6S现场标准化管理法
6s标准化管理制度内容
6S管理内容:1、6S管理-整理：对办公室物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；2、6S管理-整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使办公现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；3、6S管理-清扫：对各自岗位周围、办公设施定期进行彻底清扫、清洗，保持无垃圾、无脏污；4、6S管理-清洁：维护前面3S；5、6S管理-修养：将上述四项内容切实执行、持之以恒，从而养成习惯；6、6S管理-安全：上述一切活动，始终贯彻一个宗旨：安全第一。
7、实行6S管理，是理顺工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。
8、6S管理引用到办公室管理，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良，从而结果：提高了工作效率；同时置身于优美的办公环境，也有一种美的感受。
9、办公室是个窗口，为了发挥窗口的作用，树立企业良好的对内对外形象。
10、办公室个人责任区是指个人的桌面、抽屉、电脑、文件柜以及个人办公室的地面、墙面、天花板、窗台以及相关办公设备和设施。
每个人均有责任做好个人责任区的6S工作；11、员工每天下班离开办公室之前，均须整理个人桌面。
桌面允许摆放的物品包括电脑、电话、文具架和茶杯，其它物品一律不得保留；12、个人抽屉应每星期整理一次，对三个月内用不到的东西，应从抽屉里清理走，Z下面一个抽屉用于存放私人物品；13、文件柜要每半个月整理一次，并按大小、类别、使用频率等进行分类建档，贴上标签；若有变动，标签应及时更新；14、对舍弃的文件、资料，应遵照安全、保密的原则进行销毁。
15、不能在办公室内随意张贴文件、通知、宣传品等。
16、对有关资料、书籍、文件等应归类定置管理，并井然有序；及时清扫、清洗办公设备，保持办公室无垃圾、无脏污17、提倡禁烟，任何人不得在办公室内吸烟。
发现员工在禁烟区吸烟，按有关规定进行处罚；18、接听电话及接待来访客人时言行应大方得体；19、工作时间提倡使用普通话；20、注意仪表与形象，做到着装整齐，梳妆适宜，以饱满的精神投入工作。
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6S现场管理工作流程
6S现场管理工作流程6S现场管理是一种以现场整洁、规范、高效和高品质的管理方法。
它的主要目标是改善现场的管理和效率，提高工作环境的舒适度，减少工作过程中的浪费和错误，并通过标准化、清理、整顿、清洁、素养和安全活动推动企业的持续改进。
以下是6S现场管理的六个步骤和工作流程：1. 标准化（Seiri）：这一步骤的目的是根据实际需求和价值来清理和分类物品，去除不必要的材料和设备，确保操作区域只存在必需的工具和物品。
首先，需要对现场进行系统性的分析，识别不必要的物品和设备，然后制定一套标准和规则，建立起一个有序的工作环境。
在标准化的过程中，可以制定一些评估标准和流程，以便将不符合要求的物品和设备清除。
例如，可以设定“一年未使用的物品清理”的规则，以防止不必要的堆放。
2. 清理（Seiton）：这一步骤的目的是使设备、工具和材料更容易找到和使用。
清洁工作区域并标准化各个工作站的位置，确保工具和设备都可以很容易地找到和使用。
这包括制定工作区域的布局和标识，将工具和设备存放在易于识别的位置，并确保它们在工作完成后能够迅速归位。
3. 整顿（Seiso）：这一步骤的目的是保持工作区的整洁和秩序，并定期进行巡视和维护。
整顿包括定期的清理工作区、设备和工具，以及维护和保养设备，防止故障和损坏。
在整顿过程中，还可以发现潜在的问题和隐患，并及时进行处理，以避免工作中断和安全事故的发生。
4. 清洁（Seiketsu）：这一步骤的目的是确保工作区域的清洁和卫生。
清洁包括定期的清理工作区、设备和工具，以及保持操作区域的干净和整洁。
清洁还包括培训和教育员工如何保持工作区域的整洁和卫生，并提供清洁工具和设备，以便员工随时可以使用。
5. 素养（Shitsuke）：这一步骤的目的是培养员工的素养和能力，使他们能够在6S环境中保持高效和高品质的工作。
素养包括培训员工遵循6S原则，以及提供必要的技能和知识，使他们能够有效地使用工具和设备，并按照标准工作流程进行操作。
现场6s管理的要求和标准
现场6s管理的要求和标准现场6S管理是一种围绕着整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的现场管理方法。
它的目标是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的要求和标准，提高工作现场的效率、质量和安全。
首先，整理（Seiri）是指对生产现场进行整顿和减量。
它要求现场只保留必要的工具和设备，移除不必要的材料和物品。
整理是通过丢弃废弃物和重新安排物品，提高工作现场的安全和工作效率。
其次，整顿（Seiton）是指对工作现场进行整齐有序的整顿。
它要求将工具、设备和物料按照一定的规则和标准布置和储存。
整顿可以提高现场的可视化和操作的便利性，减少工作中的浪费和错误。
第三，清扫（Seiso）是指对工作现场进行定期的清扫和维护。
它要求通过清除灰尘、垃圾和污渍，保持工作现场的整洁和清洁。
清扫可以提高工作现场的环境和卫生，减少污染和疾病的风险。
第四，清洁（Seiketsu）是指对工作现场进行标准化的清洁和维护。
它要求制定并遵守一定的清洁标准和程序，确保工作现场始终保持清洁和有序。
清洁可以提高工作现场的质量和效率，减少错误和事故的发生。
第五，素养（Shitsuke）是指对员工进行培训和教育，提高他们的技能和意识。
它要求员工遵守工作现场的规则和标准，培养良好的工作习惯和价值观。
素养可以提高员工的自我管理能力和团队合作精神，推动现场管理的持续改进。
最后，安全（Safety）是指对工作现场进行安全管理和风险控制。
它要求制定和执行安全标准和程序，保障员工的健康和安全。
安全可以减少事故和伤害的发生，保护员工和企业的利益。
综上所述，现场6S管理要求将整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的要求和标准贯彻到工作现场的方方面面。
只有通过不断的改进和持续的培训，才能实现工作现场的高效率、高质量和高安全。
现场6S管理--目视化管理
•再考虑增设工厂之前，首先做好整理工作。你会很惊讶地 发觉到：原来工厂是这样宽敞！
使用棚架或橱柜的浪费
3. 零件或产品变旧而不能使用的浪费
4. 放置处变得窄小，造成东西移动的浪费
三、具体事例 教养要如何落实在每天的工作中呢？ 1.早上，会前5分钟就全员到齐。 穿着规定的服装。 2.全员一起早会。 3.早会完毕，马上到作业岗位。 确认今天的工作。 材料、机械的点检也OK。 保护具的佩带不要忘记。 4.工作时间一到就开始作业。 依规定的材料。 使用规定的机械。 照规定的方法。 5.中午用餐的礼仪也很重要。 到时后，用餐前要洗手。 整齐而有次序的排列。 准备好餐卡。 用餐完毕要收拾整洁。 6.下午开始上班时，也要以饱满的精神。 饭后立即到现场岗位。 7.休息时按规定的时间，在规定的场所 。 饮料瓶、茶杯要放进茶杯柜。 8.下班前要清扫。 明天的工作也要加以确认。 零件、材料也要备齐。
但是6S的本意就是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为 手段完成基本工作，被籍以养成良好习惯。也就是透过任何 人都容易着手的4S来达成目标——素养。铁质的门已不合时 代。虽然还能看到铁板门加上锁的工具架，但这是违背6S的 精神。为了要贯彻教养，一切都应采取开放的方式才好。
所规定的事大家都照规定，正确地去实行。 ◆不可能发生不良 ◆可谋求策划成本的降低 ◆不会延误交货期限
二、推进的方法 1. 维持5S意识 公司与全体员工都必须永远保持要推进6S的心情。 2. 要制造6S改善的机会 需要实施改善活动的引发机。 6S参观会、改善票、最高主管巡视、6S创意竞赛等工 具也很有效. 3.赋予对6S的动机 ⑴对现场水准赋予动机 自己现场的水准提高多少？ 大家是否认识它？ 实施定点摄影或优良现场表扬。 ⑵对公司水准赋予动机 公司的6S水准现在已达到什么程度？ 目标在何处？
企业6s标准化管理(通用3篇)
企业6s标准化管理(通用3篇)企业6标准化管理3篇第1篇:企业6标准化管理现场6S管理标准类别办公室(站房)门、窗门扇、窗户玻璃保持明亮干净，无破损有门牌标识墙面没有不要物悬挂墙身贴挂应保持整齐线路横平竖直办公桌非工作状态台面保持干净，无混乱放置现象与正在进行的工作无关的物品应及时归位办公桌玻璃板下所压物品整洁、规范桌、椅、玻璃板、椅套无破损文件柜柜顶、柜底不放置各类杂物更衣柜柜内物品存放整齐，全部分类定置标识柜顶、柜底不放置各类杂物工作鞋、安全帽定点放置清扫工具定位摆放、干净容器内垃圾无溢出物品管理定点物品一一对应有定置图清扫室内无非必须品，地面无烟头、垃圾电脑、电脑桌干净无尘土物品管理桌、椅无随意放置且平稳台面保持干净，无混乱放置现象工具管理工具柜内工器具分类定点放置工具柜标识明确（责任、标识、类别）定点放置工、器具要有明显标识操作台面管理操作按钮开关无缺损操作按钮开关标识明确桌、椅、玻璃板、椅套整洁、无破损各类记录保存整洁且定位，便于取用标识管理桌上物品定点放置室内物品定点放置有定置图操作控制柜标识明确操作控制柜后有对应的标识清扫无非必须品干净无尘土、垃圾门、窗、钢柱墙面门扇（门框）、窗户玻璃保持明亮干净，无破损有门牌标识，且符合公司统一标识电器开关处于安全状态，标识明确柱体、墙体无明显缺陷，无非必须品悬挂墙上悬挂物整齐、规范柱体、墙体周围无无破损、变形的包装物所有张贴物张贴规范、整齐，无变形或掉落现象地面各角落处无随意放置非必须物品地面放置物整齐、有责任标识地面无较严重坑、洞、突出物，合理修缮，较平整地面各类画线不得被物品占压凡易倾倒、滚动或对地面造成污染的物品要用规范的货架、托架（或胶皮等衬垫物）进行存放各类不得直接放在地面上，要有支垫地面各个区域无垃圾、积土、油污等通道作业现场必须有明确的行走（安全）通道各类不同物料存放区有交叉或不能直接取用时须有明确的行走通道通道畅通、无占道作业（特殊占道有标识）通道干净，无非必须品电气设备设施照明齐全、灯亮各控制开关标识明确电器设备设施无裸露电器设备备用、在用、检修状态标识分明配电柜标识明确，配电柜前后标识一致配电盘、配电箱表面整洁、无不要物，无缺损开关开关、手柄、应急用品等设置、放位无操作、取用不方便现象工具柜/货架工具柜/架标识明确（名称、类别、责任、层号等）工具柜/架内物品分类定置存放，物品摆放整齐工具柜/架内物品定点放置（形迹或标识出）工具柜内无非必需品日常工器具工器具均采用行迹或定容等唯一确定的方法放置随手使用的工具有存放的架、台、车，无随意放置现象不同类别、规格工器具不混放电动工具、设施存放位置要标识明确线路缠绕、放置方法要规范，不随意较大移动工具要有定点、定位区域标示放置方法、线路连接要规范清洁用具定点放置、标识制作专用构架、放置整洁有序灭火器定置、标识明确方便取用，无过期现象定置标识管理设置区域物流定置管理图所有工器具、物品要定置标识标识要贴挂整齐，规格等有规范要求，无破烂、变形等不规范标识标识内容要能准确反映实际设备、设施铭牌清晰可辨，无破损或污渍覆盖警示、警告标志要醒目、实用通道、警示、区域必须有明确的标示线所有标示线画线要认真、规范，符合标准要求无无用标示线目视管理防碰撞、突出、坑洼处用斑马线（反光条）进行标示转动、防护等部位使用警示色标进行标示其他物品的标示色别符合标准要求禁止占用区域用红白斑马线（反光条）予以标示待修、废品、故障品采用红色标识维修加工中、半成品物件用白色标识合格品用绿色标识常移动物品用黄色虚线标识看板管理按照要求设置看板看板本身干净、整洁、无破损看板内容反映动态的管理状况看板信息及时填写看板悬挂规范、无歪斜围挡、标识现场物料存放区需明确画出或采用围挡等明确标示区域名称准确标识由于检修或改造等特殊原因存放在现场的备品、备件要合理圈围/围挡、标示物料管理现场临时放置物品要存放于指定区域各类箱斗、容器等现场所需物件放置整齐有序放置于规定的区域内，无混放存放安全，无过高或倾斜工作现场根据现场实际有明确安全的区域生产线上无掉落的零部件区域线划分明确、清晰区域标识明确临时物品不能随处放置，应放入暂放区，标识明确工作场所内存放的备品、备件、材料要对其的状态进行准确标识，防止混淆各类阀门标识清楚日常使用工具、大型物件等有专用存放架或容器现场不良品、废料、垃圾、边脚料存放数量适当设备干净无积尘护栏、护罩、踏板、孔洞、地面等处无安全隐患，防护齐全警示标牌齐全、规范设置区域平面物流定置管理图定置管理图与现场对应检修现场设置检修现场平面定置管理图，明确划分暂存、新备件、留用件、工器具等的存放区域检修现场工器具、材料、备件分类摆放整齐，做到取用快捷方便，提高效率和质量新备件、材料有包装防护和分拆措施，保证功能精度作业现场要保持动态整洁，每项作业完毕后要及时清理针对带油污的备品备件要做好防护措施，不落地，防止二次污染对检修过程中拆卸后留下的孔洞等危险源点要有防护措施或者明显的警示检修施工结束后，要对现场废弃物彻底清理，恢复现场，做到工完料尽现场清，保持检修前环境库房库内存放物品放置合理，有定置图，无混放现象有周转区，且区域标识明确无摆放不安全现象物品有安全存量管理，标识明确照明良好卡面记录与实际相符货架干净无尘货物标识包括架－层－位标识卡片填写认真、卡面整洁所有物品按区域定位(层号、架号、位号)物品存放于定位区内，无压线和超出物品陈列整齐、规范，无随意摆放现象散放或异形物有合理存放容器特殊物件或需包装物件按标准保存循环/周转使用物品有明显的安全警戒，标明进货批次遵循五五、十十（或七七、六六等）摆放原则零箱物标识明确只占用合适空间，无凌乱摆放现象区域、帐、物相符，一一对应保洁设备上各种设施完善，无缺损、破损现象设备上各类防护罩完好无破损电器设备无裸露设备、设施铭牌清晰可辨，无破损或污渍覆盖配电盘、箱表面整洁、无不要物，无缺损开关及孔洞设备上无积尘、油污、机光马达亮设备点检工器具摆放定置定位，无随意放置现象生产区域设备点检设备点检看板保持清晰、整洁设备点检看板无歪斜，便于查看明确设备点检的项目、周期、判别标准、责任人对关键旋转振动体的螺栓、螺母松紧状态进行标示，以便于及时发现问题、进行处理对重点给油部位进行标示，注明给油周期、给油时间、下次给油时间对仪表进行上、下限范围标示，使允许范围一目了然，便于点检对点检出、且不能及时处理的设备隐患进行挂牌，处理完后由专职点检员撤掉设备无跑、冒、滴、漏现象根据生产需求确实需要定期滴、漏的要有必要的接装措施引入地沟等区域运行区域设备点检对仪表进行上、下限标示，使允许范围一目了然共用公共器具、防护用品同统一保管，且存放合理设备、设施所附铭牌、观察孔等要清晰、显示准确在现场明确标识出设备的的点检路线、点检部位等；（可以在现场做看板，利用示意图，明确点检路线、点检部位、点检标准等）设备点检表就近存放，方便取用设备巡检点检表内容清晰，判断基准具有唯一性设备工况明确标示设备管道介质流向标示清楚厂房内外线路厂房内外墙无废弃不用的电线、电缆厂房内外墙电线电缆上无无用物建筑物周围的电线电缆水平方向整齐敷设，斜拉的电线电缆角度不超过25度，而且固定牢靠；临时敷设的电线电缆应符合要求，无私拉乱接；厂房照明线路应水平或垂直敷设，穿越生产线的线路应穿管或走电缆桥架敷设；所有的接地线应连接可靠，符合施工设计要求；临时施工使用的电气设备，接地线安装牢固，露天电气设备须设置防雨、水设施。
6s标准化管理的内容
6s标准化管理的内容6S标准化管理指的是一种以企业现场管理为中心的整体优化管理方法。
其目的是通过整合各项管理工具，采用规范化的方法，建立一个流程化、透明化、标准化的现场管理体系，提高管理效率、优化流程、降低成本、提高质量、保障安全。
具体而言，6S标准化管理包括以下六个方面：1. 整理（Sort）：清理生产现场，将必要的物品妥善安放，淘汰不必要的物品，保证生产区域整洁有序，减少浪费和创造肆意乱放的浪费场景。
2. 整顿（Set in order）：对需保留的物品进行有序排布，为提高物品的使用效率和人员的工作效率做好充分的准备。
3. 清扫（Shine）：保持生产现场的清洁卫生，包括设备、地面、工作平台等，确保工作环境舒适、清新，有助于员工的工作效率提高。
4. 清新（Standardize）：制定标准作业程序，规范各项工作流程，确保统计分析的数据准确可靠，从而达到生产不断优化的效果。
5. 教育（Support）：培养员工有良好的生产习惯，创立良好的生产工作文化。
6. 节能（Sustain）：巩固现有的生产管理优势和成果，确保工作中持续改进和节约成本。
6S标准化管理的优点有以下几点：1. 提高生产效率：6S标准化管理使现场工作被规范化，使各种流程排布有序有效的提高了生产效率。
2. 降低成本：采用6S标准化管理，减少浪费、清理周转，实现成本的优化。
3. 提高产品质量：采取6S标准化管理，勉强的优化管理环节，降低不良品率，可能产生的生产事故，有效提高产品质量。
4. 增强员工的工作积极性和工作责任感：通过6S标准化管理，实现公司文化的规范化，加强员工个人素养，提高员工在工作上的主动性和责任心。
总之，6S标准化管理是企业现场管理之良方，目的是通过规范化的方法，建立一个流程化、透明化、标准化的现场管理体系，提高管理效率、优化流程、降低成本、提高质量、保障安全，加强企业的管理效能，推进企业可持续发展，让企业获得更好的发展前景。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
6s现场管理实施方法与技巧
6s现场管理实施方法与技巧
1. 整理整顿要做好呀！就好比你的房间，把杂物该扔的扔，有用的摆放整齐，工作场所不也一样吗？比如在车间，把工具都放在固定位置，找起来多方便！
2. 清洁可不能马虎！你想想看，家里脏兮兮的你会舒服吗？工作区域也是啊，时刻保持干净，不仅看着舒服，还能减少安全隐患呢！就像每天给机器擦擦灰。
3. 安全永远是第一位！这可不是开玩笑的，没了安全一切都白搭。
这就像走钢丝，得小心翼翼，系好安全带，遵守操作规程。
4. 节约意识得有啊！水啊电啊能省就省，纸张也别浪费。
好比咱过日子，得精打细算不是？那个谁，上次打印错了那么多纸，多浪费啊！
5. 素养提升不能忘！每个人都要有良好的素质，对工作负责。
这不就像一个好的球队，大家都有团队精神，才能赢啊！
6. 可视化管理多重要！一眼就能看到需要的信息，这就像有个指示牌一直提醒你。
那些标识都贴清楚咯！
7. 持续改进不能停！今天做得好，明天要更好。
就像爬山，爬完一座还有更高的山等你挑战呢！
8. 标准化作业要遵守！都按规矩来，才不会乱套。
这就像跳舞有舞步一样，一步一步来，才能跳出优美的舞姿。
我觉得做好 6S 现场管理对于提高工作效率、保证工作质量、营造良好的工作氛围真的太重要啦！大家一定要认真对待哦！。
6s标准化管理
6s标准化管理随着全球市场的竞争加剧，企业需要不断提高管理效率和质量，才能在市场中取得优势。
因此，许多企业开始采用ISO 9000和6s标准化管理等方法来提高管理质量和效率。
下面我们将详细探讨6s标准化管理。
1、6s标准化管理的定义6s标准化管理是一种管理思想和方法，主要目的是帮助企业实现现场精益化、无废化和高效化。
其中，6s的意思是“整理，整顿，清洁，清理，精确和纪律”，每个字母表示一种管理标准或技术方法。
2、6s标准化管理的原则（1）整理——把用得到的东西摆放到合适的位置，把不用的东西挪到非常少用的地方或者清除掉。
（2）整顿——让整个现场变成流水线，使产品和物料从一流到最后一流都按照固定的方式运输和储存。
（3）清洁——在生产过程中要保持清洁和整洁，特别是生产环境和生产设备。
（4）清理——不断清理存在于现场的各种问题和根源，使问题得到彻底解决。
（5）精确——实行“不浪费”和“短流程”的原则，达到生产流程中精益化的目的。
（6）纪律——对生产守纪律，严格按照标准要求执行操作，达到生产无事故和高效的目的。
3、6s标准化管理的作用（1）提高管理质量——6s标准化管理强调各项管理标准，使企业员工形成一种管理意识，把实际工作贯穿于管理中。
（2）优化生产流程——通过整理、整顿和精确等措施，优化企业生产流程，达到生产“人人做好事，事事做好人”的目的。
（3）提高生产效率——清洁、清理和纪律等措施，将生产状态维持在高效的状态，无须因生产环境或设备原因而停工或停产。
（4）改善工作环境——清洁、整洁、整齐的工作环境会让员工的工作感受更好，从而提高员工的工作效率。
（5）降低企业成本——通过6s标准化管理，企业不但能提高生产质量和效率，还能降低生产成本，提高经济效益。
4、6s标准化管理的实施步骤（1）确定实施6s标准化管理的范围和目标——确定实施对象和实施标准，设定管理目标。
（2）制定6s标准化管理计划——依照实施范围和目标，制定6s标准化管理计划。
生产现场6s管理标准
生产现场6s管理标准生产现场6s管理标准是指在生产现场进行管理的一种标准化方法，主要目的是通过对现场进行整顿、清洁、清理、标准化、素质培养和维护的管理，使生产现场达到整洁、井然有序、安全、高效的状态。
下面将从整顿、清洁、清理、标准化、素质培养和维护六个方面详细介绍生产现场6s管理标准。
首先是整顿，整顿是指对生产现场进行有序的布局和规划，确保每个工作区域都能够充分利用空间，避免杂乱无章的情况发生。
整顿工作包括对设备、工具、物料等进行分类整理，确保每样物品都有固定的存放位置，方便工作人员使用和管理。
其次是清洁，清洁是指对生产现场进行定期的清洁和保养工作，包括地面、设备、工具等的清洁工作。
保持生产现场的清洁不仅可以提高工作环境的舒适度，还可以减少事故的发生，提高工作效率。
接着是清理，清理是指对生产现场进行无用物品的清除和处理工作，避免杂物的堆积和影响工作效率。
清理工作需要定期进行，确保生产现场的整洁和有序。
然后是标准化，标准化是指对生产现场进行标准化管理，确保每个工作人员都能够按照标准化的方法进行工作，提高工作效率和产品质量。
标准化工作包括对工作流程、操作规程、安全标准等的制定和执行。
接下来是素质培养，素质培养是指对生产现场的工作人员进行素质和技能的培养和提升。
通过培训和学习，提高工作人员的素质和技能水平，增强他们的责任心和团队合作意识。
最后是维护，维护是指对生产现场设备和设施的定期维护和保养工作。
定期的维护工作可以延长设备的使用寿命，避免因设备故障而影响生产进度。
综上所述，生产现场6s管理标准是一种有效的管理方法，可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，提升员工素质，确保生产现场的安全和整洁。
因此，企业应该重视生产现场6s管理标准的执行，不断完善和改进管理方法，提高企业的竞争力。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。
下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。
1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。
二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。
2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。
2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。
3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积累。
3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每一个员工的责任。
4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。
5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。
5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。
结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。
企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定生产现场6S管理规定一、引言6S管理是一种现代化的生产流程管理策略，可以有效地提高生产现场的管理效率和安全性。
6S管理指的是整理（seiri）、整顿（seiton）、清洁（seiso）、清除（seiketsu）、素养（shitsuke）、自律（seiri）。
本文针对生产现场6S管理实践过程中的一些问题进行了深入探讨，订立了相应的管理规定，以期提高生产现场的管理水平和效率。
二、管理规定1.整理（seiri）在整理（seiri）阶段，要对生产现场的设备、工具、物料等进行分类；保持生产现场的乾净、有序和清楚。
这样可以有效地为接下来的流程供给支持，并提高生产现场的可视性和可操作性，从而提高管理效率和安全性。
（1）设备、工具分类在设备和工具方面，要对每个设备和工具进行分类，即在标准化方面做到统一，要求相同功能的设备使用同一类别的放置方式，相同类型的工具使用统一的放置方式，同时要依照工序的使用频率进行分类，排列工序的效果与效率。
（2）物料分类对生产现场的物料进行分类，目的是清除那些既不需要也不使用的物料，为流程清楚供给支持。
物料分类必需慎重，必需依据要求进行判定，例如：只保留一段时间内需要并能使用的物料；依据物料的使用频率和紧要性进行分类，并放置在不同的区域和方式中，依据生产流程的要求将物料放置在最适合的位置。
物料分类的最后目的是削减现场混乱和拥挤、缩小现场挥霍和故障。
2. 整顿（seiton）在整顿（seiton）阶段，要对生产现场进行布局调整；对生产物料进行分组；对生产设备进行精细调整，以便于使用和管理。
整顿可以提高生产现场的运作效率和可视性。
（1）布局调整布局是指在生产现场的区域划分方面进行较大范围的调整，例如工作区与行走通道之间的位置关系，各设备之间的距离等。
设置生产现场定位标志和明文标识及调整。
布局调整可以提高生产现场的运作效率和可视性，利于设备维护和取材。
同时，还要注意设备之间的距离和间隔，避开设备因摆放不合理而影响操作。
什么是6s标准化管理
什么是6s标准化管理6S标准化管理是一种用于提高工作场所效率和组织能力的管理方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的六个步骤，通过这些步骤的实施，可以使工作场所更加整洁、有序，提高生产效率，降低浪费，改善员工的工作环境和工作态度。
首先，整理是指清除工作场所中不必要的物品，保持工作区域的简洁和整洁。
这样可以减少杂物对工作的干扰，提高工作效率。
其次，整顿是指对工作场所进行整体布局和规划，使得工作流程更加顺畅，减少不必要的移动和等待时间。
清扫和清洁是指保持工作场所的清洁卫生，包括地面、设备、工具等的清洁，这不仅可以改善工作环境，还可以减少事故的发生，提高员工的工作积极性。
标准化是指制定和执行一系列的标准操作程序，确保工作的稳定和高效进行。
这些标准可以包括工作流程、设备使用、质量标准等，通过标准化可以减少变化和波动，提高工作质量和效率。
最后，素养是指培养员工良好的工作习惯和态度，包括遵守规章制度、尊重他人、保持团队合作等，这些都是6S管理中非常重要的一环。
总的来说，6S标准化管理是一种全面管理方法，它不仅仅是一种工作方式，更是一种工作态度和文化。
通过6S管理，可以使工作场所更加整洁、有序，提高工作效率，降低浪费，改善员工的工作环境和工作态度。
在实际操作中，需要全员参与，注重细节，持之以恒，才能取得实质性的效果。
在实施6S管理时，需要充分调动员工的积极性和创造性，鼓励员工提出改进建议和意见，让他们参与到管理中来，从而增强员工对工作的归属感和责任感。
同时，管理者也需要给予员工足够的支持和帮助，确保6S管理的顺利实施。
总之，6S标准化管理是一种全面的管理方法，它不仅可以提高工作效率，还可以改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。
通过6S管理，可以使组织更加有序、高效，为组织的持续发展提供有力支持。
因此，对于任何一个组织来说，都值得重视和推广6S管理。
生产现场6s管理标准
生产现场6s管理标准生产现场6s管理是指以“整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养”六个日语单词的第一个字母为缩写，是一种以整顿现场、创造清洁、美化环境、降低成本、提高效率和品质为目标的管理方法。
实施6s管理可以有效提高生产现场的管理水平，提高员工的工作积极性和创造力，促进企业生产效率的提高。
下面将从以下几个方面介绍生产现场6s管理的标准。
1.整理（Seiri）。
整理是指清除现场上不必要的物品，只留下必要的物品。
在生产现场，物品的摆放应该井然有序，不必要的物品应该及时清理，避免占用空间和影响生产效率。
要做到物品分类存放，标识清晰，方便取放和管理。
2.整顿（Seiton）。
整顿是指把必要的物品摆放到合适的位置，使得员工能够迅速找到需要的物品。
在生产现场，应该根据工作流程和需要将物品摆放整齐，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3.清扫（Seiso）。
清扫是指定期对生产现场进行清洁，保持生产现场的整洁和清洁。
清洁的生产现场可以提高员工的工作积极性和工作环境的舒适度，减少生产过程中的错误和事故的发生，保障生产安全。
4.清洁（Seiketsu）。
清洁是指保持生产现场的清洁和卫生，包括设备、工具、地面、墙壁等的清洁。
清洁的生产现场可以提高工作效率，减少设备故障和产品质量问题的发生。
5.标准化（Shitsuke）。
标准化是指制定和执行6s管理的标准，确保6s管理的长期有效性。
要建立6s管理的标准操作流程和标准化工具，培养员工的6s管理意识，使6s管理成为企业的一种文化。
6.素养（Shitsuke）。
素养是指养成良好的工作习惯和行为，使得6s管理成为员工的自觉行为。
要通过培训和教育，提高员工的6s管理素养，使得6s管理成为企业的一种自然行为。
在实施生产现场6s管理的过程中，需要领导重视，员工参与，全员参与，持续改进。
通过6s管理，可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，改善工作环境，增强企业竞争力。
希望各企业能够重视生产现场6s管理，不断完善和提高管理水平，实现企业的可持续发展。
现场6S管理
现场6S管理第一章 6S概述6S简介6S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
6S的定义与目的整理定义：清理物品，明确区分"要”与"不要”的物品，保留现场必要的物品必须的数量，并坚决及时处理不要的物品。
目的：作业场所没有多余的物品放置去影响工作效率，充分地有效利用空间。
整顿定义：将必要的物品明确地规划，定位并明确标识，使得任何人都能够及时取得和准确地归位。
目的：快速、准确、安全地取用物品，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫定义:清楚现场的脏污，并防止污染的放生。
目的：清除"脏污”，查找污染源，保持明亮，干净，整洁的环境。
通过防止污染源，降低清扫的次数，现场与设备都要擦得光亮。
清洁定义：维持上述3S工作，使其标准化、制度化。
目的:通过制度化维持现场的整洁及上述3S工作的劳动成果。
规化、制度化后的简单化。
素养定义：人人依规矩行事，养成良好的习惯。
目的：提升人员素质，培养员工养成良好的习惯，通过学习、培训使得人员得到实现自我。
遵守规矩，持续改进提升。
安全定义：高度重视生命的尊严，维护人与财产不受侵害，懂得相关知识，自觉地安全意识，能够做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
目的：创造一个无故障，无意外事故发生的工作现场，消除隐患，预防事故的发生，达到安全生产，保障人财物的安全。
6S管理的基本目标是使得组织有效地运作，为客户提供最优的产品与服务。
工厂实施6S 管理的目标是为了消除工厂中出现的各种不良现象，提高生产力，改善产品品质，降低成本，确保准时交货，确保安全生产以保持员工的高昂士气。
即PQCDSM。
第二章 6S容一、整理什么是整理整理就是坚决扔掉不必要的物品，腾出更多的空间来整顿必要地物品，从而大大节省寻找物品的时间，提高现场工作效率。
在实施整改前应该做好以下准备工作：（1）做好教育工作有些员工会打着整理的借口，趁机大肆更新一番，或者平时对一些不满意的东西毫不犹豫地把要与不要的物品都扔掉，造成你意料不到的损失。
{5S6S现场管理}什么是标准化管理和5S管理法
{5S6S 现场管理}什么是标准化管理和 5S 管理法又比如“焊接厚度应是 3 微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施 3.0A 电流20 分钟来获得 3.0 微米的厚度”。
3、准确：要避免抽象：\"上紧螺丝时要小心\"。
什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。
4、数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。
为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。
例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机 A 以 100/-50rpm 转动 5~6 分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
5、现实：标准必须是现实的，即可操作的。
标准的可操作性非常重要。
可操作性差是国内许多企业的通病。
我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较一下下面二个表，感受一下什么是可操作性。
下面是国内某企业的《空气压缩机操作规程》：1）、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。
2）、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。
3）、定期检查显示屏上的读数和信息。
4）、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。
5）、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。
6、修订：标准在需要时必须修订。
在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。
永远不会有十全十美的标准。
在以下的情况下修订标准：·内容难，或难以执行定义的任务·当产品的质量水平已经改变时·当发现问题及改变步骤时当部件或材料已经改变时当机器工具或仪器已经改变时当工作程序已经改变时·当方法、工具或机器已经改变时·当要适应外部因素改变（如环境的问题）时·当法律和规章（产品赔偿责任法律）已经改变时·标准（ISO 等）已经改变三、标准化的过程标准化是一个过程，我们不能指望本月发出红头文件，下个月各种符合要求的标准就完成了。
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6S现场标准化管理法第一部分6S实施纲要一、6S的定义及目的6S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
图1为6S关联图。
（一）第1个S 整理定义：区分必需品（要的东西）与非必需品（不要的东西），对非必需品进行清理，现场放置必需品。
目的：合理利用空间，提高生产效率。
（二）第2个S 整顿定义：必需物品，非必需物品依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：使寻找物品的时间为零，提高工作效率。
（三）第3个S 清扫定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。
目的：使岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的工作环境。
（四）第4个S 清洁定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化。
目的：通过制度化来维持整理、整顿、清扫的成果，发现异常问题并持续改进。
（五）第5个S 安全定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。
目的：保障员工的人身安全及生产的正常运行，减少经济损失。
（六）第6个S 素养定义：对于规定了的事，大家都能遵守执行。
目的：提高员工的责任感，对自己负责的事能认真对待。
二、6S的效用（一）6S是最佳的宣传员（1）至少在行业内被称赞为规范，整洁的工作环境。
（2）其他单位来参观学习，提升了企业知名度。
（3）对外树立清洁明朗的井站形象。
（二）6S是节约能手（1）降低很多不必要材料及工具的浪费，减少“寻找”、“等待”引起的时间浪费；（2）避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；（3）提高了工作效率，工作内容饱满。
（三）6S是安全专家（1）遵守作业标准，杜绝事故发生；（2）所有设备定期进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；（3）消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生险情，员工生命安全有保障。
（四）6S是标准化的推进者（1）人人能正确地执行各项规章制度；（2）都明白工作怎样才算最好的；（3）品质稳定，如期完成生产目标；（4）工作方便又舒适，员工每天都有所改善有所进步。
（五）6S可以形成愉快的工作场所（1）明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；（2）员工动手做改善，有成就感；（3）员工凝聚力增强，工作更愉快。
（六）6S使岗位员工变成管理参与者（1）员工对岗位进行直接主动管理；（2）员工互动管理；（3）潜移默化中提升素质。
三、推行要领（一）整理的推行要领（1）对自己的工作范围内进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；（2）制度“要”与“不要”的判别基准；（3）清除不需要物品；（4）制定废弃物处理方法；（5）调查需要物品的使用频率，决定日常用量；（6）每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：（1）空间的浪费；（2）使用的棚架、料箱、工具柜等的浪费；（3）设备设施变旧不能使用造成的浪费；（4）放置处变得狭小；（5）对不要的东西进行管理所造成的浪费；（6）库存管理或盘点时间的浪费。
（二）整顿的推行要领（1）彻底地进行整理；（2）确定物体放置场所、方法并标识；（3）划线定位。
重点：（1）整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；（2）对于定置的被放置物，要能立即取出使用；使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
（三）清扫的推行要领（1）建立清扫责任区（室内外），执行例行清扫，清理污脏；（2）把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；（3）调查污染源，予以杜绝；（4）建立清扫标准，作为规范。
重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污、脏的状态。
应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是6S管理的一部分。
（四）清洁地推行要领（1）落实前面的6S工作；（2）目视管理与制订6S实施办法；（3）制定奖惩制度，加强执行；（4）各级领导带头巡察，带动全员重视6S活动。
重点：6S活动一旦开始，就必须按照6S实施办法、实施标准、奖惩制度严格执行。
（五）安全地推行要领（1）建立完善的安全管理体制；（2）重视员工的培训教育；（3）实行现场巡查，杜绝隐患；（4）创造明快、有序、安全的作业环境。
重点：安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。
重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，而且更是关心员工生命安全的人性化管理要求。
（六）素养的推行要领（1）持续推动6S，直至习惯化；（2）制定共同遵守的有关制度、规定；（3）制定礼仪守则（如《员工守则》）；（4）教育培训（重点加强新员工的培训）；（5）推行各种提升活动（如班前会、礼仪活动等）。
重点：素养就是通过教育，使员工养成能遵守规章制度等良好的习惯，最终达成全员“品质”的提升。
四、推进步骤（一）步骤一：成立推进6S组织（1）成立推进6S小组，由主管领导担任6S推进小组负责人；（2）由基础工作办公室主持日常工作，负责推进工作；（3）厂属各领导为6S工作的监督员及第一负责人，可指派人员作为现场管理的联络评分员，作好相关纪录。
（二）步骤二：拟定推行计划（表1）表1 6S活动推行计划表（1）选树条件成熟的单位建立示范点；（2）进行红牌作战，及时发现问题持续改进，不断提高。
（四）步骤四：全员教育培训（1）对单位领导、组室长、基层井区（队、站）长的培训，由培训的主管负责组织。
6S内容及目的；6S实施办法；6S实施的技巧；各视频培训资料。
（2）对单位各级岗位长、员工的培训，由6S监督员负责组织。
6S的基础知识，视频资料，参观学习；负责各基层队内部培训员的培养工作。
（五）步骤五：全面推进6S（1）红牌作战；（2）目视管理及目视板作战；（3）识别管理；（4）不断改善；（5）基层是实施6S的关键，按照标准严格执行。
（六）步骤六：6S的考核评比（1）单位每月进行一次检查考核；（2）组室每周进行一次检查考核；（3）基层岗位每日进行一次检查考核；（4）对优秀的单位和员工的给予表扬、奖励；对差的单位和个人给予曝光、惩罚。
（七）步骤七：工作的总结和反思（1）总结阶段性6S工作的效果；（2）反思工作中的不足，坚决持续改进；（3）坚持务求实效的原则，杜绝表面工作。
五、“要”与“不要”物品的判断标准（一）明确什么是“要”与“不要”（1）所谓“要”的物品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须及时领取或购买，否则影响正常工作。
（2）“不要”的物品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，如一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如报废的设备、零配件等。
（3）“要”与“不要”的区分与处理方法见表2。
表2 “要”与“不要”的区分与处理方法列表（1）最近30天内的报纸，一年内的刊物；（2）使用中的更衣柜和储存柜；（3）正常使用的桌子、椅子；（4）尚有使用价值的低值易耗品；（5）员工培训使用到的器具；（6）办公用品（电脑、文具等）；（7）使用正常的饮水机、茶具、电风扇、空调、电暖器、值班车辆；（8）使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁环保用品；（9）使用中的井区（队、站）务公开栏、工作目视板、宣传栏、信息导视牌；（10）工作中有用的文件、图纸、资料报表、各类作业指导书；（11）使用中的设备、照明设施、仪器仪表设施、安全环保设施；（12）使用中的工具及工具柜；（13）备用设备、零配件、应急物资及尚有利用价值的边角料；（14）使用的润滑油、化验计量器具、劳保用品、消防用品；（15）有效期内的各类化学药剂和样品；（16）安全消防设施、安全警示标志、标语；（17）定置的停车位。
（三）“不要”1、地面（1）废纸、杂物；（2）油污、附着物；（3）不再使用的设备设施、零配件、无利用价值的边角料；（4）不再使用的办公用品、清洁用品；（5）纸箱、油抹布、油毛毡、包装物；（6）长期不用或过期样品；（7）不符合标准、褪色、破损的定置线、标识；（8）枯黄的花、草、树木、盆景。
2、墙面（1）过期的宣传画、公告物、标语、条幅；（2）破损的意见箱、挂架；（3）损坏的指示牌、配电箱、时钟；（4）乱写乱画的字迹、残留的张贴物；（5）无用的钉子、开关；（6）影响美观的裂缝和孔洞；3、吊（挂）物（1）不再使用的仪器的配线、配管；（2）不再使用或损坏的电器、灯具设备；（3）损坏的标识；（4）过时和损坏的饰物。
4、门及窗户（1）破损的门窗、玻璃、门牌、纱窗；（2）破损、过时的窗帘；（3）损坏的门窗拉手、门锁；（4）门窗上的纸片及杂物。
5、桌子或柜子（1）桌椅、柜子表面有磨损、划痕、缺陷、损坏的；（2）存放破旧无用的书籍、报纸、报表、资料；（3）用过的饮料瓶、食品袋等杂物；（4）无用的劳保用品、须丢弃的工作服；（5）破损的文件袋、文件盒、资料夹；6、库房（1）无用的零配件；（2）破旧无用的工具、余料、样品；（3）用完的油漆桶、毛刷；（4）过期的物料；（5）货架上的杂物、包装物等非生产用物品。
六、组织机构及责任（一）6S工作领导小组组长：厂级领导单位监督员：单位及部门领导基层监督员：基层领导（二）6S活动中的责任1、领导的6S责任（1）确认6S活动是管理的基础；（2）参加和组织6S活动理论学习与现场观摩等有关教育活动；（3）以身作则，展示推进6S活动的决心；（4）担任6S活动组织领导者；（5）主持6S活动各项会议；（6）每月定期组织6S活动检查或评价工作，了解活动进度与实施成效；（7）每月定期监督承包单位的6S活动；（8）主持6S工作竞赛评比以及各项奖惩活动；2、6S监督员的责任（1）结合行动目标，学习6S标准、知识、技巧；（2）负责本组室/井区（队、站）6S活动宣传、教育；（3）划分本组室/井区（队、站）内部6S责任区域；（4）依6S活动计划表，制定本组室/井区（队、站）活动计划；（5）可担当或指定专人担当6S活动联络员及评分委员；（6）分析和改善6S活动中的问题点；（7）督导下属、岗位长的清扫、点检、安全巡查；（8）每周定期组织对本单位或负责区域的活动检查评比工作，掌握6S活动进度与实施成效；（9）主持本组室/井区（队、站）各项奖惩活动。
3、岗位长的6S责任（1）结合6S目标，学习6S标准、知识、技巧；（2）负责本岗位6S活动宣传、教育；（3）划分本岗位6S责任区域；（4）担当本岗位6S监督员；（5）每天督导本岗位员工的清扫、点检工作；（6）检查员工服装仪容、行为规范。
4、岗位员工的6S责任（1）按计划参加6S培养教育活动，工作中不断提升自身素养；（2）岗位工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；（3）岗位区域内各类通道必须保持清洁和畅通；（4）岗位上的物品、相关器具、工具及文件资料等放置于规定场所，做到规范摆放；（5）岗位值班室、生产操作区域内的各类设备、设施、门窗地面等周围要时刻保持清洁；（6）要养成随时随地拾起地面上杂物的习惯，并集中存放于规定场所；（7）按规定进行点检巡查，填写资料报表；（8）对本岗位活动积极提出改善建议；（9）执行上级的指示安排，并积极配合落实。