混凝土工程质量检验

二、混凝土配合比
1、混凝土的配合比由专业的实验室根据原 材料进行设计，满足强度、耐久性和和易 性要求，严禁使用经验配合比 2、实验室配合比转化为现场配合比 3、经常检查塌落度，控制水灰比
三、混凝土施工质量检验
搅拌-运输-浇筑-振捣-养护
搅 拌
• 确定混凝土原料的用量，保 证配合比 • 先加入沙子和水泥进行预拌 • 在搅拌时不能投料 • 在搅拌混凝土后和浇筑地点 分别检测塌落度两次，以浇 筑地点的测量值为准
麻 面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻 点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。 产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净， 拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水 分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)摸板拼缝不严，局部漏浆； (4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土 表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成 麻点。
振 捣
人工振捣和机械振捣 插入式振捣棒：快插慢拔，振捣至气泡 不再产生，混凝土表面浮现水泥浆，看 不见骨料为止
养 护
自然养护、浇水养护、养护膜
四、混凝土现浇结构质量缺陷及处理方法 现浇混凝土结构待强度达到一定程度 后拆除模板，应及时对混凝土外观质 量进行检查，不应有影响结构性能和 使用功能的尺寸偏差，外观质量不应 有严重缺陷。
孔 洞
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没 有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上 下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土; (2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆， 又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器 振动不到，形成松散孔洞; (4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被 卡住。
露 筋
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露 在结构构件表面。 产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫 块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露; (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢 筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成 露筋
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蜂 窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、 石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 产生的原因
浇 筑
• 泵送混凝土前应先用水泥砂浆湿润管道 • 在梁板上铺设的的水平管道泵送时震动大，应采 取相应的措施防止钢筋骨架的损坏 • 浇筑前模板应清理干净，检查木模版是否需要浇 水 • 混凝土浇筑时，添加马镫，防止钢筋被踩踏，产 生移位活保护层不足 • 浇筑时应速度均匀，分散，浇筑高度不宜超过2M， 避免出现离析现象 • 按照设计和规范留置正确的施工缝和后浇带
蜂窝修补方案：
• 对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1： 2.5水泥砂浆压实抹平。 • 对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的 混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模， 再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞 捣实，并认真养护。
孔洞修补方案：
• 先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿 除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板， 洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的 半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实， 并养护，突出结构面的砼，待达到50%强 度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。
运 输
1、在施工前检查运输设备、道路是否良好， 保证混凝土连续浇筑和良好的和易性 2、当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应 平整、避免颠簸 3、当采用搅拌罐车运送混凝土时，可采用在 混凝土拌合物中掺入适量减水剂并快档旋转 搅拌罐的措施，但不得加水。 4、混凝土拌合物从搅拌机卸出至施工现场接 收的时间间隔不宜大于90min。
第三节 混凝土工程质量检验
一、混凝土原材料质量检验
• 水泥：每200t做为一个检验批，在同一批水泥的不同 部位取样，取样不少于20个点，总质量不少于12kg • 砂子：每400m³ 或600t为一个检验批，在料堆各部位 均匀取样，取样8份，总量不少于10kg • 石子：每400m³ 或600t为一个检验批，在料堆各部位 均匀取样，取样15份，总量不少于60kg • 水：采用无污染的饮用水 • 外加剂：早强剂、缓凝剂、引气剂、防冻剂、泵送剂 • 掺合料：粉煤灰（1形象效应2填充效应）
露筋修补方案：
• 对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：2.5 水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养 护。 • 对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒 凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等 级的细石砼填塞压实，并认真养护。
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准， 造成砂浆少、石于多； (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密 实； (3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂 浆离析， (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失； (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。