零件加工工艺设计.doc
支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)
支架零件的机械加工工艺规程与装备设计(doc 17页)题目：支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）一、设计题目(学生空出，由指导教师填写)支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（Φ25mmΦ22mm 阶梯孔和8XΦ8mm孔钻孔及相关工艺）此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取522192623@二、原始资料(1)被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:中批或大批大量生产三、上交材料(1)被加工工件的零件图1张(2)毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4)夹具装配图1张(5)夹具体零件图1张(6)课程设计说明书(5000～8000字) 1份四、四、进度安排(参考)(1)熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4)编写说明书3天(5)准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要笔者对机械图学书166页的支架三视图进行工艺分析，确定下端面为工序基准。
在确定铸造材料的同时，查阅相关资料，主要是课程设计指导书和机械设计手册等。
在用CAXA画出零件图的基础上，完成对毛坯图的绘制，相关形位公差和粗糙度加以补充。
在李老师的指导下完成了加工工艺过程卡片和加工工序卡片。
并由指导书上钩形压板的启发设计了一套支架的专用夹具。
在笔者设计的专用夹具上可以进行钻两种孔的工艺加工。
AbstractThe author analysis the book that call on “mechanical graphics”. In 166 page author find the three view analysis. Facing on the next benchmark for the process. In determining the casting material at the same time, access to relevant information, mainly to guide curriculum design books and manuals, such as mechanical design. Painted parts with CAXA electronic chart on the basis of the rough to complete the mapping, the relevant geometric tolerance and roughness to be added . Under the guidance of Ms.Li, author completed the process of card processing and card processing. Guide books by the inspired hook plate has designed a special fixture stent. Author design in a special fixture which can drill two kinds of holes for processing.1.零件的工艺分析1.1设计对象该设计对象是笔者自己找《机械图学》书166页的一个支架零件。
轴类零件加工工艺设计
动力轴零件加工工艺设计说明书课程：机械制造技术班级：机设zzz指导老师：zzzzz第2组：学号15-27，13人，组长zzz副组长-zzzz2008年11月13日目录设计任务书序言1 计算生产纲领，确定生产类型2 审查零件图样的工艺性3 选择毛坯4 工艺过程设计4.1 定位基准的选择4.2 零件表面加工方法的选择4.3 制订工艺路线5 确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图5.1 确定机械加工余量5.2 确定毛坯尺寸5.3 设计毛坯图5.3.1 确定毛皮尺寸公差5.3.2 确定圆角半径5.3.3 确定拔模角5.3.4 确定分模位置5.3.5 确定毛坯的热处理方式6 工序设计6.1 选择加工设备与工艺装备6.1.1 选择机床6.1.2 选择夹具6.1.3 选择刀具6.1.4 选择量具6.1.4.1 选择各外圆加工面的量具6.1.4.2 选择加工孔用量具6.1.4.3 选择加工轴向尺寸所用量具6.1.4.4 选择加工槽所用量具6.1.4.5 选择滚齿工序所用的量具6.2 确定工序尺寸6.2.1 确定圆柱面的工序尺寸6.2.2 确定轴向工序尺寸6.2.2.1 确定各加工表面的工序加工余量及L6 6.2.2.2 确定工序尺寸L13、L23、L56.2.2.3 确定工序尺寸L12、L11及L216.2.2.4 确定工序尺寸L36.2.2.4 确定工序尺寸L4 6.2.3 确定铣槽的工序尺寸 7 确定切削用量及基本时间（机动时间）7.1 工序030切削用量及基本时间的确定 7.1.1 切削用量7.1.1.1 确定粗车外圆mm 054.05.118-φ的切削用量7.1.1.2 确定粗车外圆mm 5.91φ、端面及台阶面的切削用量7.1.1.3 确定粗镗孔mm 019.0065+φ的切削用量 7.1.2 基本时间7.1.2.1确定粗车外圆mm 5.91φ的基本时间 7.1.2.2 确定粗车外圆mm 054.05.118-φ的基本时间 7.1.2.3 确定粗车端面的基本时间7.1.2.4 确定粗车台阶面的基本时间7.1.2.5 确定粗镗mm 019.0065+φ孔的基本时间 7.1.2.6 确定工序的基本时间 7.2 工序040切削用量及基本时间的确定7.3 工序050切削用量及基本时间的确定 7.3.1 切削用量7.3.1.1 确定半精车外圆mm 022.0117-φ的切削用量7.3.1.2 确定半精车外圆mm 90φ、端面、台阶面的切削用量7.3.1.3 确定半精车镗孔mm 074.0067+φ的切削用量 7.3.2 基本时间7.3.2.1 确定半精车外圆mm 117φ的基本时间 7.3.2.2 确定半精车外圆mm 90φ的基本时间 7.3.2.3 确定半精车端面的基本时间 7.3.2.4 确定半精车台阶面的基本时间 7.3.2.5 确定半精镗mm 67φ孔的基本时间 7.4 工序060切削用量及基本时间的确定 7.4.1 切削用量7.4.1.1 确定精镗mm 68φ孔的切削用量7.4.1.2 确定镗沟槽的切削用量7.4.2 基本时间7.5 工序070切削用量及基本时间的确定7.5.1 切削用量7.5.2 基本时间7.6 工序080切削用量及基本时间的确定7.6.1 切削用量7.6.1.1 确定每齿进给量fz7.6.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度7.6.1.3 确定却小速度v和工作台每分钟进给量fMz 7.6.1.4 校验机床功率7.6.2 基本时间7.7 工序080切削用量及基本时间的确定（二）7.7.1 切削用量7.7.1.1 确定每齿进给量fz7.7.1.2 选择铣刀磨钝标准及耐用度7.7.1.3 确定却小速度v和工作台每分钟进给量fMz 7.7.2 基本时间7.8 工序090切削用量及基本时间的确定7.8.1 切削用量7.8.1.1 确定进给量f7.8.1.2 选择钻头磨钝标准及耐用度7.8.1.3 确定切削速度v7.8.2 基本时间的确定8、分析讨论9、参考文献附件1 计算生产纲领，确定生产类型图7．1—1所示为某产品上的一个齿轮零件。
数控轴类零件加工工艺设计
数控轴类零件加工工艺设计摘要：随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。
高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。
而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。
并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。
关键词工艺分析加工方案进给路线控制一、工艺方案分析1.零件图2.零件图分析该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。
尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。
3.确定加工方法加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。
由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。
通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。
4.确定加工方案零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。
螺杆零件加工工艺设计
目录序言一零件图的工析 (1)1.1 零件的用途 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)1.3 审核主动轴的工艺性 (2)二确定生产类型2.1 计算生产纲领 (3)2.2 确定生产类型 (3)三确定毛坯种类和制造法 (3)3.1 确定毛坯种类 (3)3.2 毛胚的制造方法 (3)3.3确定毛胚尺寸公差和加工余量 (4)四拟定工艺路线 (4)4.1 定位基准的确定 (4)4.2 表面加工方法的确定 (5)4.3 工序的集中与分散 (7)五工序顺序的安排 (7)六确定加工工艺线 (7)七确定各工序加工余量、计算工序尺寸及余量 (9)八选择设备、及工艺装备（刀具、量具） (9)九确定各工序切削用量及时间定额 (9)1 切削用量 (10)2 基本时间 (11)序言机械制造工艺学课程设计使我们在学完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行课程设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来从事的工作进行一次适应性的训练，希望在设计中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为自己今后参加祖国的建设打下一个良好基础。
由于能力有限，设计尚有许多不足之处，希望各位老师给予指教。
一零件图分析1.1 零件的用途作用：题目所给的零件是螺杆，螺杆通过锥销孔连接齿轮，起到支撑传递动力等系列作用，在工作中，由于受到弯应力和冲击载荷，因此该零件应具有足够的刚度、强度及韧性，以适应其工作环境的变化技术要求：属于普通零件普通精度。
1.2. 零件的工艺分析零件的工艺分析就是通过对零件图纸的分析研究，判断该零件的结构和技术要求是否合理，是否符合工艺性要求。
(1) 审查零件图纸通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
(2) 零件的结构工艺性分析该零件比较简单，材料为45#钢，没有较复杂的结构和较高的加工要求，主要的加工有各个外圆表面、端面的车削，磨削等，各个待加工表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
(完整版)零件的机械加工工艺方案设计
一． 零件的工艺分析：1.加工表面分析(1) 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括：20.0025+ Φmm 的六齿方花键孔、20.0022+ Φmm 花键底孔两端的︒⨯152倒角和距中心线为27mm 的平面。
孔22Φmm 的上下加工表面，孔22Φmm 的内表面，有粗糙度要求为Ra 小于等于6。
3um ，25Φmm 的六齿花键孔，有粗糙度要求Ra 小于等于3。
2um ，扩两端面孔,有粗糙度要求Ra=6.3um ，加工时以上下端面和外圆40Φmm 为基准面，有由于上下端面须加工,根据“基准先行”的原则，故应先加工上下端面（采用互为基准的原则），再加工孔22Φmm, 六齿花键孔25Φmm 和扩孔。
矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。
(2) 以工件右端面为基准的03.008+ mm 的槽和012.0018+ mm 的槽. 这一组加工表面包括：右侧距离18mm 的上下平面，Ra=3。
2um ，有精铣平 面的要求，左侧距离为8mm 的上下平面，Ra=1.6um ，同样要求精铣,加 工时以孔22mm ，花键孔25 mm和上下平面为基准定位加工。
聞創沟燴鐺險爱氇谴净。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求。
残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。
2.毛坯种类CA6140拨叉位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽度为012.0018+ mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为012.0018+ mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。
零件材料HT200，考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断,保证零件的工作可靠。
轴类零件加工及工艺设计!
轴类零件加工及工艺设计轴类零件加工工艺一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
二、轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
零件的加工工艺设计与程序编制
目录摘要 (1)绪论 (1)1.1 数控加工工艺概述 (1)1.2 设计的目的与意义 (2)1.3 设计的主要内容 (3)第2章盖板零件建模 (4)2.1零件图的审查 (4)2.1.1检查零件图完整性和正确性 (4)2.1.2零件的技术要求分析 (5)2.1.3合理的标注尺寸 (5)2.2零件建模分析 (5)2.2.1底座建模要点分析 (5)2.2.2外轮廓的建模 (6)2.2.3凸台及凹槽建模 (7)2.2.4 R85的圆弧曲面凸台的建模 (8)2.2.5对底座孔的建模 (8)2.2.6对M10螺纹孔的建模 (9)第3章盖板加工工艺分析 (10)3.1底座的加工内容分析 (10)3.1.1 加工要求 (10)3.1.2各结构加工方法 (11)3.2毛坯分析 (11)3.3机床的选择 (12)3.4加工顺序的确定 (14)3.5确定装夹方案 (16)3.5.1定位基准的选择 (16)3.5.2夹具的选择 (17)3.6刀具的选择 (17)3.6.1对刀具的基本要求 (17)3.6.2刀具卡 (18)3.7铣床切削用量的选择 (19)3.7.1铣床切削用量的选用原则 (19)3.7.2切削用量的选取方法 (19)3.8拟订数控加工工序卡片 (23)第4章零件的编程 (24)4.1 确定编程原点 (24)4.2 UG软件介绍 (25)4.3 数控编程 (25)4.4 零件仿真加工及后处理 (34)参考文献 (40)附录 (29)数控技术是技术性极强的工作，尤其在机械加工领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。
此次的设计任务是对零件的加工工艺设计与程序编制及加工，利用绘图软件AutoCAD将零件的二维图画出来，用UG软件画出三维图形。
通过应用UG软件、机械设计资料和所学的知识对机械零件进行工艺分析、三维建模、数控加工编程及加工。
工艺分析是设计产品重点；三维建模、数控加工编程是UG软件的重点所在，具有操作简单和修改方便等优点；加工是对所设计的产品进行编程仿真加工。
盘类零件机械加工工艺规程设计
毕业设计说明书题目盘类零件机械加工工艺规程设计专业机械制造与自动化班级机自0808学生姓名易宗洋指导教师陈帆2010年10月14日摘要：根据设计任务书的要求,本设计说明书针对盘类零件机械加工工艺规程设计进行说明。
主要内容包括从机床、刀具、毛坯的选择等等来确定加工的工艺方案的制定。
本文主要由一张二维零件图和一张三维实体图来描绘盘类零件的样子，从对零件组成、零件的加工顺序和加工方案拟定来分析，制定机械加工工艺卡、机械加工刀具卡与走刀路线图，最终完成机械加工所要的程序进行加工，使之符合要求。
关键词：盘类零件工艺方案的制定目录摘要………………………………………………………………第一章绪论……………………………………………第二章盘类零件的加工工艺分析……………………2.1分析零件的结构特点和技术要求……………………………2.2 毛坯的确定…………………………………………………………2.3基准的选择……………………………………………………第三章工艺路线的拟定………………………………………3.1表面加工方法的选择…………………………………………3.2工艺路线的拟定……………………………………………第四章设计工序内容………………………………………4.1机床、夹具和刀具的选择…………………………………………4.2加工余量和工序尺寸的确定……………………………………4.3切削用量的确定…………………………………………………第五章填写工艺文件…………………………………………第六章总结…………………………………………参考文献…………………………………………………………第一章绪论在加工盘类零件时，为了克服盘类零件的轮廓形状复杂、难于控制尺寸，以至得不到理想的表面粗糙度和形状精度要求等特点。
因此，对零件结构工艺性分析、基准的选择、刀具的选择、工艺路线的确定、程序的编制等均有较高的要求。
在制定零件加工工艺过程中，需要注意的是所要零件的结构特点、精度、等技术要求，选用合理的加工工艺。
毕业设计(论文)-典型轴类零件数控加工工艺设计
毕业设计论文题目：典型轴类零件数控加工工艺设计系别：学生姓名：专业班级：学号：指导教师：年月日独创性声明本人声明所呈交的毕业论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
论文作者签名：日期：年月日毕业论文版权使用授权书本毕业论文作者完全了解学校有关保留、使用毕业论文的规定，即：学校有权保留并向有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权郑州职业技术学院要以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本论文。
保密□，在________年解密后适用本授权书.本论文属于不保密□。
（请在以上方框内打“√”）毕业论文作者签名：指导教师签名：日期：年月日日期：年月日摘要随着制造业的发展，数控加工中心的应用越来越广泛，数控加工及编程人才逐渐成为企业的抢手人才。
该课题针对平面凸轮轮廓的加工，通过分析零件图样，确定工艺方案，设计和选择夹具，及进行较为复杂的数学处理，初步确定了加工方法。
再根据工艺方案的选择来设计加工工序卡，确定走刀路线图，编写零件加工程序。
课题针对平面凸轮的加工过程综合数控加工的各方面知识，使我们能够在毕业之前，走上工作岗位之前，熟练掌握数控加工中心的基本操作，为我们将来更好的从事数控行业打下坚实的基础，该课题具有意义。
关键词：数控;轴;加工工艺目录摘要........................................................... 第一章绪论. (1)1、数控车床在国内的使用情况 (1)2、课题介绍 (1)第二章总体设计 (2)1、分析零件图 (2)2、轴的数控车削加工工艺分析 (2)．零件图纸分析 (2)．确定加紧方案 (3)．确定刀具并对刀 (3)．制定加工方案 (3)．确定切削用量 (3)3、工序卡的编制 (4)4、加工实体——用软件加工出的走刀路线轨迹及加工实体 (4)4.1.使用mastercam软件画出零件图 (4)4.2.仿真加工轨迹 (5)致谢..................................................... （９）参考文献................................................ （１０）第一章绪论1、数控车床在国内的使用情况数控机床是采用了数控技术的机床，数控车床是当前使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工精度要求高，表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件。
机械制造技术教程3典型零件加工工艺 工程.doc
机械制造技术教程3典型零件加工工艺工程3.1轴类零件的加工3.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件是机械零件中的关键零件之一，主要用以传递旋转运动和扭矩，支撑传动零件并承受载荷，而且是保证装在轴上零件回转精度的根底，轴类零件是回转体零件，一般来说其长度大于直径。
轴类零件的主要加工外表是内、外旋转外表，次要外表有键槽、花键、螺纹和横向孔等。
轴类零件按结构形状可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异型轴（如曲轴、凸轮轴、偏心轴等），按长径比（l/d）又可分为刚性轴（l/d≤12）和挠性轴（l/d＞12）。
其中，以刚性光轴和阶梯轴工艺性较好。
2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。
尺寸精度包括直径尺寸精度和长度尺寸精度。
精密轴颈为IT5级，重要轴颈为IT6～IT8级，一般轴颈为IT9级。
轴向尺寸一般要求较低。
（2）相互位置精度。
相互位置精度，主要指装配传动件的轴颈相对于支承轴颈的同轴度及端面对轴心线的垂直度等。
通常用径向圆跳动来标注。
普通精度轴的径向圆跳动为0.01～0.03㎜，高精度的轴径向圆跳动通常为0.005～0.01㎜。
（3）几何形状精度。
几何形状精度主要指轴颈的圆度、圆柱度，一般应符合包容原那么（即形状误差包容在直径公差范围内）。
当几何形状精度要求较高时，零件图上应单独注出规定允许的偏差。
（4）外表粗糙度。
轴类零件的外表粗糙度和尺寸精度应与外表工作要求相适应。
通常支承轴颈的外表粗糙度值Ra为3.2～0.4μm,配合轴颈的外表粗糙度值Ra为0.8～0.1μm。
3.轴类零件的材料与热处理轴类零件应根据不同的工作情况，选择不同的材料和热处理标准。
一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及局部外表淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。
对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和外表淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。
对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的外表硬度，心部那么获得较高的强度和韧性。
轴承座零件机械加工工艺规程设计
第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图：材料：HT200零件生产纲领：中等批量2.零件的分析2.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。
2.2零件的工艺分析⑴φ30及φ8两孔都具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。
⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。
轴承座的上表面有位置精度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。
轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。
⑶φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。
⑷其余表面要求不高。
3.毛坯的确定3.1确定毛坯类型及其制造方法有附表5《常见毛坯类型》可知，材料为HT200，可确定毛坯类型为铸件。
3.2估算毛坯的机械加工余量根据毛坯的最大轮廓尺寸（82）和加工表面的基本尺寸（42），查附表6《》可得出，轴承座上下表面机械加工余量为3.5，其余为3。
3.3绘制毛坯简图，如图1图1 毛坯简图绘制步骤4.定位基准的选择4.1选择精基准经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。
考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距为30。
该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。
4.2选择粗基准选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔（精基准），保证孔中心线与轴承座上端面平行度。
φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。
5.拟定加工工艺路线5.1选择加工方法根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，见表2如下：表2 轴承座各面的加工方案5.2拟定机械加工工艺路线，如表3表3 轴承座的机加工工艺方案6 加工余量及工序尺寸的确定6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸（1）轴承座底平面的加工过程如图2所示；粗铣底面精铣底面图2 轴承座底面加工过程图（2）根据工序尺寸和公差等级，查附表14《平面加工方案》得出粗铣、精铣底面的工序偏差，按入体原则标注，考虑到高度方向上以下底面为尺寸基准，并要保证中心线到地面的高度为30mm 。
轴类零件机械加工工艺规程设计
1.零件图的分析
设计说明书
由零件图可知，该零件属于轴类回转体零件，零件表面有圆弧，切槽，倒角，简 单螺纹，锥体，锥孔部分，是一个结构复杂的细长轴零件，零件的主体尺寸长度为 145mm，最大位置直径为Φ53mm，最右端有一段长 22mm 公称直径为Φ33mm 的普通 螺纹，并有 2×45º倒角，但零件中没有退刀槽，这就给零件的加工增加了一定的难度， 再是一段由直径为Φ35mm 和Φ44mm 之间连接的半径为 R24mm 的圆弧，要计算出交 点尺寸才可以编程，左端的孔加工也有一定的难度，最小直径部分要计算出尺寸，加 工时要保证孔的锥度和表面粗糙度，中间要有大量的计算。给整个设计带来了一定的 挑战。
因： VC=∏dn/1000
F= f×n
故主轴转速：n=（1000×110）/（3.14×60）=584r/min
进给速度：F= f×n=0.3×584=175 mm/min
考虑到刀具强度、机床刚度等实际情况，选择 n=600r/min F=200 mm/min
ap=3mm； （2）精车外圆时，选取 VC=130m/min ap=0.2mm f=0.1mm.
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。根据零件 的分析所选择的刀具有：主偏角分别为 75º、30º的外圆车刀，宽度为 3.5mm 的切槽刀， 刀片材料为标准的 60º螺纹车刀。标准直径为Φ24 的麻花钻，内圆车刀。刀片材料为 YT15 或 YT30。 2.4 机床的选用
根据现有数控机床和零件的加工工艺可选用。华中数控系统（HNC-21），机床型 号为华中世纪星 21TCK1640 数控车床，功率：4KW，可选用的加工的工件毛坯为Φ60 ×150,高速档为：250～2500r/min,低速档为：75～790r/min。机床精度为 0.001,机床 辅住夹具有顶尖、尾座。
数控加工工艺大作业典型轴类零件的数控加工工艺设计.doc
目录1.零件图工艺分析2设备选择3确定零件的定位基准和装夹方式4确定加工顺序及进给路线5刀具的选择6确定切削用量7填写数控加工工艺文件轴类零件的数控加工工艺的编制及加工图1.零件图工艺分析零件车削工艺分析如图1-1所示，零件材料处理为：45钢，下面对该零件进行数控车削工艺分析。
零件如图：图1-1 零件图1．1数控加工工艺基本特点数控机床加工工艺与普通机床加工原则上基本相同，但数控机床是自动进行加工，因而有如下特点：①数控加工的工序内容比普通机床的加工内容复杂，加工的精度高，加工的表面质量高，加工的内容较丰富。
②数控机床加工程序的编制比普通机床工艺编制要复杂些。
这是因为数控机床加工存在对刀、换刀以及退刀等特点，这都无一例外的变成程序内容，正是由于这个特点，促使对加工程序正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错。
否则加工不出合格的零件。
在编程前我们一定要对零件进行工艺分析，这是必不可少的一步，如图1-1我要对该零件进行精度分析，选择加工方法、拟定加工方案、选择合理的刀具、确定切削用量。
该零件由螺纹、圆柱、圆锥、圆弧等表面组成。
可控制球面形状精度、30°的锥度等要求。
经上面的分析，我可以采用以下工艺措施：（1）为便于装夹，为了保证工件的定位准确、稳定，夹紧方面可靠，支撑面积较大，零件的左端是最大直径圆柱ф85mm，中段的圆柱ф80mm。
右端是螺纹，应先装夹毛坯加工出左端圆弧及圆柱ф85mm、ф80mm调头装夹ф80mm的圆柱加工右端螺纹、圆柱及锥面，毛坯选ф85×350mm。
1.2设备选择根据该零件的外形是轴类零件，只有在数控车床上加工才能保证其加工的尺寸精度和表面质量。
我选择在本校的数控机床HNC-CK6140加工该零件。
1.3确定零件的定位基准和装夹方式1.3.1粗基准选择原则（1）为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选不加工表面作粗基准。
（2）合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准。
数控轴类零件加工工艺设计1
数控轴类零件加工工艺设计摘要在各类数控切削机床中，数控车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
为了使数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。
但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。
关键词工艺装夹刀具进给路线前言这次毕业设计，我的设计题目是：数控轴类零件加工工艺设计。
本次毕业设计是为了让我们更清楚的理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将走上工作岗位的毕业生打下基础，最终，使我们能够利用数控机床加工出符合图纸要求的零件。
数控技术的广泛应用给传统制造业生产方式，产品结构带来了深刻的变化。
同时也给传统的机械，机电专业的人才带来了新的机遇和挑战。
随着我国综合国力的快速发展和加入了世贸组织，我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。
数控技术是制造业实现自动化，集成化的基础。
是提高产品质量，提高劳动生产率不可或缺的物资手段。
这次毕业设计使我们毕业生更深入的了解了数控车床加工技术，为我们将来走上工作岗位打下了坚实的基础。
(完整word版)飞轮零件的加工工艺毕业设计
目录第一章飞轮零件的分析 (1)1.1 飞轮零件图分析 (1)1.1.1 主要加工精度要求 (1)1.1。
2其余技术要求 (1)1.1.3 确定关键加工表面 (1)第二章工艺规程设计 (2)2。
1 确定零件毛坯的类型及其制造方法 (2)2.2 基面的选择 (2)2.2.1 粗基准的选择 (2)2。
2.2 精基准的选择 (3)2.3 制定飞轮的工艺路线 (3)2．3。
1 工艺分析 (4)2．4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)2。
5 切削用量的确定 (7)参考文献 (14)第一章飞轮零件的分析1.1飞轮零件图分析mm内孔及10±0.018mm键槽，周围有4×Φ飞轮结构简单形状规则,零件中心为Φ38+0。
025 020mm。
1。
1。
1 主要加工精度要求1)Φ200mm外圆与Φ38+0。
025 0mm内孔同轴度公差为Φ0。
05mm。
2)键槽10±0.018mm对Φ38±0。
025 0mm内孔轴心线对称度公差为0。
08mm.3)零件加工后进行静平衡检查.4）铸造后时效处理。
1。
1.2其余技术要求1）铸造后时效处理。
2）未注明铸造圆角R5。
3）未注倒角2×45°。
4）零件加工后进行静平衡检查。
1.1。
3 确定关键加工表面根据图纸标注，将精度要求高的表面定为关键加工表面。
（1）飞轮孔径为38的尺寸精度为IT7,粗糙度Ra=1.6μm，其轴线是Φ200mm外圆的同轴度基准，而且是键槽10±0.018mm的对称度基准，所以是关键加工表面。
（2)飞轮键槽10±0.018mm尺寸精度为IT9，粗糙度Ra=3.2μm,有对称度要求，所以是关键加工表面。
(3）Φ38内孔及键槽总长为41.3+0。
3 +0mm尺寸精度为IT ，所以是关键加工表面。
第二章工艺规程设计2。
1 确定零件毛坯的类型及其制造方法毛坯的类型及其制造方法的选择不仅影响毛坯的制造工艺及费用，而且与零件的机械加工工艺和加工质量密切相关.选择毛坯时应该考虑的因素有：零件的生产纲领、零件材料的工艺性、零件的结构形状和尺寸、现有的生产条件.2.2 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
曲面零件的加工工艺设计
摘要随着科学技术的发展和制造水平的提高，社会加工中曲面零件出现的越来越多，人们对曲面零件的精度要也求越来越高。
曲面零件的加工也一直是现在社会加工的重要研究方面。
本文主要分析了曲面零件的加工，从普通车床的曲面零件的加工分析、数控车床的曲面零件分析及对于典型曲面零件飞机机翼的Pro/E建模制和数控仿真的运用。
本文对曲面零件的加工工艺有了一个较为全面的总结。
首先介绍了曲面零件的加工发展和加工中最常用的逆向工程的介绍。
通过对普通机床的研究改造说明普通机床上的曲面加工的方法及可行性。
之后介绍曲面零件在数控机床中加工，阐述数控加工的特点及数控机床的认识。
最后通过Pro/E的三维建模和曲面造型等方法设计飞机机翼外形，使得飞机机翼外形设计面向可视化，然后通过Pro/E的NC模块，自动生成NC序列后转化成数控加工G 代码，再经过后续处理模拟机床加工，实现在虚拟的环境中进行飞机机翼模型的设计和加工。
关键词：普车曲面加工，数控曲面加工，逆向工程，Pro/E三维建模AbstractWith the development of science and technology and manufacturing standards improve, more and more curved parts of social process, people on the surface of the parts precision is also increasingly high demand. Machining of curved surface parts has been an important research aspect of social processing now. This paper mainly analyzes the machining of curved surface parts, using surface analysis, from the machining of curved surface part of the ordinary lathe CNC lathe and for the typical aircraft wing surface parts of Pro/E construction molding and NC simulation.This process on the surface of the parts have a more comprehensive summary .First, the reverse engineering is the most commonly used processing development of curved surface parts and processing in the paper. Through the study of the reforming of ordinary machine tool that surface processing of general machine tools and feasibility. After the introduction of surface machining in CNC machine tools, understanding the characteristics and CNC machining .Finally, 3D modeling and surface modeling method of Pro/E design of aircraft wing shape, the aircraft wing shape design for visualization, and then through the NC module Pro/E, NC sequences generated automatically converted to G NC machining simulation code, after further processing, design and processing of an aircraft wing model in virtual environment the.[keyword]:Surface processing of general machine tools，Surface machining of CNC machine tools，Reverse engineering Pro/E 3D modeling.目录摘要 (I)Abstract (II)目录.................................................................. - 1 - 序言.................................................................. - 1 - 第一章曲面零件的分析介绍.............................................. - 2 -1.1曲面零件的生产过程............................................... - 2 -1.1.1曲面造型方法的发展......................................... - 2 -1.1.2机械零件加工工艺在制造生产过程中的应用..................... - 4 -1.2曲面零件的特点及逆向工程介绍..................................... - 4 -1.2.1 逆向工程概述............................................... - 4 -1.2.2 逆向工程的重要意义......................................... - 5 -1.2.3 国内外研究现状............................................. - 5 -1.2.4逆向工程的在引进技术中的应用............................... - 6 - 第二章、曲面零件在普通机床上的加工工艺.................................. - 7 -2.1 C6140车床曲面加工的改进........................................ - 7 -2.1.1 切削运动改造............................................... - 7 -2.1.2 切削运动改造的思路......................................... - 7 -2.1.3 立铣头的设计............................................... - 7 -2.1.4 靠模法中铣刀进给运动的改造................................. - 8 -2.1.5 车床床身导轨上附加工作台的改造............................. - 9 -2.2 普通机床曲面叶片优化设计....................................... - 9 -2.2.1普通机床的条件下加工弧形曲面............................... - 9 -2.2.2设备要求.................................................. - 10 -2.2.3操作注意事项.............................................. - 11 - 第三章、曲面零件在数控机床上的加工工艺................................. - 12 -3.1 曲面零件数控加工的原理及特点................................... - 12 -3.1.1数控加工的原理............................................ - 12 -3.1.2 数控加工的特点............................................ - 12 -3.2数控机床及加工介绍.............................................. - 13 -3.2.1三轴数控机床技术简介...................................... - 13 -3.2.2四轴数控机床技术简介...................................... - 13 -3.2.3 五轴技术简介.............................................. - 14 - 第四章、典型零件飞机零部件工艺设计及建模............................... - 16 -4.1机翼的功用及简介................................................ - 16 -4.2基于pro/E建模设计.............................................. - 16 -4.2.1 新建零件文件.............................................. - 16 -4.2.2草绘...................................................... - 17 -4.2.3 创建拉伸特征.............................................. - 17 -4.2.4 创建边界混合特征.......................................... - 19 -4.2.5 创建拉伸特征.............................................. - 19 -4.3 零件的数控编程及模拟加工....................................... - 20 -4.3.1 基于Pro/E的NC加工操作流程............................... - 20 - 结论................................................................. - 27 - 致谢................................................................. - 28 - 参考文献............................................................... - 29 - 附录................................................................. - 30 -序言目前在国内曲面零件的设计加工还是比较少的，但也是正在迅速发展的方面。
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目录
1.零件的加工工艺设计-----------------------1 1.1零件的工艺性审查
1.2基准的选择
2.拟定机械加工工艺路线--------------------3
2.1确定各加工表面的加工方法及路线
3.选择机床设备及工艺设备-----------------7
4.小结--------------------------------------------8
5.参考文献--------------------------------------9
1.零件的加工工艺设计
1.1零件的工艺性审查
1.1.1零件的结构特点
该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求
零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。
热处理后226～271HBS。
1.2基准的选择
1.2.1毛坯的类型及制造方法
零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。
由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。
故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。
毛坯的技术要求：
1.不得有裂纹、夹渣等缺陷/
2.锻造拔模斜度不大于7·
3.正火处理226～271HBS
4.喷砂，去毛刺
1.2.3绘制毛坯图
1.2.4基准选择
由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。
根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。
（1）Φ90H6孔端面：零件外轮廓（粗基准）
（2）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（粗加工）：Φ90H6孔端面（3）Φ35H6孔及Φ90H6孔端面（精加工）：Φ90H6孔端面（4）Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面
（5）三孔：Φ90H6孔端面
2.拟定接写加工工艺路线
该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。
根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
Φ90H6孔加工路线为：粗镗—精镗。
加工方法为镗。
Φ35H6孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
Φ25H6孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
2.2拟定加工工艺路线
方案（一）
工序一模锻毛坯
工序二正火处理
工序三喷砂，去毛刺
工序四铣大头孔端面
工序五以大头孔端面位基准铣小头孔端面
工序六以大头孔端面位基准铣耳部孔端面
工序七钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.
工序八粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.
工序九精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.
工序十修钝各处突棱，去毛刺
工序十一检验各部尺寸及精度
工序十二探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十三油封入库
方案（二）
工序一模锻毛坯
工序二正火处理
工序三喷砂，去毛刺
工序四铣大头孔端面
工序五以大头孔端面位基准铣小头孔端面
工序六以大头孔端面位基准铣耳部孔端面
工序七粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm.
工序八精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm.
工序九修钝各处突棱，去毛刺
工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查。
零件有无裂纹及夹渣等
工序十一油封入库
方案（三）
工序一模锻毛坯
工序二正火处理
工序三喷砂，去毛刺
工序四铣大头孔端面
工序五钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm.
工序六粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ
33mm，耳部孔Φ24mm.精镗三孔，大头孔
Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序七以大头孔端面位基准铣小头孔端面
工序八以大头孔端面位基准铣耳部孔端面
工序九修钝各处突棱，去毛刺
工序十检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十一油封入库
工艺方案（一）是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可在普通机床上用V型块夹紧，装夹加工，Φ35H6孔与Φ25H6孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。
优点是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。
缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。
由与零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领已确定。
中批量生产，可以尽量工序集中来提高生产效率。
工艺方案（二）是按工序集中组织原则，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易与保证加工面的相互位置精度，需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备时间。
工艺方案（三）也按工序集中原则组织工序其优点是路线短，所用机床数量少，但起先空后面加工，不易保证位置精度。
综上说述三方案的优点，选择第一方案。
1.选择机床设备及工艺装备
工序一模锻压力机钢尺
工序四立式铣床，高速钢三面刃铣刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序五立式铣床，高速钢三面刃铣刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序六卧式铣床，高速钢三面刃铣刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序七Z33S—1钻床，Φ29mm和Φ19mm.直柄麻花
钻，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺工序八卧式镗床，硬质合金车刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序九卧式镗床，硬质合金车刀，组合夹具，0—200/0.02mm游标卡尺
工序十二磁力探伤仪
小结
机械制造工艺课程设计是培养学生独立思考和协同工作能力的重方法。
理论知识固然重要，但实践才是检验真理的唯一标准。
作为学生，我们不只是学。
学以致用才是最终目标，也是老师对我们的期望。
通过三个礼拜的摸索，我们加强了对CAD绘图软件的学习和巩固，以及增加了在查手册、找资料、解决问题的方法等方面的能力。
此外，也在潜移默化中加强了对课本上理论知识的正确认识。
当然在此过程中少不了指导老师柴京富的领导，师傅领进门，修行在个人，期间我们深深感受到了您作为老师的职责。
您始终让我们独立思考，让我们在方法上得到了锻炼。
在此，我非常感谢柴老师您对我们的悉心教导和孜孜教诲。
我定不辜负您对我们的期望。
相信我们以后还能在您的领导下搞课程设计！。