反应再生器安全技术
SH 3504-2000催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范
2 壳体直径允许偏差为 mm，同一断面上最大直径与最小直径之差不得大于设计 ０
直径的 0.5%。筒体直段的长度允许偏差为±3mm； 3 锥体表面用 300mm 钢板尺沿母线检查，其局部凸凹值不得大于 lmm。锥体下端插
入灰斗内的长度允许偏差+50 mm； 4 螺旋顶板表面应平整，螺旋线应圆滑过渡； 5 焊缝按设计要求检验完毕，内部焊缝加强高度均应打磨平滑，其局部凸凹值不
UDC
中 华 人 民 共 和 国 行业 标 准
P
SH 3504-2000
催化裂化装置反应再生系统设备
施工及验收规范
Specification for construction and acceptance of Reactor-regenerator system equipment of catalytic crakdng unit
4
b 一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行，其平行度偏差不 应大子 2mm。
9 旋风分离器总长允许偏差为 ± 8 mm，同一装置中同一级任意两个旋风分离器总长 之差不得超过 6mm；
10 已衬里后供货的旋风分离器尚应检查衬里的质量，衬里质量应符合《隔热耐磨 混凝土衬里技术规范》SH3531 的有关要求。 3.2.2 翼阀制造质量应符合设计图样要求，若设计无要求，则应符合下列规定：
主编单位： 中国石化集团第四建设公司 主编部门： 中 国 石 油 化 工 集 团 公 司 批准部门： 国 家 石 油 和 化 学 工 业 局
2000—10—26 发布
2001—03—01 实施
国家石油和化学工业局 发 布
关于批准《石油化工厂区绿化设计规范》
等 27 项石油化工行业标准的通知
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
什么是化工本质安全？本质安全详解
化工生产过程通常会涉及多种危险化学品，具有易燃易爆、有毒有害、高温高压、危险源集中等特点，一旦发生安全事故，将给人民生命健康、生态环境、社会稳定等带来严重损害。
当前，数字化变革正在重塑化学品生产、消费模式，工业互联网、大数据、人工智能等新一代信息技术与安全管理深度融合，“工业互联网+安全生产”成为有效提升行业安全治理水平的必然选择。
此外，我国作出“碳达峰、碳中和”的战略部署，未来能源结构将产生重大变革，以氢能、太阳能、风能等为代表的新能源形式将会逐步代替传统的化石能源。
因此，在相当长的时期内传统化石能源将与新能源共存发展，安全风险叠加。
化工生产过程在新时期、新发展阶段面临的安全问题需要通过科技创新、技术进步来解决，安全技术的进步是防范和化解安全生产风险的重要途径，过程强化、风险感知与监测预警、风险管控与处置等一系列技术手段能够有效降低和控制安全风险，实现化工生产过程的本质安全化。
本文将系统介绍化工生产过程本质安全技术的研究进展，并分析未来化工生产过程安全化技术的发展趋势，为化工过程安全生产技术开发提供指导。
一、化工过程本质安全化概述本质安全（i n h e r en t sa f e t y）概念最早由英国的T re vo r K l e tz 于1976年提出，其理念是从工艺源头上永久地消除风险，而不是单独靠控制系统、报警系统、联锁系统的使用来减小事故发生概率和减轻事故后果的严重性。
本质安全是绝对安全的理想状态，生产运行上很难达到，实际中需要通过本质安全化（i n h e r e n t l y s af e r）的一系列技术措施降低过程风险，使化工过程本质上更安全。
化工过程全生命周期的本质安全如图1所示，最小化、替代、缓和、简化这4个本质安全化策略适用于研发、设计、建设、操作、变更和维护等化工过程的整个生命周期。
工艺过程的本质安全化与被动型、主动型和程序型安全防护措施一起构成了化工过程的保护层，其中本质安全化工艺技术在所有保护层中处于最核心的部分，对安全风险控制起到决定性作用。
加氢装置实习报告
一、实习背景随着我国石油化工行业的快速发展，加氢技术在炼油、化工等领域发挥着越来越重要的作用。
为了深入了解加氢装置的操作原理、工艺流程以及设备维护等方面知识，我于2023年在某石油化工企业进行了为期一个月的加氢装置实习。
二、实习目的1. 熟悉加氢装置的工艺流程和设备结构；2. 掌握加氢装置的操作方法和安全注意事项；3. 增强实际操作能力，提高对化工生产过程的认知；4. 为今后的工作积累实践经验。
三、实习内容1. 加氢装置工艺流程加氢装置主要分为反应部分、再生部分和冷却部分。
反应部分包括固定床反应器、进料预热器、分离器等；再生部分包括再生加热炉、催化剂再生器等；冷却部分包括冷却器、分离器等。
（1）反应部分：加氢反应在固定床反应器中进行，原料油在加热炉加热后进入反应器，与催化剂接触，发生加氢反应。
反应后的油气混合物进入分离器，分离出氢气和反应产物。
（2）再生部分：催化剂在反应过程中逐渐失活，需要定期进行再生。
再生加热炉将催化剂加热至一定温度，使其活性恢复。
再生后的催化剂进入再生器，冷却、干燥，再次投入反应。
（3）冷却部分：反应后的油气混合物在冷却器中冷却，分离出液体和气体。
液体进入分离器，分离出汽油、柴油等产物；气体进入氢气分离器，分离出氢气。
2. 设备结构及操作（1）固定床反应器：反应器由筒体、管板、催化剂筐等组成。
操作时，需注意催化剂的装填、反应温度、压力等参数。
（2）再生加热炉：加热炉由炉膛、燃烧器、烟道等组成。
操作时，需注意燃料供应、空气流量、炉膛温度等参数。
（3）冷却器：冷却器由壳体、管束、进出口等组成。
操作时，需注意冷却水流量、进出口温度等参数。
3. 安全注意事项（1）操作人员需穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
（2）严格遵守操作规程，不得擅自更改工艺参数。
（3）定期检查设备，发现异常情况及时上报。
（4）保持现场整洁，严禁烟火。
四、实习收获1. 通过实习，我对加氢装置的工艺流程、设备结构以及操作方法有了更深入的了解。
催化裂化装置操作安全技术（二篇）
催化裂化装置操作安全技术催化裂化是蜡油和渣油在高温和催化剂作用下，在提升管式反应器中进行快速反应，把较大分子的烃类裂化为较小分子烃类，再经分馏、吸收等工序生产汽油、柴油、液态烃干汽等产品的炼油生产装置。
催化裂化反应类型主要有裂化反应、异构化反应、氢转移反应和芳构化反应四种。
反应再生和分馏是催化裂化装置的核心。
装置除具有易燃、易爆、易中毒特点外，油浆易结焦堵塞设备管线，也是比较突出的安全问题。
(一)反应再生单元安全特性在反应再生过程中，原料油与再生后的高温催化剂在反应器提升管的下部进入并呈沸腾流化状态(催化剂为固体)接触反应，反应后的催化剂和油气经上部的反应沉降器进行气固分离，反应油气去分馏。
催化剂由斜管回到烧焦罐烧焦。
在烧焦罐中，反应后催化剂自待生斜管进入烧焦罐底部，在压缩空气推动下呈沸腾流化状态进行烧焦，并由主风带入上部再生器进一步烧焦。
再生后的高温催化剂由再生斜管进入提升管式反应器底部流化反应。
在这个反应再生过程中，同时存在着易燃物(反应油气)、助燃物(压缩空气)和烧焦明火三个要素。
所以在实际操作中必须严格控制汽提段流量和二段流量。
另外，如果沉降器顶压过高，不仅会迫使系统停车，甚至可能会使催化剂倒流引发重大事故。
(二)反应再生过程操作异常现象(1)提升管温度大幅度波动，会烧坏设备。
引起温度大幅度波动的原因主要有：流量波动大或原料带水；烧焦罐温度大幅度波动；原料预热温度大幅度波动；两器差压波动；催化剂量波动；再生滑阀控制失灵。
对温度波动要查明原因，有针对性地采取措施。
如对原料进行脱水，稳定进料量和原料预热温度，稳定烧焦温度，调节两器差压。
如仪表失灵改用手动等。
(2)沉降器压力大幅波动。
如果沉降器出现压力大幅度波动，首先要准确判断异常原因，采取对应的处理措施。
如果是原料带水，要立即进行脱水。
进料量波动大时要稳定进料量。
其它原因如汽提蒸汽量及压力波动大，催化剂循环波动量大，以及分馏塔釜液位过高等，都要及时采取对应的调节控制措施。
催化裂化装置操作安全技术
催化裂化装置操作安全技术催化裂化装置是石油炼制过程中重要的装置之一，它能将较重的石油烃类分解成低碳烃和芳烃，提高汽油和石脑油的产量和质量。
然而，催化裂化装置操作安全技术至关重要，它关系到人身安全、生产效率和环境保护。
下面将介绍催化裂化装置操作安全技术的一些重要方面。
一、工艺检查与确认在催化裂化装置运行之前，必须进行详细的工艺检查与确认，以确保各种设备、管道和阀门的正常状态。
首先要检查催化剂的寿命和性能，确保其能够正常进行催化作用。
其次，需检查反应器和再生器的温度、压力、流量等参数，确保其在正常范围内。
此外，还需检查其它辅助设备和系统，如催化剂循环系统、冷却水系统等，以确保其正常运行。
只有在确认工艺安全性的前提下，才可以进行操作。
二、操作人员培训与资质要求催化裂化装置操作人员应接受系统的培训，并具备相应的资质要求。
在催化裂化装置的操作过程中，操作人员需熟悉各种设备的工作原理和操作方法，能够准确判断和处理不同的操作情况。
同时，操作人员还需掌握应急处置措施，能够迅速应对突发情况，确保安全。
三、标记与防护装置催化裂化装置中的各种设备和管道都应有明确的标记，以便操作人员识别和判断。
标记应包括设备和管道的名称、功能、压力、温度等信息。
此外，还需设置相应的防护装置，如喷淋系统、泄漏报警系统等，以及警示标志，提醒操作人员注意安全。
这样可以避免由于操作失误或设备故障造成的事故。
四、操作程序与规程催化裂化装置的操作应按照相应的程序和规程进行，包括开机、停机、换料、调整等各个环节。
操作程序应详细记录每个步骤的操作要求、注意事项和安全措施，操作人员需按照程序进行操作，确保各个步骤的顺利进行。
同时，还需定期检查和更新操作程序和规程，以适应不同的情况和要求。
五、事故预防与应急处置催化裂化装置操作过程中，事故的预防至关重要。
操作人员需严格遵守操作规程，不得违反操作程序进行操作。
同时，需定期检查设备和管道的状态，发现异常情况及时处理。
UOP连续重整第三代再生技术的应用
UOP连续重整第三代再生技术的应用王少飞(兰州炼油化工总厂技术处,兰州730060) 摘要 根据UOP连续重整第三代再生技术在兰州炼油化工总厂的应用情况,分析了UOP连续重整第三代再生工艺的特点,它改变了以往再生器内部约翰逊网的结构,将一段还原改为两段低纯氢还原,并采用了无磨损提升阀组。
将部分工艺条件由高温临氢环境变为低温氮气环境。
这些革新降低了对设备制造材料的要求,使催化剂再生过程更加充分,且便于操作和维护。
还讨论了该再生工艺在实际生产过程中暴露出的一些问题,提出了改进意见。
在该重整工艺中,使用了石油化工科学研究院开发、石油三厂生产的PS2Ⅳ催化剂,芳烃转化率达180.6%,耐磨性好,持氯能力强。
主题词:催化重整;连续的;再生;重整催化剂;应用1 前 言1999年初,兰州炼油化工总厂600kt/a连续重整装置首次试车成功。
该装置由中石化北京设计院设计,包括预处理、重整反应、再生、氢气再接触提纯、抽提、精馏等部分。
重整反应部分采用UOP的超低压重整工艺,再生部分采用UOP近年新开发的第三代Cyclemax专利技术,芳烃抽提采用环丁砜抽提工艺。
该装置在工艺技术、工程设计、设备、催化剂等方面尽量加大国产化的深度和广度。
在设计方面,重整反应回路的基础设计首次由国内完成。
设备方面也只引进了极少量国内无法制造及专利商有特殊要求的产品。
催化剂采用由石油化工科学研究院开发、石油三厂生产的新一代PS2Ⅳ铂锡连续重整催化剂。
重整反应规模为600kt/a,催化剂再生规模为680kg/h。
UOP公司的第三代Cyclemax再生工艺克服了以往设备材料要求高,流程复杂,需专门高纯氢还原,催化剂提升系统设备多,磨损大,氢气环境操作等缺点,表现出良好的反应性能和再生性能。
2 U OP第三代Cyclem ax再生技术特点(1)再生器设计了倒梯形中心管结构。
在再生器上部高温再生区,催化剂流通面积小、速度快,减少了催化剂在高温区的停留时间,有利于延长催化剂的使用寿命。
重整再生器检修方案
26
进口切割机
1台
27
钢丝绳
1.2m、2.5m、5m
各4件
28
安全带
8个
29
盲板
DN700 2块 DN650 2块 DN300 2块 DN50 15块 DN80 2块
23块
30
绳梯
4付
六、人力资源
本次作业为抢修作业,为了提高检修效率，将检修人员分为9个小组，每个小组完成不同的工作，各工种需要密切配合，采取24小时不间断作业。（具体工作见附录1）
加热炉集合管
件
8
10
0
2011.5.30
57
金属缠绕垫片
D500-5.0
D311人孔
件
2
0
2
2011.5.30
58
金属缠绕垫片
D200-5.0 2323
D311
件
12
5
7
2011.5.30
59
双头螺栓
M33*225 25CrMOVA
D311
件
5
0
5
2011.5.30
60
金属缠绕垫
C250-2.0
D308
2套
15
手钳
8寸 3把
3
16
毛刷
6
17
气密试验用喷壶
2
18
气密试验用塑料小筒
2
19
气密试验用肥皂粉
按需领取
20
记号笔
6
21
铜刷
10
22
钢丝刷
10
23
铜棒
Φ50 2个、Φ30 2个、Φ20 2个
6
24
焊接材料
反应再生器安全技术(三篇)
反应再生器安全技术反应再生器是一种用于化工、石油、制药等工业生产中的重要设备，其作用是通过高温、高压的条件下，使废物或副产品得到再生和利用。
由于其操作环境的特殊性，反应再生器的安全技术至关重要。
本文将从设计、材料、设备保护、操作控制和紧急处置等方面，详细介绍反应再生器的安全技术。
首先，在设计方面，反应再生器的结构和尺寸应该满足所需的反应能力和操作要求。
设计应考虑废物或副产物的物性、热传导特性以及温度、压力和反应物种类等因素，以确保设备的强度和稳定性。
此外，设计中还应考虑到可能发生的事故和紧急情况，如泄漏、爆炸和火灾等，采取相应的安全措施，如增设安全阀和爆炸隔离器等。
其次，在材料选择方面，反应再生器的材料应具有良好的耐高温、耐腐蚀性能。
常用的材料包括不锈钢、钛合金和镍基合金等。
此外，材料的厚度和焊缝的质量也是直接影响设备安全性的重要因素，应进行充分的材料检测和焊接检验，确保设备的完整性和密封性。
再次，在设备保护方面，反应再生器应配备安全阀、爆破片、爆炸隔离器等安全装置，以及液位、压力、温度和流量等监测仪表。
安全阀和爆破片可以在设备压力超过安全值时释放压力，防止设备破裂和爆炸。
爆炸隔离器则可以隔离反应再生器和其他设备，防止火灾和爆炸的扩散。
监测仪表可以实时监测设备的工作状态，及时发现异常情况并采取相应的措施。
此外，操作控制也是反应再生器安全的重要环节。
操作人员应具备相关的专业知识和技能，熟悉设备的操作规程和安全操作规范。
在操作过程中，需要遵循严格的工艺和操作要求，确保设备的运行稳定和产品质量合格。
同时，应制定紧急故障处理和事故应急预案，并进行定期的演练，提高操作人员的应急能力和处置能力。
最后，在紧急处置方面，反应再生器发生事故时，应及时采取相应的紧急处置措施，以最大程度地减少事故的损失和危害。
紧急处置包括防止火灾蔓延、停止反应和清理危险物质等。
同时，应立即启动事故应急预案，组织人员进行救援和灭火，确保人员安全和设备完整。
常用化工设备标准规范
常用化工设备标准第一部分:1 《压力容器安全技术监察规程》2 《压力管道安全管理与监察规定》3 钢制压力容器（GB150-1998）4 钢制管壳式换热器（GB151-1999）5 钢制化工容器设计基础规定（HG20580-1998）6 钢制化工容器材料选用规定（HG20581-1998）7 钢制化工容器强度计算规定（HG20582-1998）8 钢制化工容器结构设计规定（HG20583-1998）9 钢制化工容器制造技术要求（HG20584-1998）10 钢制低温压力容器技术规定（HG20585-1998）11 塔器设计技术规定（HG20652-1998）12 钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-2000）13 钢制压力容器焊接规程（JBT4709-2000）14 钢制塔式容器（JB/T4710-2005）15压力容器涂敷与运输包装（JB4711-2003）16 压力容器无损检测（JB4730-2005）17 钢制卧式容器（JB/T4731-2005）18 钢制焊接常压容器（JBT4735-1997）第二部分1 机械搅拌设备（HG/T20569-94）2 塔盘制造安装技术条件（JB/T1025-2001）3 钢制管法兰及垫片选用规定（HG20593-98）4 不锈钢－硫酸铜腐蚀试验方法（）第三部分1 化工管道设计规范（HG20695-1986）2 化工装置管道布置设计规定（HG/T20549-1998）3 化工设备、管道外防腐设计规定（HG/T20679-1990）4 管架标准图（HG/T21629-1999）5 石油化工企业设备和管道隔热设计规范（SH3010-2000）6 化工装置设备布置设计规定（HG20546-92）7 石油化工管道布置设计通则（SH3012-2000）8 石油化工企业蒸汽伴管及夹套管设计规范（SHJ40-91）9 石油化工企业管架设计规范（SH3055-93）10 管道常用数据表（TC42A1-93）HG 20580-1998 钢制化工容器设计HG 20581-1998 钢制化工容器材料选用规定HG 20582-1998 钢制化工容器强度计算规定HG 20583-1998 钢制化工容器结构设计规定HG 20584-1998 钢制化工容器制造技术要求HG 20585-1998 钢制低温压力容器技术规定HG 20592-1997 钢制管法兰型式,参数( 欧洲体系)HG 20593-1997 板式平焊钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20594-1997 带颈平焊钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20595-1997 带颈对焊钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20596-1997 整体钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20597-1997 承插焊钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20598-1997 螺纹钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20599-1997 对焊环松套钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20600-1997 平焊环松套钢制管法兰( 欧洲体系)HG 20601-1997 钢制管法兰盖( 欧洲体系)HG 20602-1997 不锈钢衬里法兰盖HG 20603-1997 钢制管法兰技术条件( 欧洲体系）HG 20604-1997 钢制管法兰压力- 温度等级HG 20605-1997 钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸( 欧洲体系）HG 20607-1997 钢制管法兰用聚四氟乙烯包HG 20608-1997 钢制管法兰用柔性石墨复合垫片( 欧洲体系) HG 20609-1997 钢制管法兰用金属包覆垫片( 欧洲体系)HG 20610-1997 钢制管法兰用缠绕式垫片( 欧洲体系)HG 20611-1997 钢制管法兰用齿形组合垫( 欧洲体系)HG 20612-1997 钢制管法兰用金属环垫( 欧洲体系)HG 20613-1997 钢制管法兰用紧固件HG 20614-1997 钢制管法兰,垫片,紧固件选配规定( 欧洲体系)HG 20615-1997 钢制管法兰型式,参数( 美洲体系)HG 20616-1997 带颈平焊钢制管法兰HG 20617-1997 带颈对焊钢制管法兰( 美洲体系)HG 20618-1997 整体钢制管法兰( 美洲体系)HG 20619-1997 承插焊钢制管法兰( 美洲体系)HG 20620-1997 螺纹钢制管法兰( 美洲体系)HG 20621-1997 对焊环松套钢制管法兰( 美洲体系)HG 20622-1997 钢制管法兰盖( 美洲体系)HG 20623-1997 大直径钢制管法兰( 美洲体系)HG 20624-1997 钢制管法兰技术条件( 美洲体系)HG 20625-1997 钢制管法兰压力- 温度等级( 美洲体系)HG 20626-1997 钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸( 美洲体系)HG 20627-1997 钢制管法兰用非金属平垫片( 美洲体系)HG 20628-1997 钢制管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片( 美洲体系)HG 20629-1997 钢制管法兰用柔性石墨复合垫片( 美洲体系)HG 20630-1997 钢制管法兰用金属包覆垫片( 美洲体系)HG 20631-1997 钢制管法兰用缠绕式垫片( 美洲体系)HG 20632-1997 钢制管法兰用齿形组合垫( 美洲体系)HG 20633-1997 钢制管法兰用金属环垫( 美洲体系)HG 20634-1997 钢制管法兰用紧固件( 美洲体系)HG 20635-1997 钢制管法兰,垫片,紧固件选配规定( 美洲体系)HG/T 20549-1998 化工装置管道布置设计规定HG/T 20552-1994 化工企业化学水处理设计计算规定（新增加）HG/T 20560-1997 化工机械化运输工艺设计施工图内容和深度规定（新增加）HG/T 20561-1994 化工工厂总图运输工图设计文件编制深度规定HG/T 20562-1994 化工企业自备铁路机车和车辆数量计算规定（新增加）HG/T 20563-1994 化工企业货运汽车数量计算规定（新增加）HG/T 20564-1994 化工企业运输、装卸人员数量计算规定（新增加）HG/T 20565-1994 化工企业厂内铁路装卸线、装卸货位、存车线计算规定（新增加）HG/T 20567-1994 热油炉技术条件（新增加）HG/T 20568-1994 化工固体物料堆场及仓库设计规定HG/T 20569-1994 机械搅拌设备HG/T 20572-1995 化工企业给排水设计施工图内容深度统一规定（暂缺）HG/T 20573-1995 分散型控制系统工程设计规定HG/T 20574-1995 化工企业总图运输设计工程测量技术规定（新增加）HG/T 20575-1995 化学工业炉阻力计算规定HG/T 20576-1998 粉粒体静壁面摩擦系数的测定（新增加）HG/T 20589-1996 化学工业炉受压元件强度计算规定（新增加）HG/T 20636-1998 自控专业设计管理规定HG/T 20637-1998 自控专业工程设计文件的编制规定HG/T 20638-1998 自控专业工程设计文件深度的规定HG/T 20639-1998 自控专业工程设计用典型图表及标准目录HG/T 20641-1998 石灰窑砌筑技术条件HG/T 20642-1998 化学工业炉耐火纤维炉衬设计技术规定HG/T 20643-1998 化工设备基础设计规定HG/T 20645-1998 化工装置管道机械设计规定HG/T 20647-1998 总体模型设计规定HG/T 20648-1998 设备布置模型设计规定HG/T 20649-1998 化工企业总图运输设计规范HG/T 20650-1998 化工企业汽车运输设计运营费计算规定（暂缺）HG/T 20651-1998 化工企业铁路运输设计运营费计算规定（暂缺）HG/T 20653-1998 化工企业化学水处理设计技术规定HG/T 20656-1998 化工采暖通风与空气调节详细设计内容和深度的规定HG/T 2081-2001 阳离子艳蓝2RL 500% （暂缺）HG/T 2098-2001 釜用机械密封系列及主要参数（暂缺）HG/T 2154-1991 工业硫氰酸铵（暂缺）HG/T 21549-1995 钢制低压湿式气柜系列（暂缺）HG/T 21551-1995 柱塞式放料阀（暂缺）HG/T 2155-1991 工业过硫酸钾（暂缺）HG/T 2156-1991 工业循环冷却水中阴离子表面活性剂的测定-亚甲蓝分光光度法（暂缺）HG/T 21562-1994 衬聚四氟乙烯钢管和管件HG/T 2157-1991 工业循环冷却水中铵的测定电位法HG/T 21574-1994 设备吊耳HG/T 21575-1994 带灯视镜HG/T 21576-1994 双切换旋塞阀（暂缺）HG/T 21577-1994 快速特种管接头HG/T 21579-1995 聚丙烯/玻璃钢（PP/FRP）复合管及管件（新增加）HG/T 2158-1991 工业循环冷水中铵的测定蒸溜和滴定法HG/T 21583-1995 快开不锈钢活动盖（暂缺）HG/T 21584-1995 磁性液位计HG/T 可拆型槽盘气液分布器（暂缺）HG/T 21586-1998 抽屉式丝网除沫器（暂缺）SH 3001-1992 石油化工设备抗震鉴定标准SH/T 3002-2000石油库节能设计导则SH/T 3003-2000石油化工合理利用能源设计导则SH 3004-1999 石油化工采暖通风与空气调节设计规范SH 3005-1999 石油化工自动化仪表选型设计规范SH 3006-1999 石油化工控制室和自动分析器室设计规范SH 3007-1999 石油化工储运系统罐区设计规范SH3008-2000 石油化工厂区绿化设计规范SH 3009-2001 石油化工企业燃料气系统和可燃性气体排放系统设计规范SH 3010-2000 石油化工设备和管道隔热技术规范SH 3011-2000 石油化工工艺装置布置设计通则SH 3012-2000 石油化工管道布置设计通则SH/T 3013-2000 石油化工厂区竖向布置设计规范SH/T 3014-2002石油化工企业储运系统泵房设计规范SH 3015-2003 石油化工企业给水排水系统设计规范（附条文说明) SH 3016-1990 石油化工企业循环水场设计规范SH 3017-1999 石油化工生产建筑设计规范SH/T 3018-2003石油化工安全仪表系统设计规范（附条文说明) SH/T 3019-2003 石油化工仪表管道线路设计规范SH 3020-2001 石油化工仪表供气设计规范SH 3021-2001石油化工仪表及管道隔离和吹洗设计规范SH 3022-99 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH/T 3023-2005 石油化工厂内道路设计规范SH 3024-1995 石油化工企业环境保护设计规范SH 3025-1990 合成纤维厂环境保护设计规范SH 3026-1990 常压立式储罐抗震鉴定标准SH/T 3027-2003 石油化工企业照度设计标准SH 3028-1990 石油化工企业生产装置电信设计规范SH 3029-1991 石油化工企业排气筒和火炬塔架设计规范SH 3030-1997 石油化工塔型设备基础设计规范SH 3031-1997 石油化工逆流式机械通风冷却塔结构设计规范SH/T 3032-2002 石油化工企业总体布置设计规范SH 3033-1991 石油化工企业汽车运输设施设计规范SH 3034-1999 石油化工给水排水管道设计规范SH 3035-1991 石油化工企业工艺装置管径选择导则SH/T 3036-2003 一般炼油装置用火焰加热炉SH/T 3037-2002 炼油厂加热炉炉管壁厚计算SH 3038-2000 石油化工企业生产装置电力设计技术规范SH/T 3039-2003 石油化工非埋地管道抗震设计通则（附条文说明) SH/T 3040-2002 石油化工管道伴管和夹套管设计规范SH/T 3041-2002 石油化工管道柔性设计规范SH 3042-1991 合成纤维厂采暖通风与空气调节设计规范SH 3043-2003 石油化工企业设备管道表面色和标志规定SH 3044-1992 石油化工精密仪器抗震鉴定标准SH/T 3044-2004 石油化工精密仪器抗震鉴定标准SH/T 3045-2003 石油化工管式炉热效率设计计算SH 3046-1992 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范SH 3047-1993 石油化工企业职业安全卫生设计规范SH 3048-1999 石油化工钢制设备抗震设计规范SH 3049-1993 石油化工企业建筑抗震设防等级分类标准SH 3050-1994 石油化工企业设备地震破坏等级划分标准SH/T 3051-2004 石油化工配管工程术语SH/T 3052-1993 石油化工配管工程设计图例SH/T 3052-2004 石油化工配管工程设计图例SH/T 3053-2002 石油化工企业厂区总平面布置设计规范SH 3054-1993 石油化工企业厂区管线综合设计规范SH 3055-1993 石油化工企业管架设计规范SH 3056-1994 石油化工企业排气筒(管)采样口设计规范SH 3057-1994 石油化工企业落地式离心泵基础设计规范SH 3058-1994 石油化工企业冷换设备和容器基础设计规范SH 3059-2001 石油化工管道设计器材选用通则SH 3060-1994 石油化工企业工厂电力系统设计规范SH 3061-1994 石油化工企业管式炉基础设计规范SH 3062-1994 石油化工企业球罐基础设计规范SH 3063-1999 石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范SH 3064-94 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T 3064-2003 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3065-1994 石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH 3065-2005 石油化工管式炉急弯弯管技术标准SH 3066-95 石油化工企业反应器、再生器框架设计规范SH 3067-1995 石油化工企业钢筋混凝土冷换框架设计规范SH 3068-1995 石油化工企业钢储罐地基与基础设计规范SH 3069-1995 石油化工企业构筑物抗震设防分类标准SH/T 3070-2005 石油化工管式炉钢结构设计规范SH 3071-1995 石油化工企业电气设备抗震鉴定标准SH 3072-1995 石油化工企业电气图图形和文字符号SH 3073-1995 石油化工企业管道支吊架设计规范SH/T 3073-2004 石油化工企业管道支吊架设计规范SH 3074-1995 石油化工钢制压力容器SH 3075-1995 石油化工钢制压力容器材料选用标准SH 3076-1996 石油化工企业建筑物结构设计规范SH 3077-1996 石油化工企业钢结构冷换框架设计规范SH 3078-1996 立式圆筒形钢制和铝制料仓设计规范SH 3079-1997 石油化工企业焦炭塔框架设计规范SH 3080-1997 石油化工企业横流式机械通风冷却塔结构设计规范SH 3081-1997 石油化工仪表接地设计规范SH/T 3081-2003 石油化工仪表接地设计规范SH/T 3082-2003石油化工仪表供电设计规范SH/T 3083-1997 石油化工钢储罐地基处理技术规范SH 3084-97 石油化工总图运输设计图例SH 3085-1997 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH 3086-1998 石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件SH 3087-1997 石油化工管式炉耐热钢铸件技术标准SH 3088-1998 石油化工塔盘设计规范SH 3089-1998 石油化工给水排水管道设计图例SH 3090-1998 石油化工铁路设计规范SH 3091-1998 石油化工压缩机基础设计规范SH/T 3092-1999 石油化工分散控制系统设计规范SH 3093-1999 石油化工企业卫生防护距离SH 3094-1999 石油化工排雨水明沟设计规范SH 3095-2000 石油化工污水处理设计规范SH/T 3096-2001 加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则SH 3097-2000 石油化工静电接地设计规范SH 3098-2000 石油化工塔器设计规范SH 3099-2000 石油化工给水排水水质标准SH3100-2000 石油化工工程测量规范SH/T 3101-2000炼油厂流程图图例SH/T 3102-2000石油化工采暖通风与空气调节设计图例SH/T 3103-2000T炼油厂中心化验室设计技术规定SH/T 3104-2000 石油化工仪表安装设计规范SH/T 3105-2000 炼油厂自动化仪表管线平面布置图图例及文字代号SH/T 3106-2000 炼油厂氮气系统设计技术规定SH/T 3107-2000 石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范SH/T 3108-2000 炼油厂全厂性工艺及热力管道设计规范SH/T 3109-2001 炼油厂添加剂设施设计规范SH 3110-2001 石油化工设计能量消耗计算方法SH 3111 没有查到此标准SH/T 3112-2000 石油化工管式炉炉胀接工程技术条件SH/T 3113-2000 石油化工管式炉燃烧器工程技术条件SH/T 3114-2000 石油化工管式炉耐热铸铁件工程技术条件SH/T 3115-2000 石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件SH/T 3116-2000 炼油厂用电负荷设计计算方法SH/T 3117-2000 炼油厂设计热力工质消耗量计算方法SH/T 3118-2000 石油化工蒸汽喷射式抽空器设计规范SH/T 3119-2000 石油化工钢制套管换热器设计规范SH/T 3120-2000石油化工喷射式混合器设计规范SH/T 3121-2000 炼油装置工艺设计规范SH/T 3122-2000 炼油装置工艺管道流程设计规范SH/T 3123-2001 石油化工钢储罐地基充水预压监测规程SH/T 3124-2001 石油化工给水排水工艺流程设计图例SH 3125-2001 石油化工防火堤设计规范SH 3126-2001石油化工仪表及管道伴热和隔热设计规范SH/T 3127-2001 石油化工管式炉铬钼钢焊接回弯头技术标准SH/T 3128-2002 一般炼油装置火焰加热炉陶瓷纤维衬里SH/T 3129-2002 加工高硫原油重点装置主要管道设计选材导则SH/T 3130-2002 石油化工建筑抗震鉴定标准SH/T 3131-2002 石油化工电气设备抗震设计规范SH/T 3132-2002 石油化工钢筋混凝土水池结构设计规范SH/T 3133-2002石油化工企业现状图图式SH/T 3134-2002 采用橇装式加油装置的汽车加油站技术规范SH/T 3135-2003 石油化工工程地震破坏鉴定标准SH 3136-2003 液化烃球形储罐安全设计规范（附条文说明）SH 3137-2003石油化工钢结构防火保护技术规范SH/T 3138-2003 球形储罐整体补强凸缘HG -G30阻燃增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)工程塑料HG 2010-1991橡胶球胆HG 2011-1991橡胶热水袋HG 2012-1991磨机橡胶衬里技术条件HG 2014-1991钢丝绳牵引难燃输送带HG 2014-2005 钢丝绳牵引阻燃输送带HG 2018-1991轻便胶鞋HG 20201-2000工程建设安装工程起重施工规范HG 20202-2000脱脂工程施工及验收规范HG 20202-2000脱脂工程施工及验收规范HG 20203-2000化工机器安装工程施工及验收通用规范HG 2022-1991工业循环冷却水中游离氯和总氯的测定 N,N--二乙基苯二胺滴定法HG 20225-95化工金属管道工程施工及验收规范HG 20225-95化学金属管道工程施工及验收规范HG 2023-1991工业循环冷却水中游离氯和总氯的测定 N,N--二乙基--1,4--苯二胺分光光度法HG 2023-1991工业循环冷却水中游离氯和总氯的测定分光光度法HG 20234-93; 化工建设项目进口设备、材料检验大纲HG 20235-93化工建设项目施工组识设计标准HG 20236-93《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG 20236-93化工设备安装质量标准HG 20237-1994化学工业工程建设交工技术文件规定HG 20238-2003化工建设概算定额HG 20238-2003化工建设概算定额HG 2035-1991黄磷包装桶技术条件HG 2036-1991搪玻璃容器参数HG 2037-1991卧式胶浆搅拌机HG 2038-1991立式胶浆搅拌机HG 2039-1991平带鼓式硫化机HG 2040-1991手动液体燃料鹤管通用技术条件HG 2041-1991橡胶厚度计技术条件HG 20504-92化工废渣填埋场设计规定HG 20518-92化工机械化运输设计原则规定HG 设备地脚螺栓表HG 管道布置图HG 管段表及管道特性表HG 特殊管架图HG 管架表HG 特殊管件图HG 特殊阀门和管道附件表HG 管道常用缩写词HG 管道的标注HG 20519[1].22-1992隔热材料表HG 20519[1].23-1992防腐材料表HG 20519-92垫片代号HG 20519-92化工工艺设计施工图内容和深度统一规定HG 20520-1992玻璃钢PVC复合管道设计规定HG 20522-92 化工企业冷却塔设计规定HG 20523-1992 化工企业水处理加氯设施设计统一规定HG 20523-1992化工企业水处理加氯设施设计统一规定HG 20536-1993 聚四氟乙烯衬里设备HG 20537《奥氏体不锈钢焊接钢管选用规定》等系列标准HG 20538-1992_衬塑(PP、PE、PVC)钢管和管件HG 20539-1992 增强聚丙烯(FRPP)管和管件HG 修订大纲HG 20546-1992 化工装置设备布置设计内容和深度规定HG 20546一92化工装置设备布置设计规定HG 20551-93化工厂电力设计常用计算规定HG 20553-93化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列HG 20556-1993 化工厂控制室建筑设计规定HG 20557 工艺系统设计管理规定（全套）HG 20558-1993工艺系统设计文件内容的规定（全套）HG 管道仪表流程图隔热、保温、防火和隔声代号HG 管道仪表流程图设备位号HG 20559-93 管道仪表流程图物设计规定HG 20568-94化工固体物料堆场及仓库设计规定HG 20570[1].1-1995工艺系统工程设计技术规定设备和管道系统设计压力和设计温度的确定HG 20570[1].2-1995工艺系统工程设计技术规定安全阀的设置和选用HG 20570[1].3-1995工艺系统工程设计技术规定爆破片的设置和选用H.20570[1].6-95《管径选择》.H.20570[1].7-95《管道压力降计算》.HG 20581-1998 钢制化工容器材料选用规定HG 20581-1998钢制化工容器设计基础规定HG 20583-1998HG 20583-1998钢制化工容器结构设计规定HG 20592—_0635-97 法兰标准HG 20592~20635-97钢制管法兰、垫片、紧固件者[信息]HG 20592-0635-97 法兰标准HG 20593板式平焊钢制管法兰HG 20594带颈平焊钢制管法兰HG 20595带颈对焊钢制管法兰HG 20596整体钢制管法兰HG 20598螺纹钢制管法兰HG 20599对焊环松套钢制管法兰HG 20602不锈钢衬里法兰盖HG 20604钢制管法兰压力—温度等级HG 20605钢制管法兰焊接接头和坡口尺寸HG 20606-1997 钢制管法兰用非金属平垫片（欧洲体系）HG 20606钢管管法兰用非金属平垫片HG 20615-97钢制管法兰型式, 参数（美洲体系）HG 20634-1997钢制管法兰用紧固件(美洲体系)HG 20640-1997 塑料设备HG 20652-98塔器设计技术规定HG 20652塔器设计技术规定HG 20660-2000 压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类HG 20660-2000压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类HG 20663-1999化工粉粒产品计量、包装及码垛系统设计规定HG 20679-1990 化工设备、管道外防腐设计规定HG 20679-1990化工设备管道外防腐设计规定HG 20690-2000 化工企业循环冷却水处理设计技术规定HG 20698-2000化工采暖通风与空气调节设计规定HG 2074-1991保险粉(连二亚硫酸钠)HG 2086-1991S101型硫酸生产用钒催化剂HG 2087-1991 S101--2H型硫酸生产用钒催化剂HG 2088-1991 S107,S108型硫酸生产用钒催化剂HG 2090-1991B113型--氧化碳中温变换催化剂HG 2094-91 橡胶配合剂简称HG 2100-1991液环式氯气泵用机械密封HG 2101-1991单级悬臂双作用液环式氯气泵试验及参数测量方法HG 2101-1991单级悬臂双作用液环式氯气泵试验及参数测量方法HG 2102-1991外滤面转鼓真空滤碱机HG 2103-1991衬胶铁道罐车技术条件HG 2116-1991常规型国际橡胶硬度计高硬度HG 2117-1991常规型国际橡胶硬度计中硬度HG 2118-1991常规型国际橡胶硬度计低硬度HG 21501-1993 衬胶钢管和管件HG 21503-92 钢制固定式薄管板列管式换热器HG 21505-1992组合式视镜HG 21506-1992补强圈HG 21506-92 补强圈HG 21514-HG 21535-2005钢制人孔和手孔,共22个标准HG 21515-95 常压人孔HG 21537 化工填料箱标准HG 21542-92_单轨、悬挂吊车梁通用图HG 21542-92单轨、悬挂吊车梁通用图HG 21544-92预埋件通用图HG 21574-94(T)_设备吊耳PDFHG 21581-95自控安装图册HK01HG 21581-95自控安装图册HK02HG ~2 -95视镜式玻璃板液面计HG 21595-1999HG 21596-1999HG 21605-95 钢与玻璃烧结视境HG 21606-95钢与玻璃烧结液位计HG 21607-96异形筒体和封头HG 21607-96异形筒体和封头HG 2161-1991三环唑可湿性粉剂HG 21618-98 丝网除沫器HG 2162-199150%草甘膦可溶性粉剂HG 2167-1991聚三氟氯乙烯树脂HG 2168-1991绿麦隆原药HG 2169-1991绿麦隆可湿性粉剂HG 2176-1991力车轮胎模具HG 2178-1991家用煤气表橡胶膜片HG 2179-1991橡胶涂覆织物绝缘带HG 2180-1991磷酸贮罐衬里用自然硫化橡胶板HG 2183-1991耐稀酸碱橡胶软管HG 2195-2001航空轮胎使用与保养HG 2199-1991水胺硫磷乳油HG 2200-1991甲基异柳磷乳油HG 2201-1991扑草净原药HG 2202-1991扑草净可湿性粉剂HG 2203-19912甲4氯钠水剂HG 2204-1991莠去净水悬浮剂HG 2206-1991甲霜灵原药HG 2207-1991甲霜灵粉剂HG 2208-1991甲霜灵可湿性粉剂HG 2209-1991哒嗪硫磷原药HG 2210-1991哒嗪硫磷乳油HG 2211-1991乙酰甲胺磷原药HG 2212-1991乙酰甲胺磷乳油HG 2227-1991水处理剂硫酸铝HG 2228--91水处理剂多元磷酸醇脂HG 2229--91水处理剂马来酸酐丙烯酸共聚物HG 2230--91水处理剂十二烷基二甲基苄基氯化铵HG 2264-1992 釜用机械密封类型、主要尺寸及标志HG 23011-1999厂区动火作业安全规程HG 23012–1999厂区设备内作业安全规程HG 23018–1999厂区设备检修作业安全规程HG 2322-92工业金属钠HG 2326-2005 工业硫酸锌HG 2432-2001 搪玻璃设备技术条件HG 2432-2001 搪玻璃设备技术条件HG 2432-2001中的若干问题HG 25039-91 皮带运输机维护检修规程HG 2565-94工业硫酸铝钾HG 2566-94工业氢氧化钡HG 2599-94 液氨汽车罐车技术条件HG 2616-2005 食品添加剂复合疏松剂HG 3092-1988燃气输送管及配件用橡胶密封圈胶料HG 3093-1988石油基油类输送管道及连接件用橡胶密封制品胶料HG 3158-2005 液化气体罐车用紧急切断阀HG 3247-2000工业高氯酸钾HG 3581-1999工业叠氮化钠HG 3607-2000 工业氢氧化镁HG 3746-2004 水处理剂铝酸钙HG 3788-2005 工业氯化亚砜HG -T 蓝胶指示剂、变色硅胶和无钴变色硅胶HG T 3174-2002 尿素高压设备制造检验方法HG -T2078-1991氰基硝基苯胺HG/T 2015-91橡胶海绵地毯衬垫HG/T 2020532-1993化工粉体工程设计安全卫生规定HG/T 202056运输工艺HG/T 2021566-1995搅拌传动装置单支点机架HG/T 搅拌传动装置带短接联轴器HG/T 2021618-1998丝网除沫器HG/T 2021634-1988锻钢承插焊管件HG/T 2021635-1987无缝对焊管件HG/T 2036-2005 搪玻璃容器参数HG/T 2044-2003机械密封用喷涂氧化铬密封环技术条件HG/T 2049-2005 搪玻璃设备高颈法兰HG/T 20508-2000 控制室设计规定HG/T 20508-2000 控制室设计规定HG/T 20509-2000 仪表供电设计规定HG/T 20512-2000HG/T 20513-2000 仪表系统接地设计规定HG/T 管道等级号及管道材料等级表HG/T 20521-1992化工蒸汽系统设计规定HG/T 2053-2005 搪玻璃设备人孔法兰HG/T 20535-1993化工固体物料装卸系统设计规定HG/T 20546-92化工装置设备布置设计规定HG/T 20553-1993化工配管用无缝及焊接钢管尺寸选用系列HG/T 20561-1994化工工厂总图运输施工图设计文件编制深度规定HG/T 20565 化工企业厂内铁路装卸线、装卸货位、存车线计算规定HG/T 20566-1994 化工回转窑设计规定HG/T 20566-1994 化工回转窑设计规定HG/T 20568-1994 化工固体物料堆场及仓库设计规定HG/T 20568-1994化工固体物料堆场及仓库设计规定HG/T 工艺系统专业噪声控制设计HG/T 工艺系统专业噪声控制设计HG/T 隔热、保温类型的选用HG/T 隔热、保温类型的选用HG/T 火炬系统设置HG/T 火炬系统设备HG/T 公用物料站的设置HG/T 公用物料站的设置HG/T 人身防护应急系统的设置HG/T 人身防护应急系统的设置HG/T 管路限流孔板的设置HG/T 管路限流孔板的设置HG/T 气封的设置HG/T 气封的设置HG/T 液封的设置HG/T 液封的设置HG/T 阀门的设置HG/T 阀门的设置HG/T 设备和管道系统设计压力和设计温度的确定HG/T 设备和管道系统设计压力和设计温度的确定HG/T 阻火器的设置HG/T 阻火器的设置HG/T 静态混合器的设置HG/T 静态混合器的设置HG/T 蒸汽疏水阀的设置HG/T 蒸汽疏水阀的设置HG/T 管道过滤器的设置HG/T 管道过滤器的设置HG/T 盲板的设置HG/T 检流器的设置HG/T 检流器的设置HG/T 安全阀的设置和选用HG/T 安全阀的设置和选用HG/T 爆破片的设置和选用HG/T 爆破片的设置和选用HG/T 泵和压缩机压差分析HG/T 泵和压缩机压差分析HG/T 泵的系统特性计算和设备相对安装高度的确定HG/T 泵的系统特性计算和设备相对安装高度的确定HG/T 管径选择HG/T 管径选择HG/T 管道压力降计算HG/T 管道压力降计算HG/T 气－液分离器设计HG/T 气-液分离器设计HG/T 设备进、出管口压力损失计算HG/T 设备进、出管口压力损失计算HG/T 20570[1].14-95 人身防护应急系统的设置HG/T 20570[1].21-95 蒸汽疏水阀的设置HG/T 20575-95化学工业炉阻力计算规定HG/T 工艺装置模型设计规定HG/T 工艺装置管道模型质量验收标准HG/T 模型设计成品包装运输技术规定HG/T 20586-1996化工企业照明设计技术规定HG/T 20636～20639-1998化工装置自控工程设计规定（上、下,国际通用设计体制和方法）HG/T 20637-1998自控专业工程设计HG/T 20638～20639-1998化工装置自控设计规定HG/T 20642-1998化学工业炉耐火纤维炉衬设计技术规定HG/T 化工装置管道材料设计内容和深度规定HG/T 化工装置管道材料设计工程规定HG/T 化工装置管道材料控制专业技术管理规定HG/T 化工装置管道材料控制专业提出的设计条件HG/T 化工装置管道材料设计技术规定HG/T 20646-1998化工装置管道材料设计规定（国际通用设计体制和方法）HG/T 20650-1998 化工企业汽车运输设计运营费计算规定HG/T 20651-1998化工企业铁路运输设计运营费计算规定哪位有钢板和钢带的尺寸、外形、重量及尺寸允许偏差和HG/T 20662-1999化工粉体物料机械输送设计技术条件HG/T 20667-2005 化工建设项目环境保护设计规定HG/T 20667-2005化工建设项目环境保护设计规定HG/T 20668-2000 化工设备设计文件编制规定HG/T 20670-2000 化工、石油化工管架、管墩设计规定HG/T 20672-2005尿素造粒塔设计规定HG/T 20674-2005化工建（构）筑物荷载设计规定HG/T 20681-1990 锅炉房、汽机房土建荷载设计条件技术规定HG/T 20681-2005锅炉房、汽机房土建荷载设计条件技术规定HG/T 20682-1990 化学工业炉燃料燃烧设计计算规定HG/T 20682-2005化学工业炉燃料燃烧设计计算规定HG/T 20683-1990 化学工业炉耐火、隔热材料选用规定HG/T 20683-1990;化学工业炉耐火、隔热材料设计选用规定HG/T 20684-1990 化学工业炉金属材料设计选用规定HG/T 20685-2005 工业炉名词术语HG/T 20690-2000化工企业循环冷却水处理设计技术规定(附条文说明)HG/T 20696-99 玻璃钢化工设备设计规定HG/T 20698-2000 化工采暖通风与空气调节设计规定(附条文说明)HG/T ~9-2000《容器、换热器专业职责范围与设计各阶段的任务》等系列标准HG/T 容器、换热器专业职责范围与设计各阶段的任务。
再生器检修技术措施方案(抽芯机)
编号：宁209中心站脱水装置2021年大修工程TEG再生器检修技术措施方案中国石油天然气第七建设有限公司四川项目经理部2021年 5月 10日TEG再生器检修技术措施方案项目名称：宁209中心站脱水装置2021年大修工程编制单位：（盖章）编制人：年月日审核人：年月日批准人：年月日目录第一章编制依据 (3)1.编制说明 (3)2.编制依据 (3)3.其它相关要求 (3)第二章工程概况 (3)第一节.工程简介 (3)1.项目工程名称 (3)2.项目简况 (3)3.检修工程内容 (4)第三章再生器检维修施工方法 (7)第一节施工工序 (8)第二节施工措施方法 (8)1.操作 (8)2.TEG再生器解除连接及解体 (8)3.抽芯及检修 (9)4.管束芯清洗 (14)5.管束回装 (14)6.螺栓紧固 (19)7.强度、严密性试验 (19)第三节吊装要求 (19)1.吊装工艺 (19)2.吊装核算 (21)第四章质量控制措施 (23)第一节质量保证体系 (23)第二节质量保证措施 (23)第三节吊装组织机构及控制措施 (23)1.吊装组织机构 (23)2.吊装指挥系统 (24)3. 质量风险分析及控制措施 (24)第四节施工质量控制点 (25)第五节通用质量控制措施 (25)第五章 HSE管理措施 (26)第一节 HSE管理要求及措施 (26)1. HSE管理组织机构 (26)2.施工现场HSE总体要求 (27)3.作业前安全准备 (27)4.机械设备安全控制措施 (27)5.高处作业安全控制措施 (28)6.吊装作业一般要求 (28)7.风险削减措施 (29)第二节文明施工管理措施 (32)1.原材料的管理 (32)2.施工过程 (32)第六章资源配置计划 (32)第一节劳动力资源计划 (32)第二节施工机具及措施用料使用计划 (33)附图1：100t汽车性能表 (34)附表1：螺栓安装质量控制点 (35)附表2：：新螺栓材料验收质量控制 (37)第一章编制依据1.编制说明根据四川科宏石油天然气工程有限公司《宁209中心站脱水装置2021年大修工程》施工图设计文件（项目号: SCKH-DD200497）以及本工程的施工组织设计文件。
催化裂化的装置简介及工艺流程
概述催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应/再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：（一）反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~680℃)。
再生器维持~(表)的顶部压力，床层线速约米/秒~米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO，为了利用其热量，不少装置设有CO锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
（二）分馏系统分馏系统的作用是将反应/再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。
典型反应过程的安全技术(三篇)
典型反应过程的安全技术(一)氧化反应1氧化反应的主要危险性(I)氧化反应需要加热，同时绝大多数反应又是放热反应，因此，反应热如不及时移去，将会造成反应失控，甚至发生爆炸。
(2)氧化反应中被氧化的物质大部分是易燃、易爆物质，如乙烯氧化制取环氧乙烷、甲醇氧化制取甲醛、甲苯氧化制取苯甲酸中，乙烯是可燃气体，甲苯和甲醇是易燃液体。
(3)氧化反应中的有些氧化剂本身是强氧化剂，如高锰酸钾、氯酸钾、过氧化氢、过氧化苯甲酰等，具有很大的危险性，如受高温、撞击、摩擦或与有机物、酸类接触，易引起燃烧或爆炸。
(4)许多氧化反应是易燃、易爆物质与空气或氧气反应，反应投料比接近爆炸极限，如果物料配比或反应温度控制不当，极易发生燃烧爆炸。
(5)氧化反应的产品也具有火灾、爆炸危险性。
如环氧乙烷、36.7％的甲醛水溶液等。
(6)某些氧化反应能生成过氧化物副产物，它们的稳定性差，遇高温或受撞击、摩擦易分解，造成燃烧或爆炸。
如乙醛氧化制取醋酸过程中生成过醋酸。
2.氧化过程的安全措施(1)在氧化反应中，一定要严格控制氧化剂的投料比，当以空气或氧气为氧化剂时，反应投料比应严格控制在爆炸范围以外。
(2)氧化剂的加料速度不宜过快，防止多加、错加。
反应过程应有良好的搅拌和冷却装置，严格控制反应温度、流量，防止超温、超压。
(3)防止因设备、物料含有杂质为氧化剂提供催化剂，例如有些氧化剂遇金属杂质会引起分解。
空气进入反应器前一定要净化，除掉灰尘、水分、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，减少着火和爆炸的危险。
(4)反应器和管道上应安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火。
接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制、报警联锁装置。
（二）还原反应1.还原反应的主要危险性(1)许多还原反应都是在氢气存在条件下，并在高温、高压下进行，如果因操作失误或设备缺陷发生氢气泄漏，极易发生爆炸。
(2)还原反应中使用的催化剂，如雷内镍、钯碳等，在空气中吸湿后有自燃危险，在没有点火源存在的条件下，也能使氢气和空气的混合物引燃。
s-zorb技术的优缺点(个人整理珍藏版)
S-Zorb的技术优缺点中国石化S-Zorb装置已经开始运行，由于是一个全新的技术，还在不断完善中。
由于汽油质量升级需要，可能还有更多的装置要上此装置。
可能很快进入基础设计阶段，以下是我收集到此技术的优缺点。
优点1、适应于长周期运行。
2、适应原料硫含量的变化。
3、能够保证产品收率。
4、全运转周期反应及产品性质稳定。
5、氢气用量低。
6、汽油吸附脱硫（S-Zorb）技术是专为汽油脱硫开发的新技术。
该技术具有脱硫率高（产品汽油硫含量可低于10ppm）、耗氢少、能耗低、辛烷值损失少、液收高、操作费用低的特点。
S-Zorb技术的开发与应用有益于清洁城市的建设和发展。
7、高适应性。
根据康菲公司的介绍，S-Zorb并不像其他一些工艺路线那样不得不以减少油品总产量作为脱硫的代价。
康菲公司在其网站上还指出，S-Zorb技术适用于几乎所有进料，即，无论是重组分、轻组分、还是混合油气，经可以未经预处理或分馏直接送进S-Zorb装置脱硫。
而该装置在生产过程中并不产生大量的轻组分，从而有助于缓解出口油汽的过高压力。
与此同时，S-Zorb对各种现有的全厂总流程有很强的适应性。
其中，S-Zorb的再生单元对吸附剂的连续再生能力使S-Zorb装置具有很强的连续生产能力。
作为针对催化石脑油设计的非固定床的长效工艺流程，S-Zorb装置可以与催化装置采用同样的检修周期，这样，可以最大限度缩短检修期、最大限度增加油品产量。
8、低造价及低运行费用。
根据康菲公司的宣传资料，在综合考虑运行周期、辛烷值、保证总产量及各种操作参数的基础上，S Zorb技术具有相对较低的操作费用。
康菲公司还介绍说，S Zorb装置的主要工艺设备（流化床反应器及再生器）并没有显著增加投资，原因是，这些设备均采用普通碳钢材料、较低操作压力和较高的空速，这些因素均使得这些设备的成本大幅度降低。
9、可得到较高的液体收率。
单质Ni的加氢活性更高，苯加氢就是用的金属Ni作为加氢催化剂。
连续重整装置中反再系统钢结构框架和设备的施工
1概述上海石化新建100t/a 连续重整装置中，反应再生系统（以下简称反再系统）施工是整个工程的关键线路，包括钢结构框架、设备、工艺管道等。
该区域的施工重点在于要通过优化钢结构框架安装、吊装工艺，合理安排结构与设备、管道的安装交叉、衔接，达到缩短施工工期、减少安全隐患、提高经济效益的目的。
反再框架主体钢结构工作量包括：钢结构总吨位约1800t 。
框架总体尺寸：长×宽×高为33.8m ×7.5m ×81.89m 。
图1反再框架平面布置图其中轴线1高度64m ，轴线2～5高度81.89m ，轴线6高度24m ，安装标高为0.2m 。
3～4轴线之间为楼梯间。
表1反再框架主立柱规格型式每种规格H 型钢之间为变截面结构。
框架共20层平台，框架梁、平台梁采用H 型钢、工字钢、槽钢，平台上铺设钢格板。
钢结构主体连接形式为：立柱间连接为焊接，梁、斜撑构件翼缘板采用等强坡口焊接，腹板采用高强螺栓连接。
设备：共计45台、套；表2重点安装的设备2总体施工方案的确定框架施工首先是确保安全，同时要满足质量、进度的总体要求。
因此在确定方案时主要考虑以下几点：加大框架在地面预制深度，减少高空作业量；框架的分段要满足吊车的吊装能力，并且每段的安装要与设备、管道相互配合；根据现有场地，做好平面布置和规划，满足吊车站位及变换工况、框架预制和运输、设备进场等的要求，并减少对周边区域的影响。
根据现场实际情况、吊车的使用、设备到货计划，确定以下施工方案：对主体钢结构采用分段预制，即在地面组框、组片的连续重整装置中反再系统钢结构框架和设备的施工■黄峰北京燕华建筑安装工程有限责任公司上海分公司上海201512摘要连续重整装置中反应再生系统的主体钢结构框架高度在80m 以上，总体工作量大，通过分段预制、吊装，优化结构与设备安装的衔接，能有效缩短施工工期、减少安全隐患，提高经济效益，总结其施工方法，可为类似装置施工提供借鉴。
sh3504-20xx (催化裂化装置反应再生系统设备施工质量验收规范)(征求意见稿).doc
sh3504-20xx (催化裂化装置反应再生系统设备施工质量验收规范)(征求意见稿)1范围1.1本规范适用于石油化工建设工程催化裂化装置反应再生系统设备旳施工质量验收。
1.2除执行本规范外，受压元件旳现场组焊尚应符合GB150和《压力容器安全技术监察规程》有关规定。
1.3催化裂化装置反应再生系统设备施工质量验收除本规范旳要求外，当设计文件有专门要求时，还应按设计文件执行。
1.4反应再生系统设备衬里锚固件旳施工质量验收应符合SH3531旳有关规定。
1.5反应再生系统设备施工旳安全技术、劳动爱护应符合SH3505旳有关规定。
1.6本规范各条款除注明检查数量外，均应全数检查。
1.7催化裂化装置反应再生系统设备工程施工质量验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准旳规定。
2规范性引用文件以下文件中旳条款通过本规范旳引用而成为本规范旳条款。
凡是注日期旳引用文件，其随后所有旳修改单〔不包括勘误旳内容〕或修订版均不适用于本规范，然而，鼓舞依照本规范达成协议旳各方研究是否可使用这些文件旳最新版本。
凡是不注日期旳引用文件，其最新版适用于本规范。
GB150钢制压力容器JB4708压力容器焊接工艺评定JB4730.1～JB4730.6承压设备无损检测JB4744－2000钢制压力容器产品焊接试板旳力学性能检验SH/T3503石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH/T35××石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定SH3505石油化工施工安全技术规程SH3531隔热耐磨衬里技术规范中华人民共和国国务院第373号令特种设备安全监察条例国质检锅局发[1999]154号压力容器安全技术监察规程国质检锅[2002]109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与治理规那么3术语和定义3.1催化裂化装置Catalyticcrackingunit催化裂化装置是指催化裂化、催化裂解、灵活双效催化裂化、深度催化转化等装置。
2024年反应再生器安全技术（三篇）
2024年反应再生器安全技术（1）进料量减少（2）再生剂循环量过大，易造成分馏系统大幅度波动，只产气体，下部液体少，冲塔等事故（1）原料油带水严重（2）再生器循环量减少或中断，造成沉降压力上升，气体段藏量急降，待生催化剂带油，再生器超温，严重时烟囱带黄烟④减少待生催化剂，去再生器的量⑤温度太低(重催低于485℃）启动原料自动保护联锁装置切断进料（2）再生剂循环量减少或中断检查再生滑阀并且手动控制滑阀无问题要考虑是否是再生管被堵塞，尤其是滑阀无问题，催化剂中断，应停工处理（3）分馏塔液面高（4）分馏冷回流启动大或冷空出现问题（5）气压机故障停车，易造成反应--再生器压力波动大，沉降器油气压力波动大，再生器超温，烧坏设备。
沉降器旋风分离器工作不稳定造成油浆中固体含量增加，若处理不好，造成油浆系统堵塞不畅等（2）降低分馏塔底页面多甩油浆，提高分馏塔下部温度少产油浆（3）检查好塔顶空冷冷却温度等（4）必要时启动原料自动保护联锁装置（2）重油催化、原料轻重不均（3）再生取热系统故障造成再生器以及烟气后部系统内构件损坏，损坏烟道，催化剂跑损等（2）调整好重油催化的重油与蜡油的比例（3）分析再生取热系统故障原因后要加大取热量以降低再生温度，自动联锁启用，保护装置安全（2）两器开工升温不按升温曲线，升温波动大（3）两器超温频繁，反应再生出现热点（壁温在500℃以上）强度降低，增加磨损，产生催化剂泄露，处理不当，停工斜管、提升管衬里脱落，造成再生滑阀堵塞，斜管堵塞，催化剂循环量减少或中止，装置大幅度降量或停工（1）严把施工质量关，选用好的绝缘耐磨衬里（2）两器尤其在装置第一次开工，严格按升温要求烘干衬里（3）严格操作，做到原料、操作条件平衡，保证水、电、气、风平衡，防止两器频繁超温（4）加强两器日常检查，使用红外温度计和夜间闭烟检查，及早发现过热点，及早维护（3）再生压力控制或烟机突然故障停车（4）再生器取热管爆管再生器超压易引起主风机、增压机飞动，从而引起无主风，引起催化剂倒入，主风机恶性事故或再生压力太高，再生剂压空，空气要进入沉降室的重大恶性事故（催化剂倒流）（1）再生压力控制手动，控制好再生压力（2）再生器主风进量改手动，控制入再生器风量稳定（3）三机组时烟机停车则主风机要减少一半（二台主风机并联操作），反应再生降压操作，若烟机与主风机分体，只发电，则控制好烟气放空（4）取热器坏，停用取热器，同时要调解好原料，降低生焦油量以保证热平衡（5）造成倒流迹象启动主风、原料自动保护联锁装置（2）沉降室中油气停留时间长（3）大气管线保温不好，结焦焦块堵塞，能分离造成催化剂进分馏系统，加速油浆系统磨损和堵塞，进入待生斜管或在待生催化剂出口结焦、造成待生催化剂进不了再生器而停工（1）选用新型提升管出口的快速分离器，减少油气在沉降室中停留时间（2）大油气线改用冷壁管，降低油气管的温差，减少结焦（3）采用新型汽提段，采用滤油设施，防止焦块进入待生斜管（4）采用高效喷嘴，提高原料雾化粒度2024年反应再生器安全技术（二）随着科技的不断进步，人类社会也在不断追求更高的能源效率和更环保的能源解决方案。
典型化工单元操作过程的安全技术—加热操作的安全技术
化工安全技术
加热操作安全技术
事故原因：在再生器系统清洗、置换不彻底的情况下，用蒸汽对再生器下部的加 热器进行试漏(等于用加热器加热)，使残留和附着在器壁等部件上的铜氨液(或沉积 物)解析或分解，析出的一氧化碳、氨气等可燃气与再生器内空气形成混合物达到爆 炸极限范围，遇再生器内试漏作业产生的机械火花(不排除内衣摩擦静电火花)引起 爆炸。
15:40，用空气试漏，合成车间主任熊某等二人戴面具再次从再生器人孔进入检 查。17:20，在未对再生器内采样分析的情况下，车间主任李某决定用0.12MPa蒸 汽第三次试漏，并四人一起进入，李某用哨声对外联系关停蒸汽，工艺主任王某在 人孔处进行监护。17:40再生器内混合气发生爆炸。除一人负重伤从器内爬出外， 其余三人均死在器内，人孔处王某被爆炸气浪冲击到氨洗塔平台死亡。生产副厂长 赵某、安全员蔡某和机械员魏某均被烧伤。
化工安全技术
加热操作安全技术
二、加热操作过程危险性分析
➢生产中常用的加热方式：直接火加热(包括烟道气加热)、蒸汽或热水加热、有机载体 (或无机载体)加热以及电加热等。
热水： 100℃以下 水蒸气：100-140℃ 加热炉或热载体： 140℃以上 电加热： 250℃以上 ➢提供热源的设备主要为：蒸汽锅炉、导热油炉、热风炉等，均属于特种设备。
化工安全技术
加热操作的安全技术
目
录
Contents
1 2 3
加热事故案例 加热操作过程危险性分析 加热操作安全技术要点
化工安全技术
加热操作安全技术
一、加热事故案例
1995年1月，陕西省某化肥厂铜洗工段回流塔在检修过程中发生再生器爆炸事故， 造成4人死亡，多人受伤。
该化肥厂铜氨液再生由回流塔、再生器和还原器组成。1月13日早7时，再生系统 清洗置换后打开再生器人孔和顶部排气孔。14:00采样分析，14:30用蒸汽对再生器下 部的加热器试漏，技术员徐某和陶某戴面具进入再生器检查。因温度高，所以用消防 车向再生器充水降温。
再生器制造及内件安装施工工法
再生器制造及内件安装施工工法本文介绍了约翰逊网等内件的安装方法，以及为保证其安装尺寸要求，在制造过程中对设备壳体合理拆分、确定内部构件加工制造工艺以及允差调整和控制过程。
标签：再生器;约翰逊网;工法1.前言乌石化设备安装公司承接制作的乌鲁木齐石化公司100万吨/年连续重整装置再生器，是采用美国UOP的核心技术使催化剂连续再生的关键设备，再生器是连续重整装中催化剂再生工艺流程的关键设备，其核心内件是位于设备中部的约翰逊网，约翰逊网分内网与外网，由从美国进口，其作用是保证催化剂连续烧焦和再生。
该设备结构紧凑、直径较小、壁厚较薄，总长近20米，为一“细长”的立式设备。
为实现约翰逊网等内件的整体安装与检修在设备上端设有设备法兰，且上端椭圆封头上的催化剂出料口对位置度、平面度的要求很高，位于中部壳体上的锥形裙座支撑整台设备。
2.施工工法2.1制造难点和重点2.1.1内外约翰逊网安装精度要求高：要求检测内外网环形空间的若干点的尺寸和公差，公差应在±3mm范围之内。
2.1.2设备壳体的直线度、椭圆度、同轴度等直接影响到内件的安装质量，所以精度要求高：椭圆度不大于5mm，错边量不大于2mm，棱角度不大于2mm。
且要求所有导流筒和锥体的轴线与壳体轴线重合。
2.1.3要求制造完毕水压试验后，对设备内表面进行酸洗、钝化处理。
2.2工法特点设备筒体及内部筒体的制造质量将直接影响到约翰逊网的安装质量，所以必须严格检验、步步把关，在设备制作之前我们确定了合理和及组焊加工顺序。
其工法主要有筒体（含锥体、内件筒体）单节制作，壳体制作，催化剂入口料腿的安装，约翰逊网的安装，酸洗钝化。
其特点就是通过严格控制板材下料、坡口制作（对锥体而言仅制作纵缝坡口）、滚圆、纵缝焊接、校圆、焊缝检验、锥体环缝坡口加工以及单筒（包括内件圆筒）工装的制作，防止单筒变形，便于提高筒体组对精度。
通过合理的组装、制造和严格的检验，此法在工期、质量等方面都比最初预算有了较大的改进和节省。
反应器检修规程
固5.反应器维护检修规程1 反应器的大修和装置大修同步，同时应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。
2.2检修内容检查如下各部位，根据损坏情况决定修复或更换。
2.2.1壳体、头盖及出入口弯管等受压元件。
2.2.2内衬里(冷壁)。
2.2.3内衬保护罩(冷壁)。
2.2.4堆焊层或复层(热壁)。
2.2.5密封面和密封垫。
2.2.6入口扩散器、分配盘和积垢篮。
2.2.7支持圈、支耳和热电偶支承台。
2.2.8中心管内管和外管、扇形筒、中心筒罩帽、支持圈、膨胀环、定位杆、定位圈、螺栓和螺母(采用扇形筒的径向式反应器)。
2.2.9中心管、外罩网、中心管罩帽、外网锥形板、料腿及料腿盖板、外罩网定位块、中心管定位销、外罩网支承板、螺栓、螺母和定位套筒等2.2.10出口收集器。
2.2.11格栅、冷氢管、冷氢盘、热偶套管和外壁热电偶支承台。
2.2.12保温层(热壁反应器)。
2.2.13外壁示温漆(冷壁反应器)。
2.2.14裙座、地脚螺栓和基础。
2.2.15反应器所有的紧固件(螺栓和螺母)。
3检修与质量标准3.1反应器检修前的准备3.1.1反应器顶应采取措施防止雨雪进人反应器内。
3.1.2核实零部件数量。
3.1.3准备必要的劳动保护用品。
3.1.4准备必要的工具。
3.1.5检修前必须具备图纸、有关技术资料及制定详细的施工方案及安全措施。
3.1.6切断与反应器相连的油气管路，内部介质必须排除干净，符合有关安全检修条件。
3.2检修质量标准3.2.1反应器壳体及受压元器件的检修按SHS 01004-2004《压力容器维护检修规程》执行。
3.2.2冷壁反应器内衬里。
3.2.2.1当出现如下情况，内衬里应该进行局部更换:a.局部衬里脱落;b.衬里内部出现掏空或孔洞，外壁相同部位出现超温或示温漆变色;c.局部穿透裂纹，裂纹间隙超过5mm;d.内衬里鼓包直径大于100mm。
3.2.2.2同一水平位置如修补面积大于整圈面积的1/3,则应整圈更换。
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反应再生器安全技术
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反应再生器安全技术
（1）进料量减少
（2）再生剂循环量过大，易造成分馏系统大幅度波动，只产气体，下部液体少，冲塔等事故
（1）原料油带水严重
（2）再生器循环量减少或中断，造成沉降压力上升，气体段藏量急降，待生催化剂带油，再生器超温，严重时烟囱带黄烟
④减少待生催化剂，去再生器的量
⑤温度太低(重催低于485℃）启动原料自动保护联锁装置切断进料
（2）再生剂循环量减少或中断
检查再生滑阀并且手动控制
滑阀无问题要考虑是否是再生管被堵塞，尤其是滑阀无问题，催化剂中断，应停工处理
（3）分馏塔液面高
（4）分馏冷回流启动大或冷空出现问题（5）气压机故障停车，易造成反应--再生器压力波动大，沉降器油气压力波动大，再生器超温，烧坏设备。
沉降器旋风分离器工作不稳定造成油浆中固体含量增加，若处理不好，造成油浆系统堵塞不畅等
（2）降低分馏塔底页面多甩油浆，提高分馏塔下部温度少产油浆（3）检查好塔顶空冷冷却温度等
（4）必要时启动原料自动保护联锁装置
（2）重油催化、原料轻重不均
（3）再生取热系统故障造成再生器以及烟气后部系统内构件损坏，
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损坏烟道，催化剂跑损等
（2）调整好重油催化的重油与蜡油的比例
（3）分析再生取热系统故障原因后要加大取热量以降低再生温度，自动联锁启用，保护装置安全
（2）两器开工升温不按升温曲线，升温波动大
（3）两器超温频繁，反应再生出现热点（壁温在500℃以上）强度降低，增加磨损，产生催化剂泄露，处理不当，停工斜管、提升管衬里脱落，造成再生滑阀堵塞，斜管堵塞，催化剂循环量减少或中止，装置大幅度降量或停工
（1）严把施工质量关，选用好的绝缘耐磨衬里
（2）两器尤其在装置第一次开工，严格按升温要求烘干衬里
（3）严格操作，做到原料、操作条件平衡，保证水、电、气、风平衡，防止两器频繁超温
（4）加强两器日常检查，使用红外温度计和夜间闭烟检查，及早发现过热点，及早维护
（3）再生压力控制或烟机突然故障停车
（4）再生器取热管爆管再生器超压易引起主风机、增压机飞动，从而引起无主风，引起催化剂倒入，主风机恶性事故或再生压力太高，再生剂压空，空气要进入沉降室的重大恶性事故（催化剂倒流）（1）再生压力控制手动，控制好再生压力
（2）再生器主风进量改手动，控制入再生器风量稳定
（3）三机组时烟机停车则主风机要减少一半（二台主风机并联操作），反应再生降压操作，若烟机与主风机分体，只发电，则控制好烟气放空
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（4）取热器坏，停用取热器，同时要调解好原料，降低生焦油量以保证热平衡
（5）造成倒流迹象启动主风、原料自动保护联锁装置
（2）沉降室中油气停留时间长
（3）大气管线保温不好，结焦焦块堵塞，能分离造成催化剂进分馏系统，加速油浆系统磨损和堵塞，进入待生斜管或在待生催化剂出口结焦、造成待生催化剂进不了再生器而停工
（1）选用新型提升管出口的快速分离器，减少油气在沉降室中停留时间
（2）大油气线改用冷壁管，降低油气管的温差，减少结焦
（3）采用新型汽提段，采用滤油设施，防止焦块进入待生斜管
（4）采用高效喷嘴，提高原料雾化粒度
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