制程首件检验报告 - 360文档中心

电子公司首件及制程检验办法

电子公司首件及制程检验办法背景在电子生产流程中，原材料的选择、制造、设备的装配和测试等环节必须要经过严格的检验流程，确保产品的品质和可靠性。

电子公司的首件及制程检验管理是制造高品质电子产品不可缺少的环节。

本文将介绍电子公司首件及制程检验的办法和注意事项。

首件检验首件检验是制造实施装配、生产线及工装的第一批部件的调试，以保证生产的整个流程将顺利进行。

它是确保所有设备和零件能够可靠工作的重要步骤，它的目的是发现并纠正在制造装配过程中可能出现的问题。

检验内容首先，需要对制造过程的关键节点进行检测与评估，以确保产品符合标准和规定的质量要求。

其中关键节点包括：•零件、组件和部件的型号和规格。

•线路板和丝印，以及布局和尺寸。

•引脚和焊点的位置和尺寸。

•安装和调试工艺的制定（如固定和中心校正）。

•原材料的质量和可靠性。

检验方法•应用合适的测试设备进行测试，以确保其符合设计要求和性能规格。

•对制造过程进行深入分析，并确定可能出现的问题的根源。

•实施适当的改进，确保所有组件和部件都具有可靠的性能和质量。

•将生产前审查结果和结果记录在相关的文件中，以备将来检查。

首件检验的结果应该清晰或者标准化的记录下来，以便在生产过程中进行比对和校准。

要求制定详细的首件检验报告，以便做出必要的调整和不断改进质量标准。

制程检验制程检验是在产品制造过程的不同阶段进行的检验和测试，以确保产品符合质量和性能要求。

制程检验通常由自动化测试设备运行，所有数据都是由电子测试仪器进行采集和记录的。

可以通过每个测试阶段的结果来提供实时反馈，以及衡量产品制造过程的质量、效率和可靠性。

在制程中持续的检验可以提前发现问题，防止产品缺陷在数量不断堆积的情况下产生后果，从而减少问题的发生率。

检验内容制程检验应关注以下问题：•每个生产阶段的关键节点。

•每个阶段的产品质量要求，以确保所有产品在整个流程中保持一致性。

•产品的所有测试和检测标准。

检验方法制程检验应该采用以下方法：•采用基于规格书的自动测试设备检测和测试产品。

IPQC首件制程检验程序

IPQC首件制程检验程序1、目的为了全面贯彻C=0的质量目标，提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2、适用范围工厂内所有制程，包括加工，组装，包装及返工返修。

3、内容3.1 首件3.1.1.首件经作业员自检OK后,填写首末件确认单,并在首件确认台上放合格品三件.3.1.2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。

3.1.3.首末件确认单须填写完整。

在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。

3.1.4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行确认和测试。

3.1.5.判断主要依检验指导书。

3.1.6.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。

3.1.7.其它制程的尺寸，由IPQC量测。

量测结果记录于实验（检验）报告。

3.1.8.IPQC把最终确认结果反应给作业员。

3.2 制程3.2.1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。

3.2.2.IPQC对于随机抽选检验的产品作上标记。

并填写巡检记录表。

3.2.2.1.检验OK的，在巡检记录表上打√；3.2.2.2.不良项目，在巡检记录表上打×；3.2.2.3.为可接受缺陷，可划○。

并且通知生产部门即刻改善。

3.2.2.4.不可接受的，停线整改。

3.2.4.其中标准化作业时要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。

3.2.5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。

3.2.6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。

备注一栏可填上开出的不可格品单号3.2.7.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向生产部门和工程部门报告.3.2.8.IPQC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。

频率至少1PCS/4H。

3.3 末件3.3.1.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件确认书》.3.3.2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.3.4 工序入库检验3.4.1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《批量管制卡》上本道工序栏内签名,包装箱上贴上标识,方可流入下道工序.3.4.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.3.4.3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.3.5现场工艺纪律巡检3.5.1、检验人员必须针对员工的标准化作业应随时监督，并及时填写现场工艺纪律巡查表；3.5.2、工艺纪律巡查内容：员工严格按WI操作、物料搬运防护标识按要求到位；4、附录4.1 IPQC巡检记录表 (QP-12-R04-A0)4.2 产品的 IPQC控制计划4.3 首件检验报告 (QP-12-R03-A0)。

首件检验报告

序号图纸要求尺寸
ห้องสมุดไป่ตู้班别
判定：□合格 □不良判定：□合格 □不良
判定备注
尺寸
装配
□整机结构件之间装配配检测检测结果判定：□合格 □不良描述： □与客供零配件之间装配检测检测结果判定：□合格 □不良描述：
可靠性
检验结果 □合格 □不合格
检验员
确认人
备注：压铸首件检验要求选取 2 模，每个模穴都要涉及到，要求生产工艺稳定后由生产部在前 15 模里面选取样品送
检做检测。其他工序设备运转正常，在前 15 个产品选取产品送检首件检验。
首件经 IPQC 判定不合格由 QE 推导执行以下不合格评审流程:
评审部门
评审建议
评审最终处理结论：
品质
生产
工模
批准:
QR-01-09（REV：A2）
产品基本信息：
客户名称
首件检验报告
产品名称
本厂编码
报告编号：制程工序
订单编号
生产单号
检验日期
检验项目及数据记录：
检验项目
检测数据及结果
外观
1、产品外观面：□批锋 □划痕 □模印 □氧化痕 □粘模 □水纹其他不良描述： 2、内部结构：□结构不符 □缺料 □填充不满 □多料 □顶针批锋其他不良描述：

制程检验规范

产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责4.1品管部4。

1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。

2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。

1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。

2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4。

2。

3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4。

3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。

4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。

1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。

5.1.1。

2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。

1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

制程检验管理规范

5.3.2检验判定与处理:
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或

产品首件尺寸检测报告

产品首件尺寸检测报告概述本报告旨在对产品首件尺寸进行全面检测和评估。

尺寸检测是产品质量控制中的重要环节，通过对产品尺寸的精确测量，可以确保产品符合设计要求，提供高质量的产品给客户。

检测对象：产品首件本次尺寸检测的对象是一款新产品的首件，该产品为某公司新研发的电子设备外壳。

由于这是首次生产该产品，为了确保产品质量和性能的稳定，需要对其尺寸进行全面检测。

检测方法本次尺寸检测采用了以下检测方法：1. 数字测量仪：使用高精度的数字测量仪进行各个部件尺寸的测量，可精确到0.01毫米。

2. 三坐标测量仪：对产品整体尺寸进行测量，可以快速准确地获取产品各个方向的尺寸数据。

3. 光学投影仪：对产品的主要外观尺寸进行测量，可以观察和比较产品在不同角度下的尺寸变化。

检测内容外形尺寸首先对产品的外形尺寸进行检测。

测量的内容包括产品的长度、宽度、高度、重量等。

内部尺寸接下来对产品内部的关键部件进行尺寸检测。

该部分检测主要关注与产品功能紧密相关的零部件。

连接尺寸在产品制造过程中，连接处的尺寸通常要求非常精确，因为连接的好坏直接影响产品的性能。

因此，本次检测中也会对连接尺寸进行严格检测。

附件尺寸产品的配件和附件通常需要与产品相匹配，以确保产品能够正常使用。

因此，本次检测还将测量附件的尺寸和相对位置。

检测结果经过全面的尺寸检测，得出以下结果：1. 外形尺寸符合设计要求，产品长度为X毫米，宽度为Y毫米，高度为Z毫米，重量为W克。

2. 内部尺寸符合设计要求，关键部件尺寸均满足规格。

3. 连接尺寸符合设计要求，连接部位尺寸精度高，连接紧固可靠。

4. 附件尺寸与产品相匹配，各附件尺寸准确，配对完善。

结论根据对产品首件的尺寸检测结果，可以得出以下结论：1. 产品首件的尺寸符合设计要求，满足产品生产和使用的需要。

2. 产品的外形尺寸、内部尺寸、连接尺寸和附件尺寸均符合标准要求，各部件尺寸精确，连接紧固可靠，并且配件相对位置准确。

3. 经过尺寸检测，产品的质量得到了验证和保证，可以进行批量生产，以满足市场需求。

制程检验规范

福建石狮市赛琪体育用品有限公司旅游鞋制程检验规范文件编号： Q/SQZC2010版本：修订第01版受控状态：分发号：持有者：批准：2010年11月28日实施2010年12月01日针车管制站检验规范一、检查内容步骤及标准1、首件检查：每天上班之前于管制站抽3—5件检查；2、首先核对各部位物料规格，配色要与确认样品鞋、色卡、指令单、试作评审记录，工艺说明书,工艺变更通知书一致，鞋面检查顺序一般为：从前到后，从上到下，从外到内；3、车线线路必须依照目注线及记号齿，不可有漏针、跳针、跌落马、浮线、断线、没底线及针孔，车线后需平整、整个鞋面从前到后，中心点需对齐，中心点不超过鞋口正中央2mm（跳针少于两针为次要缺点，任何部位断线均不可。

）原则上面部不可接线.4、针车标准4.1、针车边距一般为含线1.5±0.3mm，针距9-10针/英寸（或3.5±0.5针/cm）,双针距为2mm ±0.3mm4.2、车万能线边距一般为2.5±0.5针/cm，（平行组合每30mm6-9针），宽5±0.5mm），车万能线一定要倒针。

（允许为3-4针）绝对不允许跌落马。

5、根据样品鞋检查鞋面倒针（一般为3-4针），重针（确实对准原针孔重4-5针）；走边线：边线一般高度为8-10mm针距5-7针/英寸（指距皮料下底端，如果距内里2-3mm即可）。

6、鞋面护眼冲孔不得移位、变形、漏冲或留有残屑、护眼冲孔直径一般为3-3.5mm，冲孔高度差不能超过3mm；7、检查车内鞋领时，弧度要标准，双峰要突起、饱满、均衡、内鞋领距离后大皮边缘一般为9mm ±1mm，翻鞋领不可有包风现象。

(针距10-10.5针/英寸,边距1.8-2.0㎜)8、后跟吊带需车紧，不能裂开松脱；9、检查接鞋舌所车之形状要在正中央，偏移不可超过1mm，接鞋舌之车线需对口（即倒针3-4针）；（接鞋舌须从中间起收针）10、鞋舌上的拌带，车缝时两边须各跨半针车在鞋舌上，以便牢固，不易脱掉（拌带，一般规格为长10-12mm，宽8-10mm）；11、检查SIZE标，应无涂改或印刷错误；12、内里各贴合部位必须依照记号点，贴合后不能起皱，贴合多余部分应修剪整齐；13、港宝边缘距离后大皮，大部边缘一般为6-8mm，也可以记号点或记号线为准；14、鞋面不可有油污，印刷线外露，修边烘线需彻底，不得有线屑残留；15、检查鞋面内的断针、发现断针的鞋面要严格剔除，每只鞋面均通过探针器。

QC首件制程巡检规范

文件制修订记录1、目的规范QC对制程的巡检过程，确保公司的生产制程过程，在有效的管制状态下稳定地进行，生产出满足品质要求及客户要求的产品。

2、适用范围本程序适用于与适用于公司制程全过程。

3、定义IPQC：（In-Process Quality Control）制造过程质量控制。

SOP：（Standard Operation Procedure）即标准作业程序。

4、工作程序4.1 QC每班必须对生产首件进行检查确认：4.1.1 QC每班必须按BOM核对物料的规格与描述使用是否正确；4.1.2 QC需确认机型的软件、配色、TAC是否正确；4.1.3 QC对于首件的过程与结果负责。

从物料、操作、QA的首件检测结果都属于QC的监察范围。

4.1.4 QC对点胶或热泥胶进行称重确认点胶的胶量和胶路是否合格。

4.2 QC每天需要对产线的生产设备及ESD防护进行检查：4.2.1 QC每班需要对设备和静电环的点检记录进行核查，并将检查结果记录在《QC制程巡检表》中；4.2.2 QC每班需监督生产部对电烙铁温度和电批扭力的点检情况，并将检查结果记录在《QC制程巡检表》中；4.3 QC每天需要根据生产工艺文件中要求，依照生产工艺文件中细则对产线的工艺纪律进行考核，并将考核结果记录在《QC制程巡检表》中。

4.4 QC每班至少监察产线制程四次，检查各工位员工是否严格依照SOP要求进行操作，并将监察结果记录于《QC制程巡检表》。

4.5物料/产品的标识与摆放监察:4.5.1 物料摆放必须正确,叠放层数不能超出原包装叠放的层数，防止物料受压后导致损坏元器件；4.5.2 半成品摆放必须正确, 叠放层数不能超过8层（60pcs/箱），防止单机头受压后导致外观或功能故障；4.5.3 工位如出现堆机或有半成品,必须有状态标识来区分不同；4.5.4 焊接工位不能将PCBA摆放于电烙铁架与操作工位之间,预防电烙铁嘴的锡渣掉落于PCBA上；4.5.5 QC检测工位,必须对不合格品进行状态标识，并有专用的存放区域，防止因摆放混乱而导致未测试或不良品作为良品流入下一工序。

首末件及制程检验管理办法

1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。

3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。

车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。

（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。

批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。

3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。

检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。

首件检验报告表

首件检验报告表1. 引言首件检验是一种质量控制过程，用于确认首次生产的产品符合客户的要求和规范。

本报告的目的是记录首件检验的结果，并提供与客户共享。

2. 检验对象本次首件检验的对象是产品名称：XXX。

3. 检验标准首件检验的标准为：如何定义合格品和不合格品的规范。

该标准可以是客户提供的规范，也可以是国家标准或行业标准。

4. 检验方法本次首件检验采用以下检验方法：•外观检查：检查产品的外观是否符合要求，包括颜色、表面光滑度、标识等。

•尺寸测量：使用测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行尺寸测量，确保产品的尺寸符合要求。

•功能性测试：对产品进行功能性测试，确认其能够按照设计要求正常工作。

•包装检查：检查产品包装是否完好无损，并符合相关要求。

5. 检验结果经过本次首件检验，得到如下结果：•外观检查：产品的外观符合要求，无明显的色差或瑕疵。

•尺寸测量：产品的尺寸在允许范围内，与图纸要求相符。

•功能性测试：产品通过了功能性测试，能够按照设计要求正常工作。

•包装检查：产品的包装完好无损，符合要求。

综上所述，本次首件检验结果为合格，产品符合客户的要求和规范。

6. 检验结论根据本次首件检验的结果，可以得出如下结论：•产品符合客户的要求和规范。

•本次首件检验的结果可作为后续生产批次的参考依据。

•如果客户对产品有任何的改进意见或建议，我们将及时进行调整和改进。

7. 备注在本次首件检验过程中，我们遵循了以下原则和注意事项：•检验过程中使用了校准合格的测量工具，保证了尺寸测量的准确性。

•对于外观检查，我们将产品放置在光线充足的环境中进行检查，以确保能够发现潜在的外观问题。

•功能性测试时，我们按照产品的设计要求进行测试，确保产品的各项功能能够正常运行。

•包装检查时，我们进行了包装的视觉检查，以确保产品在运输过程中不会受到损坏。

8. 参考文献•《产品质量检验标准规范》•客户提供的产品规范文件以上就是首件检验报告表的内容。

本报告旨在记录首件检验的结果，并提供给客户参考。

制程检验控制重点

制程检验控制重点
制程检验按检验流程完成有首检,巡检,转序检验.
一.首件
首件检验时机:1量产前开机时2产品更换机台时3因异常调机,修模后4材料更换时
首件检验控制点:1 IPQC根据生产所送首件样品及<<首件检验报告>>所注,检验产品与单据是否符合,是否按排程及制造通知单生产,有否错误.
2 IPQC根据图纸要求对产品重点尺寸进行检验测量并注意安装孔尺寸是否加喷涂余量,根据(产品表面外观缺陷限定标准)检验产品外观是否符合要求.将检验结果记录于<<首件检验报告>>上。

3 当首件检验合格时，IPQC在首件样品上签OK字样，并注明注意事项，交生产部作为制程时对板使用。

4 当首件检验不合格时，IPQC将不合格项列出，并交组长确认同时知会生产部相关人员，重新调制。

当产品首件为生产，模具无法改善时，尺寸又无法达到要求，提报工程请求技术支持。

当工程，品质或其它技术部门让步放行时必须在记录上签名并呈报经理核准才可生效。

二。

巡检
量产产品按每30分钟巡检一次每次抽检3-5件。

1 巡检时复查首件是否有漏检错检项，注意4M1E影响制程稳定。

2检测相关性能：扭力测试，螺纹测试。

产品实配试装。

3出现异常立即通知作业人员停机调整
4制程不良品分开标识隔离跟踪反修结果
三，转序检验
1对照工艺是否加工完成，按客户原图抽检尺寸
2加工好的零部件结构试装
3外发加工产品重点检验包装防护，胶纸是否撕掉是否打防锈油
4网络机箱类内表面油污清洁不可有油污手指印
5标识清楚。

首件检验标准

5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。
5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。必要时对一些重要的尺寸、状态，如刹线、线束、控制器、电机符合性等进行确认。
5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原物料的检验由
7.2.1必须确保所有新员工得到有关首件检验规定的培训；
7.2.2必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格或获得了对首件的让步许可批准后,方能开始生产。
7.3组装部部长
7.3.1若需要,对首件进行评估，对首件成车进行确认。
7.3.2确保新员工都已接受首件检验的有关规定的培训。
7.4质量工程师, 品保部部长
权责：
3.1 品技部负责技术文件的制定。
3.2 组装部负责整车的装配和填写相关记录。
3.3 品保部负责制程检验的执行。
作业内容:
4.1《电动自行车整车检验记录单》的使用和要求
4.1.1组装部按《生产计划单》打印并填写《电动自行车整车检验记录单》（车型、车型特征、包装状态、制造日期）。
4.1.2抄码员要逐台对车架号、电机号进行核实，将核实无误的《电动自行车整车检验记录单》放于车把上，流水线装配人员将制程中出现的问题记录在《电动自行车整车检验记录单》上。
6.6巡检时如发现产品不合格，必须叫员工立即停止生产，同时通知生产组长和品保部长，待问题解决后经检验员检验合格后方能生产，并将不合格品隔离；如经检验不合格则不能生产。
职责与权限：
7.1品保部检验员
7.1.1根据批准的图纸, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首件进行检验；
7.1.2检查各负责工位以确定物料/工艺/工具使用正确；

五金产品首件检验报告

五金产品首件检验报告1. 检验目的本次首件检验目的为验证五金产品的外观、尺寸、性能等相关指标是否符合设计要求和客户需求，以确保产品质量和用户满意度。

2. 检验对象本次检验对象为一批五金产品，包括螺丝、螺母、螺栓等。

3. 检验方法本次检验采用以下方法：- 外观检验：检查产品表面是否有明显划痕、凹陷、氧化等缺陷。

- 尺寸检验：使用测量工具对产品尺寸进行精确测量，与设计图纸进行比对。

- 功能性能检验：根据产品设计要求，进行相应的功能性能测试。

4. 检验过程和结果4.1 外观检验在外观检验过程中，对每个五金产品进行了详细的检查。

经过检验，所有产品的表面均未发现任何划痕、凹陷和氧化现象，外观符合设计要求。

4.2 尺寸检验对五金产品的尺寸进行了精确测量。

通过与设计图纸进行比对，发现所有产品的尺寸均在设计范围内，符合要求。

具体的尺寸测量结果如下表所示：产品尺寸（mm）设计要求（mm）偏差（mm）- - -螺丝8 x 30 8 x 30 无螺母M8 M8 无螺栓8 x 40 8 x 40 无4.3 功能性能检验根据产品的设计要求和功能性能测试流程，对五金产品的功能性进行了检验。

经过测试，所有产品的功能正常，能够满足设计要求和客户需求。

具体的功能性能检验结果如下：- 螺丝：经过拧紧测试，螺丝固定力达到设计要求，没有出现松动现象。

- 螺母：经过螺丝固定测试，螺母能够正确的与螺丝配合使用，固定力适中。

- 螺栓：经过拧紧和固定力测试，螺栓能够承受设计负荷，无松动现象。

5. 检验结论本次五金产品首件检验结果如下：- 外观检验：所有产品外观符合设计要求，无明显缺陷。

- 尺寸检验：产品尺寸符合设计要求，未发现明显偏差。

- 功能性能检验：产品功能正常，能够满足设计要求和客户需求。

综上所述，本批五金产品的质量通过了首件检验，符合要求，可以进行下一阶段的生产。

同时，根据检验结果，还能对制造过程进行优化，提高产品质量和客户满意度。

6. 检验建议根据本次检验结果，建议在制造过程中进一步优化以下方面：- 优化产品外观的加工工艺，以减少可能的划痕、凹陷等缺陷的出现。

电子公司首件及制程检验办法

电子公司首件及制程检验办法前言电子制造业的竞争日趋激烈，品质是企业竞争力的保障。

为了确保产品质量，电子公司首件与制程检验是非常重要的环节。

为了做好这方面的工作，本文将简要介绍电子公司首件及制程检验的办法。

首件检验首件检验是在新产品设计完成后，进行量产前生产设计检验的过程，检验的目的是确保生产工艺和工具在量产过程中没有任何问题。

对于电子产品而言，首件检验通常包括以下几个步骤：第一步：原材料检验原材料是电子组装制品中的重要部分，原材料的质量直接影响最终产品的性能和稳定性。

因此，在进行首件检验前，需要对所采购的原材料进行检验。

通过检验，确保原材料的各项指标符合要求，便于后续的生产。

第二步：PCB板检验PCB板是电子产品中的核心部件之一，质量问题对整个产品的质量和性能有很大影响。

因此，在进行首件检验前，需要对PCB板进行检验。

主要包括PCB板尺寸检验、PCB板外观检验、PCB板线路走线检验等。

第三步：装配件检验在组装电子产品时，需要使用各种装配件，如电阻、电容、二极管等。

这些装配件的质量也直接影响最终电子产品的性能。

因此，在进行首件检验时需要对装配件进行检验。

第四步：组装检验组装是电子产品中的重要环节，组装质量直接影响最终产品的品质。

在进行首件检验时，需要对产品的组装过程进行检验，以确保产品的各项指标符合要求。

制程检验制程检验是对电子制造过程中各制程环节的检验，旨在确保产品的质量稳定性。

制程检验可分为以下几个方面：第一步：工序检验工序是电子产品制造过程中的重要环节，对于工序的质量控制是制程检验的核心。

在制程检验中，需要对各工序进行质量检验，如钻孔、冷却、切割等。

第二步：设备检验设备是电子制造过程中的核心工具，设备的运行状态和质量直接影响产品的生产效率和质量。

在制程检验中，需要对各设备进行检验，以确保设备的运行状态符合要求。

第三步：操作人员检验操作人员是电子制造过程的关键环节，对于操作人员的素质和技能掌握水平进行检验，以确保操作人员的技能和素质符合生产过程中所要求的标准。

IPQC首件及制程检查指引

文件制修订记录1.0目的为本公司IPQC核对新型号产品或转线时进行首件检查及制程质量检查与稽核提供依据。

2.0范围适用于本公司所有产品的首件检查及制程质量检查与稽核。

3.0参考文件《不合格控制程序》《工序中检验和测试程序》《纠正和预防措施》《产品首件确认指引》4.0定义4.1.IPQC:制程质量控制4.2.FAI:首件检查(确认)4.3.PI:巡线检查.4.4工程变更通知（ECN）4.5作业指导书（SOP）4.6材料表（BOM）5.0职责5.1品质管理部负责此程序的制订，IPQC负责对生产部组长首件确认后的结果进行确认及判定，并保证检查结果的准确性，及对生产线所有工位巡查及炉后产品品质抽检工作。

5.2生产部负责首件的制作与自检，保证产品与作业指导书的符合性和准确性。

5.3生产新产品时，需由生产部组长、IPQC及IE共同确认首件，参见QP750R10（产品首件确认指引）。

6.0程序6.1每班开线生产时或转换机种时必须进行首件检查，经生产部组长及IPQC确认OK后即可正常生产，若首件不合格必须重新制作并经IPQC确认后方可正常生产，新机种首件检查需工程IE确认审查。

6.2每天开线生产时组长及IPQC应对在制品按作业指导书及其它相关资料要求并参照6.5所述内容进行首件检查,针对每个工位4小时抽查5PCS或以上,监控每一工位品质状况及确保制程品质系统的符合性。

6.3首件检查及巡线抽查过程中发现不良时则按《不合格品控制程序》及《纠正和预防措施程序》处理。

6.4IPQC记录报表的“签名”栏在有不良或异常时需生产管理签名确认,无异常时不需签名.6.5IPQC首件及巡线检查项目对照表：7.0记录表格《IPQC巡拉检查记录表》（SMT、插机、后焊、组装) 《SMTIPQC产线巡检记录表》。