料逐渐变形成所需的形状，如板材、棒材、管材等。
5. 冷却和后处理：在压延完成后，金属产品需要进行冷却和处理。
这可能包括冷却水浸泡、切断、修整、清洁和表面处理等步骤，以获得最终的产品。
金属压延工艺可用于制造各种金属制品，如汽车零部件、管道、金属板、构件等。
它具有高效、精确、成本低等优点，是现代制造业中常用的金属加工技术之一。
压延成型技术
( dp ) v
dx
H0
18 R H0
(（1x142）x2)23
▪ 根据 时x终钳住点处p=0（忽略大气压力），可得积分常数近似为5 ，
于是得：3
p v
9R g((1x5), ) 53
H 0 32H 0
▪ 是一个复杂的函数，它有两个重要的根，即压力为零的两个点，一始钳住点
g(x, )
▪ 积分得到钳住区内，功率消耗与 的关系。
N 3Wv2 2R f ( )
H0
▪ 有两种情况：
a在 x< － 区域功率为正值，辊筒推动物料前进，物料吸热、
升温；
b 在 > >x－ 区域辊筒作负功，物料反而推动辊筒，物料放
热。 另外，辊筒功率与线速度的平方成正比，所以提高生产效率，会
使压延机功率增加。
9-2压延设备
压延制品生产线由各种备料辅机、主成型设备压延机和 各种冷却定型与后处理辅机三大部分组成。 备料辅机通常由配制与塑化物料和向压延机供料的料仓、料 斗、计量器、开炼机、密炼机和塑化挤出机等组成， 定型和后处理辅机主要是各种引离、轧花、冷却、测厚、张 力、卷取和切断装置等。 目前为适应高产、优质成型的需要，各种压延制品都有专用 的生产线。
▪ 辊筒表面处y/h=1剪切速率和剪切应力为：
h
3v H0
x2 2
1 x2
2
h
3v
H0
x2 2
1 x2
2
在 x＝ 0时剪切速率最小，
x 在 ＝－
1 处2剪2切速率最大。
在 x＝± 处，不管y为何值，剪切应力和剪切速率都为0。
剪切应力和剪切速率相对应，从物料进入钳住区逐渐增大，在
y
压延工艺流程
压延工艺流程压延工艺是一种将金属材料加工成所需形状和尺寸的工艺。
它是通过对金属材料进行压制和塑形来改变其外形和结构的一种方法。
压延工艺广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等工业领域，对于金属制品的加工具有重要的意义。
压延工艺的流程可以分为四个主要的步骤：原料准备、预处理、压延加工和后续处理。
首先是原料准备，选择适宜的金属材料作为原料，根据产品要求和技术要求选择合适的材料。
然后将原料切割成适当的尺寸和形状，并进行清洁和预热处理，以提高材料的可塑性和延展性。
接下来是预处理，将经过预处理的原料送入压延机。
预处理的目的是进一步增强材料的可塑性，消除内部应力和缺陷，并提高材料的均匀性。
预处理包括退火、处理硬化和平整化等过程。
第三步是压延加工，将预处理后的原料送入压延机进行加工。
压延机通过压力使原料通过压辊和模具进行塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
压延加工可以分为两种类型：热压延和冷压延。
热压延是在高温下进行的，可以提高材料的可塑性和延展性。
冷压延则是在室温下进行的，适用于对材料硬度和强度要求较高的情况。
最后是后续处理，即对压延加工后的产品进行表面处理、修整和质检等工序。
表面处理可以包括酸洗、喷丸、镀锌等，以提高产品的表面平整度和耐腐蚀性。
修整是为了使产品达到设计要求的几何尺寸和形状，可以通过切割、修整和钻孔等工艺来完成。
质检是为了保证产品质量，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
总之，压延工艺是一种重要的金属加工工艺，通过对金属材料进行压制和塑形，可以将原料加工成所需形状和尺寸的产品。
压延工艺流程包括原料准备、预处理、压延加工和后续处理等步骤，每个步骤都对最终产品的质量和性能产生重要影响。
正确选择和控制工艺参数，合理设计产品结构，可以提高产品的加工效率和质量，满足不同领域的应用需求。
一种轮胎压延工艺
一种轮胎压延工艺随着汽车行业的不断发展，轮胎也在不断进化，轮胎压延工艺就是其中一项创新性的技术。
本文将对轮胎压延工艺的原理、特点和应用场景进行详细介绍。
一、轮胎压延工艺的原理轮胎压延工艺，简称PR技术。
其基本原理是将胎面带布层在保持其原本长度的情况下把其宽度压缩，使其在宽度上缩短，进而在压延度合适的情况下，使带布层的面积分布均匀，提高轮胎的耐磨性、耐剪强度和使用寿命。
二、轮胎压延工艺的特点（一）提高轮胎的性能通过轮胎压延工艺，轮胎的橡胶材料可以被均匀地分布在轮胎中间，从而提高了轮胎的平衡性和稳定性，使得汽车行驶更加平滑和安全。
此外，轮胎的骨架结构会更加稳定，能够防止胎纹的波动和磨损，延长轮胎的使用寿命。
（二）提高生产效率传统的轮胎生产工艺需要将带布层缝在胎面上，这一工序非常繁琐，而且容易出现压线或缝线的问题。
相比之下，轮胎压延工艺可以省略这一工序，显著提高生产效率，节省了成本和时间。
（三）环保节能在传统的轮胎生产过程中，需要使用大量的胶水和溶剂，这些化学物质会对环境和人体健康带来危害。
而轮胎压延工艺可以减少化学物质的使用和废弃，对环保可持续发展有益。
三、轮胎压延工艺的应用场景轮胎压延工艺在很多领域都有广泛的应用，其主要应用场景包括：（一）汽车轮胎汽车轮胎是轮胎压延工艺最常见的应用场景，这是由于汽车轮胎的安全性和使用寿命是非常重要的。
轮胎压延工艺能够提高轮胎的耐磨性、耐剪强度和使用寿命，并且通过轮胎形状和轮胎材料的改进，使得汽车行驶更加平稳和安全。
（二）工程机械轮胎工程机械轮胎是轮胎压延工艺的另一个应用场景。
这是由于工程机械作业环境复杂、工作强度大，对轮胎的耐磨性、耐剪强度和耐用性要求比较高。
轮胎压延工艺能够提高轮胎的耐磨性和耐用性，有效降低工程机械的维修成本。
（三）农用机械轮胎农用机械轮胎是另一种重要的应用场景，这是由于农用机械的工作环境比较恶劣，需要经受各种不同的农业作业场景。
轮胎压延工艺通过提高轮胎的耐用性和耐磨性，能够满足农用机械对轮胎的高要求。
铜箔生产的技术特点和生产设备
铜箔生产的技术特点和生产设备铜箔是一种用于电气、通讯和电子行业的重要材料，主要用于电路板、太阳能电池板和隔离材料等领域。
本文将介绍铜箔生产的技术特点和生产设备。
一、铜箔生产的技术特点（一）压延工艺压延是铜箔生产的核心工艺，其主要特点包括：1.高要求的金属结晶形态和内部组织结构，以保证良好的导电和可焊性。
2.要求高精度的加工设备和技术，涉及到各种加工工序。
（二）化学处理化学处理是铜箔生产的辅助工艺，其主要特点包括：1.不同化学处理方法意在满足不同的生产要求。
2.化学处理使用的溶液和处理时间等因素具有极高的敏感性，需要仔细控制。
（三）质量控制铜箔生产要求高度的质量控制，其主要特点包括：1.在不同加工工序中，不同的质量控制标准是必要的，包括金属结晶形态、内部组织结构、精度等。
2.质量控制的重点在于保证良好的导电和可焊性，以及最少的产品损耗和不合格品率。
二、铜箔生产的生产设备铜箔生产的生产设备主要包括熔炼设备、连铸设备、热轧设备、化学处理设备、冷轧设备、淬火设备、退火设备等。
（一）熔炼设备熔炼设备主要包括电弧炉和电感炉。
电弧炉是使用高温的电弧将铜材熔化，然后将熔融的铜材经过冷却装置冷却成铜坯。
电感炉是将电流传送到铜材中，使铜材受热并熔化，然后将熔融的铜材经过冷却装置冷却成铜坯。
（二）连铸设备将铜坯通过连续铸造设备制成厚度为2-8毫米的母卷铜带，机器的速度达到40-60米/分钟。
（三）热轧设备将母卷铜带放入热轧设备中压制成宽度为1000毫米左右，厚度为25微米的铜带。
（四）化学处理设备铜箔生产工艺中使用的化学处理设备包括：1.酸洗设备：用于将铜带表面的氧化物去掉。
2.电解设备：用于表面处理和电镀。
3.静电喷涂设备：用于表面处理和氧化层形成。
（五）冷轧设备将宽度为1000毫米左右、厚度为25微米的铜带放入冷轧设备中拉成厚度为5微米左右的铜带，从而保证必要的精度和表面光滑度。
（六）淬火设备通过淬火设备使铜箔的硬度达到标准，并调整铜箔的物理特性，确保不会在使用过程中产生拉伸或撕裂等问题。
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压延设备(主要指压延机)对压延产品质量的影响表现为压延产品横向厚度不均（即中间和两端厚，而近中区两边薄，俗称“三高两低”现象）
原因：压延过程中辊筒受到辊间物料作用的分离力而发生弹性变形，以及辊筒温度两端温度偏低。
1．辊筒的弹性变形及补偿
压延过程中辊间物料会对两相向转动的辊筒产生分离力。
辊筒受到分离力作用时，如同受到均布裁荷作用的简支梁，会产生中间大而两端小的弯曲变形。
从而压延制品的横向断面也会出现中间厚而两边薄的不均匀现象。
分离力随辊筒转速的提高、辊隙的减小以及压延产品幅宽的增加而增大。
辊筒的弹性变形及补偿
为使分离力的存在对压延产品质量带来的不利影响尽可能降低，可考虑从辊筒选材和增强结构等方面入手提高辊筒刚度，生产中还采取中高度、轴交叉和预应力等措施纠正。
每一种补偿方法都有其自身的局限性，因此，这三种方法常被同时用于一台设备上，以相互取长补短。
(1)中高度法
中高度法就是针对辊筒变形特点，预先将压延机辊筒做成中间直径略大于两端的腰鼓形。
辊筒中间凸出的高度h称为中高度或凹凸系数。
辊筒的中高度通常需根据物料的软硬程度(或粘度)、制品厚度等因素确定。
加工的物料比较硬或制品较薄时，中高度可选得大些；反之可取得小些。
轴交叉法
如果压延机的两相邻辊筒轴线相互平行、位于同一平面内，那么在辊筒上没有载荷的情况下，两辊间隙应为长方形。
令其中一个辊筒在原来的水平面内沿其自身的中心垂线稍微转动一定角度．那么在保持两辊中心间距不变的情况下，两端间距增大，辊隙形状如图所示。
这样的辊隙在一定程度上可以
补偿辊筒弹性变形给压延制品厚度带来的影响。
预应力法
预应力法又称辊筒反弯曲法。
这种方法是在辊筒轴承两侧设一辅助轴承，用液压或机械装置对辊筒施加应力，使辊筒产生弯曲变形。
由于施加的应力方向与辊筒受到的分离力方向相反，因此．由预应力造成的辊筒弯曲变形刚好可以抵消分离力引起的变形。
Vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv
压延效应
压延过程中，压延机相邻辊筒间的转速、温度以及表面粗糟度等的差异，物料在两辊间隙的钳住区中受到很大的剪切和拉伸作用，压延物也因此产生沿其纵向的分子取向，从而造成压延物在性能上表现出各向异性，这种现象在压延成型中称为压延效应或取向效应。
影响压延效应的因素：
辊筒的线速度、辊筒之间的速比、存料的厚度和塑料的表观黏度越大，压延效应越大。
辊筒温度越高、辊距越大、压延时间越长，压延效应越低。
另外，因为引离辊、冷却辊和卷取辊都有一定的速比，所以也会使压延物产生分子定向作用。
压延辊筒工作时，承受很大的分离力，分离力使压延辊筒像受栽梁一样产生挠曲变形，变形值从挠度最大处的辊筒轴线中点处向两端展开并逐渐减小，从而使压延薄膜的横向上出现中间厚两边薄的现象。
为克服辊筒变形引起的压延薄膜横向不均一的现象，除从选材和结构设计等方面提高辊筒的刚性外，还在设计压延机时采用“中高度法”、“轴交叉法”和“预应力法”等辊筒挠度补偿措施。
辊筒工作时在轴向上存在的温差。
由于辊筒两端比中间部分更易散热，从而使辊筒两端的温度比中间低，温度低的地方辊筒径向的热膨胀量小，使轴向辊隙值出现较大变化，进而导致薄膜横向上两侧的厚度增大。
为了减小辊筒轴向存在温差而引起的薄膜横向厚度差，工艺上采取的措施是，用红外线灯或专门的电热器对辊筒两端温度偏低的部位进行局部加热。
薄膜三高两低现象
压延效应：由于沿压延方向上物料受到很大的剪切和拉
伸作用，因而聚合物分子链沿压延方向取向
排列，制品物理机械性能各向异性。
性能表现：纵向拉伸强度大于横向拉伸强度，各向
尺寸不同变化，纵向收缩，横向与厚度
膨胀。
压延速度、辊筒速比、存料量、物料粘度增高，纤维状和片状的物料，引离辊、冷却辊等具一定速比，压延效应增大；
２）辊温、辊距及压延时间增高，压延效应减小。
横压力
1、横压力的特征
横压力的概念
胶料通过辊筒间隙时，对辊筒产生径向作用力和切向作用力，径向作用力垂直于辊面，力图将辊筒分开，这个力就叫横压力，也叫分离力。
辊筒横压力的特征
胶料通过压延机辊筒辊隙时，胶料的厚度逐渐由大变小，而压力逐渐上升，如下图所示。