《精益管理基础》
学习丰田精益管理的基础多能工培养
学习丰⽥精益管理的基础多能⼯培养丰⽥精益管理的基础——企业多能⼯培养(⼀)多能⼯也是丰⽥精益管理的基础，没有多能⼯的培养就不能实现⼈员的灵活配置！合格的作业技能是保证⼯作质量和产品质量的前提，也是班组准时制⽣产的重要基础。
员⼯技能管理是质量管理和⼈员调配的重要条件，⽇本企业通过员⼯技能管理和多能⼯培养，有效地激发员⼯的学习热情、提⾼整体作业⽔平，同时加强员⼯后备队伍建设，提⾼企业的市场应变弹性。
⼀、多能⼯的概念多能⼯就是具有操作多种机器设备能⼒的作业⼈员。
多能⼯是与设备的单元式布置紧密联系的。
在U型⽣产线上，多种机器紧凑的组合在⼀起，这就要求作业⼈员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化以及在多数情况下能应对⼀个个作业内容变化的能⼒。
作业⼈员必须是多能⼯，能够进⾏多种设备的操作，负责多道⼯序。
为此必须通过⼯作岗位轮换把作业⼈员训练成对所有⼯序的所有岗位都是熟练的作业⼈员，也就是多能⼯。
⼆、⼯作岗位轮换的三个阶段⼯作岗位轮换就是让每个作业⼈员轮流承担⾃⼰作业现场的全部作业，经过⼀段时间的训练，每个作业⼈员就⾃然⽽然熟悉了各种作业，成了多能⼯。
通过⼯作岗位轮换培养多能⼯要通过三个阶段实⾏：第⼀阶段：职务系列中的每个管理⼈员依次转换⼯作场所(主要是组)体验所有的职务，不管在什么职务上都能向⼀般作业⼈员进⾏熟练⾃如的⽰范。
为了把⼀般作业⼈员培养成多能⼯，⾸先职务系列中的管理⼈员们必须亲⾃作为多能⼯以⾝⽰范，为此，全体⼯长、组长、班长要在其所属的各⼯作场所巡回换岗。
例如，组长在各组之间依次轮换。
因为职务系列中的全体管理⼈员在各⼯作场所轮换⼀圈⼉需要数年时间，所以⼯作岗位轮换计划要做为长期计划的⼀个环节来实施。
第⼆阶段：让每个作业⼈员在组内各种作业之间轮换，训练得在任何作业中都能操作⾃如。
为了实施这种轮换，制定每个⼀般作业⼈员的作业训练计划。
该计划以让组内的所有作业⼈员能够熟练掌握组内所有的作业为⽬的，由组长制定。
精益管理基础知识题库定稿
精益管理基础知识题库精益理念相关知识：1. 精益核心理念是零容忍浪费、及时化生产、拉动的生产模式。
2、精益的核心思想是“全员参与、持续改进”。
3、精益思想关键出发点是价值，而价值由客户决定。
4、精益的目的是降低成本、改善质量、缩短交期，创造价值。
5、管理目标五大要素是：质量、交付、成本、士气、安全。
6、带领变革成功的五要素是：目标-承诺-资源-技能-计划。
精益生产相关知识：1、，丰田生产系统，或称丰田生产体系由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
2、顺应时代的发展和市场的变化，经历了几十年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
3、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费，其基本理念是“必要的产品，只在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。
4、精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17 个国家的专家、学者，花费5 年时间，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
5、精益生产追求的目标是彻底消除无效劳动和浪费，最大限度地为企业谋取经济效益。
6、精益生产的两大支柱是：和自動化。
7、推行精益生产方式的难点是在思想观念上的转变。
8、精益生产方式依存于“五大原则”，它们是价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
9、“没有最好，只有更好”体现了精益生产的价值原则。
10、“顾客就是上帝”体现了精益生产的价值原则。
11、精益生产的七大浪费是：过量生产、过度加工、多余的动作、搬运、库存、等待、缺陷。
12、精益生产追求的七个零是指：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。
13、精益生产管理方法的特点：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
14、精益生产三大重点：Q（）品质好、C()成本低、D()交期准。
精益管理基础知识 考试试题B卷
精益管理基础知识（第一期）试题部门：姓名：成绩：一、填空题（每个空2分，共42分）1. 2. ECRS分析法3.JIT的34.JIT5. 6S6. 平衡率（瓶颈工站工时*总工站数）*100%Leveling。
要求生产平稳地、均衡地进行，达到库存、成本、人力、及交付期的优化。
8. Industrial Engineering二、选择题（每题2分，共30分）1. 以下不是精益化（Lean Production）思想的代表人物（A ）A. 丰田佐吉B. 丰田英二C. 大野耐一D.亨利·福特2. Total Productive Maintenance（TPM）里面 Maintenance指的是（D ）A. 全员参与管理B. 生产C. 生产性D.保养，维护3.标准作业三要素：( B )A.作业标准\作业顺序\标准人力B. 节拍时间\作业顺序\标准在制品C. 作业标准\作业顺序\标准在制品D. 节拍时间\作业顺序\标准人力4. MTBF: Mean Time Between Failure 指的是（A）A. 平均故障间隔时间B.平均修理时间C. 故障时间D. 故障次数5. 利用的是数理统计的原理，在一段较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果的一种技术。
（C ）A. 五五法B.人机法C.抽查法D. 流程法6. 生产管理模式TPS指的是（D ）A. 精益生产系统B.富士康生产系统C. 汤臣生产系统D.丰田生产系统7. 八大浪费较七大浪费，多了哪一项。
（ B ）A. 动作浪费B. 管理浪费C. 库存浪费D. 等待浪费8、（A ）能够有效缩短切换时间：A、SMED B. MTBF C. MTTR D. OEE9. 设备综合效率是TPM的重要指标之一，它的英文缩写是（ D ）A. SMEDB. MTBFC. MTTRD. OEE10. ( C )是指在生产的过程中内建质量管控或防止错误（Mistake-proofing），同时，也指作业与设备的设计使员工不会被机器绑住，可以自由执行创造价值的工作。
精益管理基础知识
精益管理基础知识1、5S指的是什么？整理、整顿、清扫、清洁、素养（有先后顺序）2、5S对应的内涵整理：区分要与不要，处理不要物品整顿：定区域、定位置、定数量，做到物品摆放整齐、存取方便清扫：及时清理所属区域积料、杂物，所属设备经常清洁，及时除掉积尘、油污清洁：维持整理、整顿、清扫工作，使其标准化素养：养成良好的习惯，形成制度3、整理的三要素是：Who（谁整理）、IIow（怎么整理）、Where （整理范围）4、S DA （大课题）SGA （中等课题）kaizen （小问题）5、K AIZEN,是日语“改善”的音译，特指小的、持续的改善活动。
个人层面即可开展6、K AIZEN分为8类分别是：（1）创新类（2）技改类（3）流程类（4）安全类（5）修旧利废类（6）减少浪费类（7） 5S管理类（8）微小缺陷类7、精益管理的核心是改善。
8、精益思想五原则包括：（1）价值（2）价值流（3）流动（4）需求拉动（5）完美9、激励全员提案的做法包括：（1）反馈速度、采纳率（2）当面的鼓励与感谢（3）改善墙展示（4）物质激励、金钱奖励（5）管理层去现场交流（6）工作调整或升职机会10、KAIZEN实施的要点有：（1）全员参与（2）改善内容不限，注重身边微小的事物（3）改善尽量为自己工作范围内，可由自己完成，或由自己的部门内同事帮助即可完成(4)每天都改善(持续改善)11、中层管理者辅导Kaizen的方法：(1)与提案人当面交谈(2)如有必要，实施“三现主义”(3)讨论是否有更好对策(4)修改对策(5)员工实施对策，拍下改善后照片(6)追踪员工提交共享12、精益改善项目实施中的14个常见问题：0选题范围太大，想一次性解决所有问题0核心组员过多，沟通协调成本高0项目组长大包大揽，项目变成为一个人的项目0缺少过程管理，无内部辅导0对组员的激励不够0对现状把握重视度不足，未遵循“五现主义”0数据可靠性未调查，不重视测量系统的研究0用“原因分析"取代“现状把握”0目标设定不合理，且无分目标和阶段性目标0原因分析不深入，未找到真因，匆忙下对策0未掌握分析工具0对策不易执行，浮于表面0对策未落实，效果无验证0措施未进行固化13、精益改善八步法：(1)主题选定(2)现状把握(3)目标设定(4)要因分析(5)对策拟定(6)对策实施(7)效果确认(8)标准化14、7大浪费包括：(1)等待的浪费(2)搬运的浪费(3)不良品的浪费(4)动作的浪费(5)加工的浪费(6)库存的浪费(7)制造过多(早)的浪费15、SDA、SGA、KAIZEN S者之间的关系可理解为：(1)大的课题可以通过SDA活动解决，中等课题可以通过SGA活动解决，而由个人实施的小问题就需要通过不断的Kaizen活动来解决。
精益管理基础资料.doc
精益管理基础资料21精益管理基础知识精益化生产：“精益”的“精”意指精干，“益”的含义是效益，精益化生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，在产品开发设计、生产、管理和服务中发生的一切不产生价值的活动。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发、设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。
精细化管理：通过规则的系统化和细化，运用程序化、标准化和数据化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行。
其目的就是把大家平时看似简单、很容易的事情用心、精心地做好。
它要求每一个步骤都要精心，每一个环节都要精细，每一项工作都是精品，第一次就把工作做好、做到位。
“认真做就能把事情做对，用心做才能把事情做好”。
精益化生产、精细化管理在理念上是一致的、相通的，其核心思想就是最大限度地降低成本、降低消耗、优化工艺、优化环境、提高质量、提高效益，充分体现了组织对管理的完美追求，是组织严谨、认真、精益求精思想的贯彻。
精益化生产、精细化管理是全球范围内深刻的管理变革，是一次观念的洗礼，思想的59创新，行为的革命。
合理化建议：员工在日常工作中去发现现行的工作流程、工作方法、工具、设备、现场等点点滴滴寻找浪费，认真思考，有改善的地方而提出建设性的改善意见或构思，称为“合理化建议”。
精益的改善是永无止境的，改善是一种思想，它告诉我们应该认真地观察和思考，不断地否定现状和寻求更高水平；改善是一种方法，它帮助我们不断去追求卓越、追求精益求精；改善是一种文化，它为创造具有活力的现场和企业打下了坚实的基础；改善是一种提高品质的有效途径，它要求我们必须立足现地、现物、现时，自己提、提自己、自己改，将自己融入到整个团队之中，将“合理化建议”予以实现。
精益化生产追求的终极目标：零库存：加工与装配相连，消除中间库，变预估为接单。
精益管理基础知识
34
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
库存产生的原因
1）材料库存： 运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。 2）在制品库存：
工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹
配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间 长、批量生产等。 3）成品库存： 发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需
1
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
目
一、精益理念概述
二、价值流图分析
录
三、问题分析工具 四、项目实施流程
2
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
一、精益理念概述
（一）精益生产的产生及发展。 （二） 精益生产的核心思想-浪费识别与消除 。 （三）精益生产与传统生产模式的比较。
（四）精益思想的五项基本原则 。
工作中的思考
工作中有哪些 “等待”现象 ？
1、人：“闲视”，作业量不均衡，消极思想，不熟练
2、机：故障，材料未及时到位，设备产能差，共用设备
3、料：材料不良，型号不对，物流混乱，生产线缺件 4、法：上下工序间未衔接好，生产线换产，工艺流程不合理 5、环：路障，地面油污 6、作业充实度未达到满负荷，目视管理
307米。
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
案例2：物流组织不合理，中转环节过多。 某生产线领料过程
生产线 生产线
② ③
①
有序循环领料
仓库 领料无序 四处行走 仓库
存在问题：领料过程无序，中间 环节多，造成多次搬运。
改善建议：规范领料员顺序，遵 循不迂回、不交叉、不往返的领 料路线
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
《精益管理基础》
2021/3/13
23
识别价值流
从货架通道里观察
•在货架通道里我们可以观察到上千种价值流流进客户手中。当购物者的决定拉动起来，物质产 品流在超市的货架通道里到达了终点，而且在新产品推出时，产品开发的过程也告终。 •大野耐一,在现代超市受到启发,而创造了我们现在称之为及时生产(JIT)的流动管理系统。
作纪律； • 产品型号统一规范，生产线固定； • 产量大，效率高，从而降低成本； • 为保证不间断生产，需要额外的工人及额外的
场地。
福特汽车公司面临的挑战
• 成本：
1.大量的在制品和成品积压占用了公司的资金 2.由于过程控制的不彻底，导致维护、返工翻修工作量大 3.用于支持生产有效进行的场地需求量大
五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理
六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议
七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合
汽车的精益发展史及启示
单件小批量
大批量
无数的 创业先驱
客户定制 全能员工 通用设备
福特
斯隆
零件互换 劳动分工 流水线
市场细分 事业部管理
精益生产方式
戴明
TQM 控制变异 均衡生产
丰田英二 大野耐一
拉动系统 准时制
1、单件小批生产方式的发展过程
第一次世界大战之前 ：
1、没有统一的计量标准 2、机床不能加工淬火的材料
汽车的制造过程
精益管理培训PPT
步骤1:意识改革
步骤2:5S
步骤2:流动生产
步骤5:标准作业
JIT
步骤4:平准化
JIT
舍弃陈旧的想法，采用JIT思想。
JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S
停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。
推进顺序3
企业的基本经营概念
壹
贰
叁
肆
伍
陆
目录
利润是如何产生的？
获得利润的两大手法：
手法一：降低成本（节流）
手法二：提高效率（开源）
通过改善消除浪费，提高附加价值
实现
成本中心型 售价中心型 利润中心型 成本固定 成本可变
利润＝售价－成本
以售价为中心，当市场售价变动时，利润随着变动。
售价＝成本＋利润
以计算或实际成本为中心，加上预先设定的利润，得出为产品的售价。
四、如何做精益生产
变 换 机 种
推进顺序1
1. 意 识 改 革
2. 现 场 改 善 的 基 础 ↓ 5 S
4. 平 准 化
5. 标 准 作 业
及 时 生 产
品 质 保 证
自 动 化
保 全 · 安 全
少 人 化
目 视 管 理
多 工 程 操 作
3. 流 动 生 产
看 板
推进顺序2
不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。
④.训练员工成为掌握多种技能的能手。
⑤.摒弃以工程定员的思想。
… …
少人化
推进顺序5
计划安排好出产产品的品种、数量的时间及种类。
①.将月产量、日产量换算成循环时间（循环钟）。
第 4章 实施精益管理的基础——5S活动
第四章实施精益管理的基础——5S活动第一节“5S”活动的概念一、“5S”活动的含义“5S”是日语“整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke) ”5个词的缩写，这5个日语词的罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”。
开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
5S活动起源于日本，通过规范现场及现场物品，营造一目了然的工作环境，潜移默化的使员工革除马虎之心，养成凡事认真、遵守规章制度、自觉维护工作环境整洁明了以及文明礼貌的习惯，其最终目的是提升人的品质。
1、整理所谓整理，就是把需要的东西和不需要的东西明确的分开，把不需要的东西扔掉。
其目标是把“空间”腾出来活用，这样可以防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费，即使宽敞的工作场所，也会变得窄小。
棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值，增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
所以，5S的第一步是整理，通过整理，将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
人最难于取舍，人生也罢，工作也罢，该放弃的，却保留下来了，那就是包袱。
“舍得”欲“得”先“舍”。
舍去不必要的，便能轻装上阵，高速运转。
整理要取得成效，需要有决心，不必要的物品应断然地加以处置，这是推行5S成功的第一步。
2、整顿所谓整顿就是把需要的物品按需要时便于使用的原则整齐的放置，明确标示，以便无论是谁都清楚明白。
通过整理，工作现场留下的都是必要的物品。
但如果这些物品杂乱无章、毫无规则地堆放在工作现场，将会导致一系列不良后果。
精益管理基础知识
精益管理基础知识精益管理是一种管理思想和方法论，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力，实现组织的持续改进和高效运作。
本文将介绍精益管理的基础知识，包括其起源、原则、工具和实施步骤。
一、精益管理的起源精益管理起源于日本的丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS），由丰田汽车公司创始人丰田喜一郎和其团队在20世纪50年代开发。
丰田在面临资源短缺和竞争激烈的情况下，通过精益管理实现了高效、灵活、质量卓越的生产方式，并逐渐成为世界上最成功的汽车制造商之一。
二、精益管理的原则精益管理的核心原则是以价值为导向，通过减少浪费来提高效率和质量。
精益管理的原则包括以下几点：1. 价值流思维：关注整个价值流程，从供应链的角度来优化整体流程，实现价值最大化。
2. 浪费的削减：通过识别和消除各种形式的浪费，如过程中的等待、运输、库存、瑕疵等，以提高效率和质量。
3. 持续改进：精益管理倡导持续改进的文化，鼓励员工参与问题解决和改进活动，不断优化流程和提高绩效。
4. 人员的尊重和发展：精益管理强调人员的参与和发展，鼓励员工提出改进建议并给予肯定和支持。
三、精益管理的工具精益管理采用了许多工具和技术来实现流程改进和问题解决。
以下是几个常用的精益管理工具：1. 价值流图：用于分析和优化价值流程，帮助识别和消除浪费。
2. 5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养（Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke）的五个步骤，提高工作环境和工作效率。
3. Kaizen：即持续改进，通过小步改进来不断优化流程和提高绩效。
4. 标准化工作：制定标准化工作程序，确保工作一致性和质量可控性。
5. 一次性流程改进活动（Rapid Improvement Event，简称RIE）：通过团队合作，迅速解决问题和改善流程。
四、精益管理的实施步骤精益管理的实施通常遵循以下步骤：1. 识别价值：了解客户需求，识别组织价值创造的关键过程和环节。
精益管理基础课程
精益管理基础课程精益管理是一种以提高效率、降低浪费为目标的管理方法。
它起源于日本的丰田生产方式，后来被广泛应用于制造业和服务业。
精益管理基础课程旨在帮助学员了解精益管理的核心概念和工具，培养其在实践中运用精益管理的能力。
一、课程概述精益管理基础课程是一门系统学习精益管理理论和实践的课程。
它包括以下几个方面的内容：1.1 精益管理的基本原理课程首先介绍了精益管理的基本原理，包括价值、价值流和流程的概念，以及如何通过消除浪费来提高价值创造能力。
1.2 流程分析和价值流映射课程重点讲解了流程分析和价值流映射的方法和工具。
学员将学会如何通过分析和改进流程来提高效率和质量。
1.3 五大浪费和改善工具课程详细介绍了五大浪费（超生产、等待、运输、库存和不必要的运动）的概念和影响，并介绍了一些常用的改善工具，如5S、Kaizen等。
1.4 人员参与和持续改进课程强调了人员参与和持续改进的重要性。
学员将学会如何激发员工的积极性，建立学习型组织，不断改进工作流程和提高绩效。
二、课程特点精益管理基础课程具有以下几个特点：2.1 理论结合实践课程注重将理论与实践相结合，通过实例和案例分析，帮助学员更好地理解和应用精益管理的方法和工具。
2.2 互动式教学课程采用互动式教学方法，包括小组讨论、角色扮演和实地考察等，旨在培养学员的团队合作和问题解决能力。
2.3 学员实践项目课程设置学员实践项目，通过实际操作和实践，帮助学员将所学知识应用到实际工作中，提高其精益管理的能力。
三、课程收益通过学习精益管理基础课程，学员将获得以下几方面的收益：3.1 提高工作效率学员将学会如何通过消除浪费和改进流程，提高工作效率，节约时间和资源。
3.2 提高质量和服务水平学员将学会如何通过精益管理的方法和工具，提高产品和服务的质量和服务水平，满足客户需求。
3.3 优化资源利用学员将学会如何合理安排资源，优化资源利用，提高生产效率和利润率。
3.4 增强团队合作和沟通能力学员将通过课程中的互动式教学和团队合作项目，增强团队合作和沟通能力，提高工作效率和团队绩效。
精益管理基础培训
Tools - SMED
• SMED (Single Minute Exchange of Die) 单分钟快速换模 • 包含两层意思: 即快速换模与单分钟. – 快速换模的定义是: 同一生产线或同一台设备生产前一种产品的最 后一件良品与生产下一种产品的第一件良品之间的间隔时间 – 单分钟的定义是所有换模动作的时间总和包括工具的准备等应该 在10分种内完成换模
– 顾客确定价值 (Customer value) – 定义价值流 (Value stream) – 价值无间断流动 (Value flow) – 拉式生产 (Pulling Production) – 尽善尽美追求卓越 (Chasing Excellence)
Lean Thinking
8
Content
Lean basic training
Leon Yang（杨武全）
Jun 09th , 2009
1
Lecturer
2
• Coca Cola game
Ice break
– 生产商 > 一级分销商 > 二级分销商 > 超市
3
•Man VS Woman
Shopping
4
Content
Lean History Lean Production Lean Thinking Lean Tools Lean Application Lean in Work
Philips and Neusoft Medical Systems Co., Ltd.
Product Management Division
Leon Yang
5
Lean History
粮票
Philips and Neusoft Medical Systems Co., Ltd. Product Management Division Leon Yang
04精益生产管理基础知识
单元训练：
问题： 1、2S三定中的“三定”是：_____、 _____、和_____。 2、6S的内容包括：整理、_____、清扫、清洁、素养
和安全。 3、整理的标准是_____。 4、推行2S三定管理最重要的是什么？
（三） 标准作业
标准作业定义
精益小游戏：快速找数字
1、主题：快速找数字 2、要求：
本游戏共3副图片，每副图片中包括1 －20的整数，但是缺少1个数位，请大家快 速找出。
3、测评标准：
每副图片首先找出的小组加2分
图1
精益小游戏：快速找数字
图2
图3
精益小游戏：快速找数字
4、感悟：
（1）哪副图片找的时间最短？为什么 （2）你通过这个小游戏得到什么感悟 呢？
精益生产管理基础知识
目录
一、精益生产简介 二、6S之2S三定目视化 三、标准作业 四、改善活动（七大浪费+改善提案） 五、精益术语
培训目标
1、了解精益生产项目架构、标准作业、七大浪费、工 作教导及其它部分精益术语/班组建设项目等基础知识；
2、掌握2S三定知识、能够编制改善提案； 3、掌握工作教导实施要点；
2S三定/目视化改善：
2S三定/目视化改善：
扎具放置在工具盒里杂乱无 序，员工拿取废时废力
制作扎具盘，但是采用下凹式取用 不方便易导致内部有尘土
采用上凸式，随用随取，方便省 时并注明扎具规格型号
2S三定/目视化改善：
现场随意放置目视效果较差
定位标示
杯子及杯托颜色标示： 红色：胶杯 黄色：浆杯 蓝色：水杯
以必要数计算节拍 时间
依节拍时间配置必 要的作业者
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单件小批生产方式的缺陷
1、成本太高，各个作业单元无法承担专业的技术实验 2、没有系统的协调性，不能有效的开发新的技术 3、缺乏系统的实验，质量得不到保障 4、制造出来的汽车实际上是样车，可靠性和一致性变幻不定
如何克服单件小批生产的缺陷？
——正因为这样大量生产方式应运而生，这也是
大量生产方式产生的背景！
——正因为这样的缺陷存在，精益生产方式应
运而生，这也是精益生产方式产生的背景！
3、精益生产方式的形成
起源
美国
戴明(Deming) 均衡产生 控制变差
发展 理论
日本
丰田英二 大野耐一 JIT（准时制）
TQM（全面质量管理）
美国
美国麻省理工学院 《改变世界的机器》
什么是精益？
• 精益生产（Lean Manufacturing）
极性。
精益生产的特征（2/2）
• 消除重复的错误，最大限度地降低返修率（全员 维修等）；
• 采用看板作业，实行准时化生产； • 新产品开发采用精益措施； • 开展主动销售； • 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系
统。
推进精益生产的结果
• 通过精益生产可以实现： – 生产时间减少75% – 库存减少90% – 到达客户手中的缺陷减少50% – 废品率减少50% – 与工作有关的伤害减少50%
车企在2013年世界500强排名 货币单位：百万美元
排名
8 9 22 23 28 45 47 68 103 104 121 141 146 184 252 316 336 367 440 477 483
上年
10 12 19 21 27 64 42 69 130 117 85 165 142 158 266 314 -350 428 475 --
Lean Management
精益管理基础
课程大纲
一、精益的发展历史和核心思想
看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次 二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？ 三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化 四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、 组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准 化、持续改进、全员参与
• 响应：
1.交通信息的全球化，使各国贸易限制减少，生产竞争全球化， 使制造业向消费者偏好分化和无法预测的方向发展。大量生 产过程无法控制
2.顾客的需求多样化，个性化，导致生产单位无法满足顾客的多 样化需求
3.下道工序或部门的需求无法及时有效的与上道工序进行交流， 满足整个过程的生产
如何克服大批量生产方式的缺陷？
• 练习：请各小组给出您对“精益”的理解。
什么是精益
• Lean： • adj 形容词 • 瘦的，少脂肪的 • 精干的 • 精益
精益生产的特征（1/2）
• 实行拉动式生产； • 灵活反应市场需求，实行小批量生产；产品
多样化； • 最大限度地减少库存； • 充分发挥设备效益； • 改进生产组织，发挥小组作用； • 改善公司与员工的关系，提高员工参与的积
2、按照自己各个部门或工序的能力为导向，不断追 求本身的生产能力最大化
3、企业围绕着制造的各个方面形成内部资源和社会 资源的刚性系统
福特公司的发展过程：
1908年之前：每年生产汽车小于1000辆； 1908年：把零件分类归堆摆放到各个工位
由A型车经过20多次的改进转变为T型车——生产周期降 为514分钟/台 1913年：通过零件互换性和统一的计量系统
2、大量生产方式形成
汽车制造史上的两次重大创新 零件互换的实现 流水线的出现（1908年）
T型车 代表人物：福特
斯隆
流水线作业 汽车工业化，市场细分策略
大量生产方式的表现形式
NO!
1、移动的或连续作业的组装就是大批量的代名词 2、成品库存量多就是大批量的表现形式
YES
1、以统一的计量单位和高度的互换性获取方便的组 合机会是大批量实现的基础
五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理
六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议
七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合
汽车的精益发展史及启示
单件小批量
大批量
无数的 创业先驱
精益生产方式的总结
丰田英二，大野耐一：Just In Time
美国麻省理工学院组 织世界上17个国专家，
丹尼尔.琼Leabharlann ,詹姆斯.沃迈克（MIT）：花费5年时间，耗资 《改变世界的机器》，《精益思想》
500万美元
TPS丰田生产方式
GMS通用汽车全球制造系统 QCD日产生产方式 6σ-电子行业的精益生产方式
作纪律； • 产品型号统一规范，生产线固定； • 产量大，效率高，从而降低成本； • 为保证不间断生产，需要额外的工人及额外的
场地。
福特汽车公司面临的挑战
• 成本：
1.大量的在制品和成品积压占用了公司的资金 2.由于过程控制的不彻底，导致维护、返工翻修工作量大 3.用于支持生产有效进行的场地需求量大
T型车装配平均作业周期为2.3分钟/台； 1914年之后：设置传送带的流水作业方式
T型车的装配平均作业周期为1.9分钟/台； ——T型车的最高峰达到200万辆
大量生产的特征
• 由精通业务的专业人员对产品进行规范设计； • 采用高效率的专用设备； • 最大限度的分工；采用非熟练与半熟练的工人，
工人容易更换； • 生产组织严密，组织流水线生产，有严格的工
客户定制 全能员工 通用设备
福特
斯隆
零件互换 劳动分工 流水线
市场细分 事业部管理
精益生产方式
戴明
TQM 控制变异 均衡生产
丰田英二 大野耐一
拉动系统 准时制
1、单件小批生产方式的发展过程
第一次世界大战之前 ：
1、没有统一的计量标准 2、机床不能加工淬火的材料
汽车的制造过程
单件小批生产的特征
• 采用的设备、工具简单，并且都是通用设备。 • 要求工人具有高度熟练设计、加工、装配的技艺。 • 产量低、质量没有保证，价格贵。
公司名称
丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR） 大众公司（VOLKSWAGEN） 通用汽车公司（GENERAL MOTORS） 戴姆勒股份公司（DAIMLER） 福特汽车公司（FORD MOTOR） 本田汽车（HONDA MOTOR） 日产汽车（NISSAN MOTOR） 宝马（BMW） 上海汽车集团股份有限公司 现代汽车（HYUNDAI MOTOR） 标致（PEUGEOT） 中国第一汽车集团公司 东风汽车集团 雷诺（RENAULT） 起亚汽车（KIA MOTORS） 印度塔塔汽车公司（TATA MOTORS） 北京汽车集团 铃木汽车（SUZUKI MOTOR） 马自达汽车株式会社（MAZDA MOTOR） 浙江吉利控股集团 广州汽车工业集团