新产品试产作业指导书精编版
产品试制作业指导书
产品试制作业指导书1.目的：确保试制产品的质量，更好地满足或超过客户的要求和期望，同时使产品的试制过程制度化、文件化、程序化；2.范围：适用于本公司新产品的试制，产品的试制可分为：样品试制和小批量试制；3.职责：与产品试制有关的人员均有将本指导书付诸于实施的职责；4.定义：无。
5.工作程序5.1样品试制：5.1.1技术部依据客户的要求，提供相应的产品图纸、样件控制计划、工艺文件等，并填写产品试制报告单。
5.1.2供销部负责试制样品所需原材料的采购；5.1.3生产部依据技术部提供的产品图纸及工艺文件，指派专人完成产品的试制工作，并将样品试制过程中的问题如实记录在产品试制报告单上；技术部相关人员应对试制过程发生的问题及时处理，并在产品图纸及工艺文件上作出相应的更改；5.1.4技术部依据产品图纸及相应的标准或要求，对试制产品的全部项目进行100%的检验；5.1.5供销部负责将检验合格的试制样品送交客户；5.1.6供销部负责将客户对试制样品的意见及更改方案及时反馈给技术部；5.1.7客户通过样品试制对设计方案的修改意见，技术部应有文字记录；技术部负责将客户意见及试制过程中问题的解决方案，一并落实在产品图纸及工艺文件上；5.2小批量试制：5.2.1小批量试制的目的是对正式生产前的图纸、工艺及工装的验证；5.2.2对于小批量试制的产品，应有完整的产品图纸、工艺文件及工装等有关技术资料；5.2.3技术部相关人员填写试制报告单，生计部严格按相关的工艺文件及工装进行小批量试制，并将其试制结果填写在相应产品试制报告单上；该合格产品纳入销售。
5.2.4若在试制过程中，发现有重大的工艺不合理或其它问题，应由技术部对全部的产品图纸及工艺文件进行重新设计；5.3试制过程中的产品图纸及工艺文件更改，可不填写文件更改通知单，而直接在相应文件上作出更改，并记录在产品试制报告单中；5.4试制人员对所填入产品试制报告单中试制过程的内容负责；5.5由于工艺或工装的重大变化或两年内没有生产的产品在再次投入生产前需重新试制；5.6试制完成后，相关技术文件连同试制报告单交回技术部归档；6. 相关文件：7. 质量记录：产品试制报告单8．作业流程无。
新产品开发生产流程作业指导书
3、根据试生产结果等指令进行下一轮的开发改进,直至成功后转交技术部备案,
新产品开发生产流程作业指导书
1、新产品开发生产流程作业指导书
程序
接收开发新产品指令
1、及时准确下载公司研发部下达的新产品开发的指令文件
计划员负责及时
2、同时下载新产品技术图纸等附件.
二、
下生产部内部作业计划前的准备工作
1、接到新产品图纸后由工艺室初审,指定的工艺员对图纸有不理解处,由技术工艺室与公司研发部及时联系解决；
2、工艺人员要根据新产品的制作要求,编制相应的生产工艺计划,设计相应的工装夹具等工作.
三、
下达生产作业计划
1、生产作业计划下达到指定的班组,并由工艺员全程跟单；
2、新产品要有班组材料领料单；
3、新产品要附详细图纸,并标明详细的技术要求.
四、
新产品信息回馈
1、工艺室对图纸审核后,并要对生产车间和生产班组的生产情况进行跟踪、检查和指导,发现问题及时解决或反馈研发部；
新产品试产作业指引
一、目的：为了规范工厂新产品试产流程，明确各部门职责，提高效率，确保所有新产品的外观/功能和可靠性测试满足客户之要求，特制定本程序。
二、范围：适用于工厂内所有新产品、新物料的试产等。
三、程序：1、开发部对新产品的导入进行评审，以确保最终设计方案是否满足客户的要求，如果评审确认有能力试产，开发部发放《新产品试产通知单》给相关部门，如果评审确认不具备试产条件，开发部需重新考虑设计方案，重新设计后再进行评审。
2、开发部输出新产品BOM、PCB贴片图、电子新元件规格书(附签板)、产品原理图、产品电性参数、软体操作说明、邦定作业指导书、新产品生产工艺/测试指引、产品DDS资料、产品爆炸图、新产品胶件样板签板、结构新元件规格书(附签板)、产品胶件2D图、产品样板发放给相关部门。
3、PMC部依据《新产品试产通知单》和相关资料，制定《生产作业指令》和《物料计划明细表》。
4、PMC部将试产的相关资料分发给相关部门，相关部门应对试产是否妥当进行评审，根据评审结果，安排适当的时间，车间进行试产。
5、采购部负责物料的采购和物料不良问题的返馈并要求供应商提出纠正措施要求。
6、PMC部的PC做试产计划,并跟进有异常及时通报。
MC做进料计划,并跟进有异常及时通报，所有准备就绪后，提前一天发放试产指令各相关部门。
7、工程部PIE与PE根据相关资料和样机，对新产品样板的生产工艺进行分解，制定试产工艺流程，评估作业人力、所需工具及产能提供给相关部门。
8、工程部PIE制做新产品中每款COB板测试架各1PCS，提供给品质部，邦定部参照样板COB测试架进行制作测架。
9、工程部PE根据生产工艺要求制做生产所需的测试架等生产治具提供给生产部门。
10、品质部在试产前应根据客户之要求制定产品规格和品控计划及控制点作业指导书并分发相关部门。
11、品质部依据电子新元件规格书和样板，对试产物料进行品质检验。
12、生产前生产主管召集拉长、助拉、物料员开动员会议，展示样品，必要时解剖样品了解内部结构，简要介绍客户及产品要求，生产注意事项。
新产品试制作业指导书
2．适用范围：适用于公司所有新产品的开发、试制过程。
3．定义：新产品指开发新客户，和旧客户新开发的产品（不含旧客户产品的更改）。
4．程序内容：
4．1经营部在接到客户试制新产品时，要起码向客户了解如下信息资料：
A规格尺寸B材料要求C颜色D各项物理性能指标
4。6。1动力部要对设备进行跟踪检查，确保设备运行处于良好状态；
4。6。2纸板厂在生产试制新产品纸板时，应严格按质量计划执行，并对可能会出现的问
题，应预先提出解决方案，或者及时向上级部门或主持人汇报，同时可以提出相
应措施，获准后方可执行。
4。6。3纸箱厂在生产试制新产品前应对下列事项预先检查：
（1）纸板的各项外观及物理指标是否标准；
4。4。1质监部在制定出质量计划后，要组织人员对材料、油墨、印版及生产工艺准备进
行监控，对各种数据及时汇报主持人，并做好各种监测准备。
4。5技术部按质量计划对印版的订购下订单（订购单一定要附有图纸，并要有书面要
求，验收标准），并对下述指标给予明确：
（1）印刷方向（2）一开几（3）生产机型（即印刷辊筒的直径）。
（2）印刷版是否正确；
（3）有否齐备的图纸资料、规格尺寸；
（4）机台的设备状况是、色彩、饱和度等进行确定；
（6）人员配备是否符合试制工作的要求；
（7）对可能会出现的问题有否提出解决措施；
4。6。4生产过程要严格按照操作规程进行，出现异常情况要找明原因，如要改变原试制
E纸箱生产过程中的注意事项和防范措施；
F技术、质监、生产应集中哪些人予以配合，确定谁来主持、监管并做记录；
G计价；
H完结后，谁来负责总结；
产品试产作业指导书
品管，IE，PE
试产资料准备， 工装 夹具检具制作验证
MB 试产资料更新
WI，流程图，排拉图，工装 夹具清单，工装夹具确认验 证计划
PMC
试产物料料准备 试产计划的安排
生产计划（另：供应商需提 供资料） CPK 评诂报告，试装报告
品管部 IQC 开发、 PE、 IE、 品管、总装 开发、PE、IE 品管、总装
生产计划
CPK 评诂报告，试装报告 品管部 IQC 开发、 PE、 IE、 品管、总装 开发、 PE、 IE、 品管、总装 开发、 PE、 IE、 品管、总装 PP 试产问题改善 验证 控制计划，质量检测清单， 资料定稿及提交 WI， 流程图， 排拉图， BOM， 爆炸图，模具清单 PP 试产问题改善一览表 试产物料检测
PP 试产
PP 试产报告，CPK 检测数据
广 东 新 宝 电 器 股 份 有 限 公 司
作 业 指 导 书
标题： 标题：产品试产作业指导书
编号： 编号： 版次： 版次： 日期： 日期：
广 东 新 宝 电 器 股 份 有 限 公 司
作 业 指 导 书
标题： 标题：产日期： 日期：
试产物料检测
EB、ME 试产报告，CPK 检 EB、MB 试产 测数据 EB、MB 试产问题改善一览 EB、 试产问题 MB 点改善及验证 表
工程部
PP 试产
PP 试产申请单，试产备料通 知单，BOM，产品规格书。 控制计划，质量检测清单，
品管，IE，PE
试产资料更新
WI，流程图，排拉图。
试产物料料准备 试产计划的安排 PMC
广 东 新 宝 电 器 股 份 有 限 公 司
作 业 指 导 书
标题： 标题：产品试产作业指导书
新产品试产作业指导书
新产品试产作业指导书1、目的为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。
2、适用范围本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。
3、定义3.1试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配3.2试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。
3.3试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次。
3.4试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次）。
4、职责4.1项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下：a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协助，使样品顺利试装；b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》；c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任；d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对试产BOM进行最终确认；e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等；f、负责组织试产总结会议及试产整改会议；g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试；h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。
002试模、试产作业指导书
5.1.5.2 凡测不到或测不准的尺寸要备注原因。
5.1.6跟模工程师对测量数据进行确认，数据有疑问时可要求品保进行再次测量。
5.1.7根据《试模报告》跟模工程师召集相关人员对试模过程中出现的各类问题进行检讨，并制定相应的改善方案。对于测量中出现的不合格项尺寸作以下处理 。
5.2.6当试产直通率≤80﹪时，应对试产过程不能解决及解决不彻底或效力低，或制程能力不足的问题应进行检讨分析，制订可行的解决方案，并记录在《试产总结报告》中分发相关部门进行改善。
5.2.7各部门需无条件依会议制定的解决方案进行改善，由跟模工程师负责跟进，跟进结果记录在《试产总结报告》上，直到问题彻底改善为止。
3.0定义
试产：模具在第一次大批量生产前，产品的整个生产过程。
FAI：First Article Inspection 首件检查。
4.0 职责
4.1工程部：跟模工程师负责跟踪试模、试产并分析存在问题。
4.2 生产部：依《试模通知单》安排配合试模/试产的进行及试模、试产期间发现问题的提出。
4.3 品保部：负责配合跟模工程师及生产部对产品的外观、尺寸进行检测，以及《FAI报告》的制作。
5.1.7.1 重要尺寸或易修正尺寸，工程部要求工模部立刻进行修模。
5.1.7.2 对于公差极小，无法保证或无法修正的尺寸，写出原因交营业与客户沟通，按沟通结果处理。
5.1.7.3 对于一般超公差尺寸，或超公差修正对模具影响较大的尺寸，由营业部与客户沟通，以修正图面或允收进行处理。允收时，尺寸需保存客户书面确认回复资料，并通知生产及品保。
5.0作业细则
5.1试模
5.1.1模具完成后，工模部对模具重要尺寸和模具结构进行检查，记录于《模具检查表》内。合格后，工模部开出《试模通知单》经工程部审核后发给生产部和PMC安排试模，（尽可能安排在白天）生产安排试模时间后，通知跟模工程师和工模部模具负责人。
4试产管理作业指导书
5.1.3.4品质管理部需对试产的产品图、工程图、模具设计图、BOM表、检验标准等进行学习并熟悉。
5.1.4试生产
5.1.4.1PMC部收到《试产通知单》后，根据计划发放《试产指令单》给生产部，由生产部安排上模试生产。
5.1.4.2生产部根据《试产指令单》进行领料，按相关文件规定要求进行试生产，试生产时即时通知技术部工程师进行跟进，生产作业人员必须认真，实事求是的填写相关记录表，包括“工艺参数表”“工艺巡检表”，如试生产中发现异常则填写入“试产反馈单”，交由技术部试产跟进人员进行改善。
5.2.4.3品质管理部按照技术部分发的最新产品图、工程图、模具设计图、检验标准进行检验，并进行装配测试（装配测试需按照抽检计划进行抽样，并完成一整套水箱的成品测试项目），并如实填写《首件检验记录表》，《成品检验报告》等，如小批量量产中发现异常则填写入“小批量量产反馈单”，交由技术部小批量量产跟进人员进行改善。小批量量产时，需对合格率进行统计，反馈给技术部，并在小批量量产评估会议中进行汇报。
5.1.5.2技术部召集品质管理部、生产部、采购部、设备部召开评审会议《试产评审报告》进行会签；
5.1.5.3技术部根据会签结果确定是否进行设计变更、修改模；
5.1.5.4如会签通过，不再需要进行设计变更、修改模，技术部整理好试产的相关报告并安排进行小批量量产。
5.1.5.5如会签不通过，技术部进行设计变更、修改模后，再重新按照5.1.1~5.1.5的条款进行试产，直至试产合格后才可以转为小批量量产。
3.2小批量量产：使产品有计划、有依据进行生产，确保公司设计开发的产品顺利投入生产，防止因材料、新开模具、制程控制不当造成生产性批量不良。通常试产数量一般是箱体2000，水件配件5000个；
OPPO手机产品试产流程作业指导书
更改记录1 目的规范新机型试产的流程，明确试产过程中各职能块的工作职责及相互的协作关系，保证试产过程能有序和高效地进行，达到试产的目的。
2 范围适用于公司自主研发及合作开发（ODM）的新产品试产的全过程。
3 权责3.1 研发部：项目经理：负责对整个项目工作进度、试产时间进行总协调和确认；负责每周一次呈报《项目时间进度表》，按《新品资源检查表》提供试产资源；负责在试产前发布《试产申请单》，对试产过程的整体资源进行协调；组织项目成员在试产前两天召开试产产前沟通会，试产结束后2－3个工作日内召开试产总结沟通会；若试产计划变更或调整须及时通知相关人员。
并负责试产问题的跟踪落实工作。
研发项目组成员：项目成员如结构工程师、硬件工程师、软件工程师等根据各试产阶段的需求，负责提供如白油图、钢网文件、原理图、2D/3D图等生产技术工艺文件；试产当天负责到现场协助项目PE进行技术指导或确认；负责提供试产故障机分析、异常分析等必要的技术支持工作。
3.2 PMC部：PMC负责人：根据新机型的品质问题及工程准备情况确定具体试产日期，并在试产前两天发出新品试产时间安排以提醒相关人员；根据试产申请单合理安排试产计划，若试产计划变更需及时调整并通知相关人员；负责试产物料的跟进，确保试产所需的物料提前齐套；负责物料接收、备料、发料；负责在试产生产结束后统计公布尾料信息，并按试产总结会的物料处理方案对尾料及时进行处理。
3.3 工程部：项目PE：负责新品试产从准备工作、SMT、总装到试产总结等一系列试产全过程的主导。
依据《试产申请单》及时将试产要求通知到各生产相关人员，整体协调并提前确保试产各方面资源的提供到位。
负责跟踪落实外协SMT的试产准备情况，跟踪发现SMT试产问题并推动研发改善，完成SMT部分的试产总结报告。
负责在总装线试产前确认（临时）SOP、测试方案、工装治具、测试软硬件等，并组织生产成员参加产前准备沟通会。
在试产当天及时发现问题，收集试产相关信息数据；试产结束后及时整合试产问题点完成生产方面的试产总结报告；制定新品周报，推动跟踪试产问题的改善与落实；同时将试产中的工艺问题编入工程文件中，以进一步提高工程整体水平。
新产品生产作业指导书
废涤纶醇酸树脂1．设备和计量器具的检查①生产前应检查生产设备和计量器具的状态是否正常，特别应重点检查阀门开关与排空开关的状态是否正确；②生产过程中，若出现生产设备和计量器具有异常（如异常声音、真空度不足、停电、反应釜中的两支温度计有显示误差等等）应及时汇报有关的设备、计量、技术人员。
2．醇解作业①将配方中的AC03、Ｚ06经过计量后投入醇解反应釜，搅拌升温，前期只用底层加热，当温度达到120℃时加入DL18；②继续升温至240～250℃保温，保温30分钟后开始测试容忍度，测试容忍度必须采取双人复核观察其透明度，当试样：95％甲醇=1：5以上（如果用甲醇只能达到1：2～3时，可改用95%乙醇测试达到1：10以上），混合均匀后，常温时清彻透明为醇解合格。
测试容忍度是整个醇解过程的关键控制点，应专人测试，双人复核；③醇解合格后，停止加热。
3．降解作业打开投料口，采用连续法投入废涤纶,投完后密闭投料口,升温至265~275℃保温1小时取样测细度，细度小于20μm为合格,降温。
4．酯化作业①当温度降至200℃，依次投入DL06、DL03、AC11和回流JY09A（JY09A的投入量以控制酯化回流温度符合要求为准），密闭投料口。
升温至185℃～195℃保温回流１小时。
②然后升温至240℃，开始测试粘度，每60分钟应不少于测试一次粘度；当反应物酯化至粘度≥3秒时，每半小时应不少于测试一次粘度，越接近酯化终点测试时间应越短，酯化全过程温度应控制在240~250℃。
③在保温回流期间应注意观察釜内粘度进展情况（视镜要经常擦拭干净，如果视镜模糊，可以抽样观察）。
④当中试粘度合格后（中试粘度需根据炉前实际经验进行判断,理论参考值为格氏管12~16秒/25℃），,即可出料,测试粘度是整个酯化过程的关键控制点；⑤粘度测试方法（仅供参考）：取反应物5.4克加入混合溶剂（混合溶剂为JY20:JY09=6:1）4.6克（反应物：混合溶剂=1：0.852）搅拌后，降温至25±1℃,用格氏管进行中间测试粘度，中试应做到迅速、准确，格氏管要保持清洁，防止因残余物引起的粘度误差；还要防止试样温度偏离而影响测试精确度；5．注意事项①高位槽应预先抽入兑稀溶剂；②预先应往兑稀罐内抽入配方量的兑稀溶剂；③当兑稀罐漆料温度小于100℃方可进行过滤(过滤机压力应小于0.4Mpa)，过滤过程中应自测细度，用JY20调节过渡罐的漆料粘度直至合格，并留样供检验部门检验；④生产过程中必须如实填写工艺现场记录，如果不按工艺规程填写，将按违反工艺规程进行处罚，车间管理人员、技术人员应不定期检查记录填写情况。
试产作业指导书
试产专案负责人
试产确认
1．由试产专案负责人联系开料、折面、车面、掹鞋、落底、大底及品检开会讨论，对试产情况给予记录在“试格通知及报告书”。
2．由试产专案负责人把“试格通知及报告书”交开发部确认并给出意见。
试产专案负责人
开发部
正式生产
1．试产专案负责人把“试格通知及报告书”复印给采购1份、生产部6份，并在原报告背面签收。
试产（试面）
1．试产专案负责人填写“试格通知及报告书”交开料组，开料组以此单到仓库领料。
2．仓库依确认板发料。，
3．开料、折面、车面开始进行试产并填写“试格通知及报告书”。
试产专案负责人
仓库ห้องสมุดไป่ตู้
各组长
试产（试底）
1．掹鞋、落底、大底试产人员跟进，并记入“试格通知及报告书”。
2．试产专案负责人跟进掹鞋、落底、大底的试产情况，并记入“试产情况一览表”。
试产作业指导书
文件管制类别
管制非管制
初版日期
2005.12.8
生效日期
2005.12.10
修订日期
/
修订次数
/
总页数
3
制订
校对
核准
1.目的
使试产工作人员明确试产的作业流程，明确职责，保证试产的有效、准确、顺利的进行，保证产品符合设计与生产的需要。
2.试产流程如下表：
流程
流程说明（表单资料）
部门/负责人
2．开发部协助解决生产过程的问题。
试产专案负责人
开发部
3.使用表单
3.1试产情况一览表--------------FM-E-001-01
3.2试格通知及报告书（见QP-021）
接受客户订单
新产品生产作业指导书
废涤纶醇酸树脂1．设备和计量器具的检查①生产前应检查生产设备和计量器具的状态是否正常，特别应重点检查阀门开关与排空开关的状态是否正确；②生产过程中，若出现生产设备和计量器具有异常（如异常声音、真空度不足、停电、反应釜中的两支温度计有显示误差等等）应及时汇报有关的设备、计量、技术人员。
2．醇解作业①将配方中的AC03、Ｚ06经过计量后投入醇解反应釜，搅拌升温，前期只用底层加热，当温度达到120℃时加入DL18；②继续升温至240～250℃保温，保温30分钟后开始测试容忍度，测试容忍度必须采取双人复核观察其透明度，当试样：95％甲醇=1：5以上（如果用甲醇只能达到1：2～3时，可改用95%乙醇测试达到1：10以上），混合均匀后，常温时清彻透明为醇解合格。
测试容忍度是整个醇解过程的关键控制点，应专人测试，双人复核；③醇解合格后，停止加热。
3．降解作业打开投料口，采用连续法投入废涤纶,投完后密闭投料口,升温至265~275℃保温1小时取样测细度，细度小于20μm为合格,降温。
4．酯化作业①当温度降至200℃，依次投入DL06、DL03、AC11和回流JY09A（JY09A的投入量以控制酯化回流温度符合要求为准），密闭投料口。
升温至185℃～195℃保温回流１小时。
②然后升温至240℃，开始测试粘度，每60分钟应不少于测试一次粘度；当反应物酯化至粘度≥3秒时，每半小时应不少于测试一次粘度，越接近酯化终点测试时间应越短，酯化全过程温度应控制在240~250℃。
③在保温回流期间应注意观察釜内粘度进展情况（视镜要经常擦拭干净，如果视镜模糊，可以抽样观察）。
④当中试粘度合格后（中试粘度需根据炉前实际经验进行判断,理论参考值为格氏管12~16秒/25℃），,即可出料,测试粘度是整个酯化过程的关键控制点；⑤粘度测试方法（仅供参考）：取反应物5.4克加入混合溶剂（混合溶剂为JY20:JY09=6:1）4.6克（反应物：混合溶剂=1：0.852）搅拌后，降温至25±1℃,用格氏管进行中间测试粘度，中试应做到迅速、准确，格氏管要保持清洁，防止因残余物引起的粘度误差；还要防止试样温度偏离而影响测试精确度；5．注意事项①高位槽应预先抽入兑稀溶剂；②预先应往兑稀罐内抽入配方量的兑稀溶剂；③当兑稀罐漆料温度小于100℃方可进行过滤(过滤机压力应小于0.4Mpa)，过滤过程中应自测细度，用JY20调节过渡罐的漆料粘度直至合格，并留样供检验部门检验；④生产过程中必须如实填写工艺现场记录，如果不按工艺规程填写，将按违反工艺规程进行处罚，车间管理人员、技术人员应不定期检查记录填写情况。
试生产作业指导书
试生产作业指导书
试生产作业指导书
一、使用范围
本规程适用于唐山冀东水泥外加剂有限责任公司新产品的试生
产作业指导。
二、部门职责
研发部：对生产部员工进行新工艺培训、制定生产配比、生产现场质量监督、产品性能测试。
生产部：接受新工艺培训、制定生产操作规程、生产过程的执行。
三、作业指导
（1）研发部人员组织新工艺的培训，受培训人员包括：安全生产部外加剂生产线全体员工、中控室操作员、安全员。
（2）研发部人员制定生产配比，配比需分析组组长、研发部部长签字。
（3）提前制定产品存储方案，指定新产品的存放位置。
（4）提前一天以《工作联系单》的书面形式，分别通知生产部和供销部新产品试生产的日期、品种、存放位置。
（5）生产时，原料支领→投料→配置滴加液→滴加速度调整→补加液碱→产品入库，研发部需有质量监督员全程监督。
（6）试生产结束后，留样200kg以备检验产品性能使用。
（7）研发部在试生产结束后，及时取样进行各项性能检测，进行数据分析，制定下一步试生产的方案。
试生产作业指导书
试生产作业指导书产品代号作业指导书产品名称图号/零件号等级BK02碰撞套10276595 B 编号：KZ0901-03 本页状态： 1 版本 B 第2页共3页工序名称注塑设备及工装TTI-210F注塑机作业前准备1、装模具；2、按《工艺参数表》设定注塑工艺参数3、干燥温度：90±5℃；干燥时间：≥2h工序号20技术要求及操作规程简图技术要求：1、成型件完整无缺，表面不得有未充满、浇口撕裂、飞边、变形、缩坑、气泡等缺陷。
2、尺寸符合要求。
操作规程：1、按《工艺参数表》设定温度、压力、速度、时间等工艺参数。
2、操作步骤按《注塑机操作规程》进行。
3、温度达到设定值，恒温半小时，再开机。
4、自检合格后，正常生产。
5、把注塑件整齐放入托盘中，避免变形。
6、记录工艺参数，每班一次。
序号检验项目和要求样本检验仪器/方法控制方法容量频率1 外观：成型件完整无缺，表面不得有未充满、浇口撕裂、飞边、变形、缩坑、气泡等缺陷。
100% 连续目测流转卡2 孔中心距：Φ148.2±1.5mm5件/腔每次生产游标卡尺日常巡视检查表3 内径：Φ11.2±1.0 游标卡尺+检块4 排水孔：Φ6±0.3mm 游标卡尺5开口宽度：5.0（2.5～7mm）游标卡尺+检块6壁厚： 1.5±0.3mm 游标卡尺7壁厚： 2.5±0.3mm 5件/腔.次1次/4h游标卡尺X_-R图应急计划：停机、报告主管、记录（点检表）并对缺陷产品进行隔离、标识，同时调整工艺参数。
必要时，维修模具。
编制：审核：批准：日期：产品代号作业指导书产品名称产品图号等级BK02碰撞套10276595编号：KZ0901-03 本页状态： 1 版本 B 第1页共3页工序名称原料准备设备及工装台秤、电子天平（0.1g）、搅拌机作业前准备领出原料，放入固定区域工序号15技术要求及操作规程简图技术要求：1、混合均匀。
产品测试作业指导书
1.0目的为确保本公司所制作的产品符合客户需求，在合理的情况下展开对产品进行针对性测试。
2.0、适用范围：凡属本公司与客户所签订合约或订单上所需求的产品要求。
3.0、职责：3.1、业务部：负责客户的信息收集、整理；标准的信息沟通以及确认。
3.2、工程课：根据客人的测试要求，界定产品测试工序。
3.3、品质部：根据客户要求，制定测试文件并结合测试测试文件要求，对产品进行测试。
4.0、测试标准要求4.1、烧烟测试：产品的破坏性测试需要能通过2根烟对烧5次（即10根烟）后，产品不能有脱落、掉漆、掉色现象。
4.2、粘油测试：产品表面涂层附着力测试，用专用的3M胶纸贴在产品表面，停留90±30秒后，以反向180°角迅速拉起，涂层表面不能有脱落、掉漆、掉色现象。
4.3、摔箱测试：包装成品可靠性测试，卡通箱陈品需要通过一角三棱六面的摔箱测试，产品摔箱高度如下（如客户有特别要求，以客户要求为准）4.4、盐雾测试：产品质破坏性测试，将产品放在盐雾测试机中进行抗氧化测试（圣诞系列产品为1%盐水24H，其他类别产品5%的盐水24H）产品表面涂层不能有生锈、氧化、变色、掉皮、掉漆显现。
4.5、重金属测试：产品须通过ROHS测试，产品本身材质，含铅量不能超过300ppm，产品表面涂层不能超过90ppm。
4.6、泡酒测试：抗氧化测试，产品放在52度白酒中泡30分钟，再取出放在自然环境下4H，不能有生锈、氧化、变色、掉皮、掉漆现象。
4.7、拉力/挂重测试：属功能测试，圣诞挂钩产品，需要能通过3磅的挂重测试；沐浴类产品，单钩需要能过5分钟35磅的挂钩测试；双钩需要能通过5分钟50磅的挂钩测试。
4.8附着力测试：涂层需能过粘油及百格测试；4.8.1、百格测试：用界刀在测试品表面上介横竖九条相互垂直且相距1/16英寸（2mm ）刻度痕，需介透涂层，但刻痕切勿番界，将胶纸贴在刻痕上；4.8.2、粘油测试：直接粘胶纸，用手指平面压实，待90±30秒，左手压住产品，右手捏住胶纸的自由端，反向约180度迅速撕除3M 胶纸，涂层表面不能有脱落、掉漆、掉色现象。
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新产品试产作业指导书精编版MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】新产品试产作业指导书1、目的为规范产品试制、试产的管理，保证新产品顺利放产及提升原有产品质量，特制定本指导书。
2、适用范围本指导书适用于公司新产品及原有产品重大设计更改的试制、试产全过程的管理。
3、定义试制范围：新产品在投入试产前，主要为验证装配工艺（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式等）能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配；或开发部门、工程部PIE等对产品进行重大设计更改或对产品采用新材料、新工艺、新部件等改进后，为验证能否适应批量稳定合格生产的要求而进行的样品试装配试产范围：开发部门完成新产品技术设计并编制必要的技术文件（如总装图、图纸等）后，主要为验证生产全过程（包括工艺方案、工艺流程、操作方法、特殊工艺检测手段和控制方式、生产组织、物料供应等）的试产活动；或开发部门、工程部PIE等对原有产品进行了重大设计更改，为验证生产全过程而进行的试产活动。
试产频次：常规（含派生）产品试产次数不多于2次；较复杂项目试产次数不多于3次。
试产数量：每次试产数量不少于20PCS/次（如属系列产品，试产的每款产品试产数量均不少于20PCS/次）。
4、职责项目负责人在试制、试产过程中主要职责如下：a、填写《样品制作申请单》，注明各项要求，并提供必要协助，使样品顺利试装；b、根据项目开发进度负责提前十天编制《试产通知单》；c、负责落实试产文件提前十五天下发至相关部门，承担因试产文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行的责任；d、负责新开发塑料件及五金件试产物料的确认及跟进，负责对试产BOM进行最终确认；e、负责带领项目组成员从样品试制、试产到试产总结等各环节全过程的组织和跟进，包括提请工装夹具制作、生产性辅料、检验测试设备的准备等；f、负责组织试产总结会议及试产整改会议；g、委托品质部门对试制、试产样品进行综合测试；h、试制、试产后多余物料及试产样品的处理。
项目组成员包括结构工程师、包装工程师、电子工程师及相关PE工程师等。
项目组成员在试制、试产过程中主要职责如下：a、编制个人所负责部分的技术图纸及文件，并跟进文件的发放；b、现场指导试产工作，对试产过程中发现的技术、工艺、测试、设备工装、质量和文件等方面的问题作好记录；c、PE工程师根据试产过程中发现的试产结构等方面的问题编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；d、参加试产总结会议，在试产总结会议上对试产过程中发现的问题提出合理的解决方案，并跟进个人所负责不符合项的整改；e、参加试产整改会议，并对整改结果进行确认。
K3技术人员、计划采购部门、模具制作车间在试制、试产过程中主要职责如下：a、K3技术人员：《试产通知单》和技术文件到位后2个工作日内确认新产品试产BOM（试产BOM需项目负责人最终确认）并通知计划采购部门；b、计划采购部门：通过ERP系统下发领料需求计划，按时、按质、按量提供除新开发塑料件及五金件试产物料以外的所有试产物料；c、模具制作车间：跟进试产过程中模具试模的全过程，对模具异常进行处理，并提供合格的新开发塑料件及五金件试产物料。
生产部门在试制、试产过程中主要职责如下：a、生产部门指定专人负责试产工作，负责落实试产所需的设备、工具、工装、检验测试仪器及特殊物料等；负责自制物料及外购物料（不包括新开发塑料件及五金件试产物料）的跟进及组织试产物料申领；确定试产时间，通知相关人员到试产现场指导试产工作；根据试产过程中发现的试产结构、装配工艺、装配注意事项及质量等方面的问题编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认；b、生产部门注塑车间、冲压车间分别指定专人跟进新产品试产，整理各自工序在试产过程中发现的生产、工艺及质量等方面的问题，并提供给生产部门试产负责人汇总到《试产报告》里；参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认；注塑车间、冲压车间另承担主导新开发塑料、五金模具质量的评审。
开发部门样板员在试制过程中主要职责如下：负责试制物料的跟进及申领，确定试制时间，通知相关人员到现场完成样品试制。
品质部门在试制、试产过程中主要职责如下：a、整理试产过程中发现的测试、质量等方面的问题，编制《试产报告》，供试产总结会议分析讨论；b、落实新产品生产所需检验测试设备、方法、注意事项等，如需要应进行相应的记录，以备后续放产使用；c、组织进行试制、试产样品的型式试验并及时做出相关报告反馈至项目负责人，并跟进落实；d、参加试产总结会议及试产整改会议，并对整改结果进行确认。
5、试制、试产过程试制、试产通知a、项目负责人如需试制样品，须填写《样品制作申请单》，审批后提交开发部门样板员组织试制物料，项目负责人及项目组成员协助进行样品装配。
b、项目负责人根据项目开发进度提前十天编制《试产通知单》，经电工事业部负责人审批后发相关部门。
c、《试产通知单》在考虑物料采购周期的前提下要明确注明计划试产时间、样品规格、试产数量和专用物料的状态及到位时间等，并注明所需工装、夹具、设备、检验测试仪器及其它特殊物料等。
d、如由于某种特殊原因要中途更改试产规格或数量，项目负责人需重新下发《试产通知单》，而试产时间则按期顺延。
e、如果试产数量已包含给客户的送样样品、认证样品或型检样品等，应在试产通知中加以备注，并及时通知相关人员领出所需数量的样品。
试产技术文件a、项目负责人负责落实试产文件（包括结构、电子技术图纸及相关通知文件等）提前十五天下发至相关部门，如由于技术文件下发不及时或不齐全而导致试产不能如期进行，由项目负责人承担责任。
b、试产技术文件必须标准、清晰、齐全，编制方式必须符合标准化管理的相关要求，如产品总装图纸、全套零部件图纸、包装图纸、电子图纸及相应的设计、更改通知单等。
c、试产图纸下发后如发现有错误需重新调整的，相关工程师需下发《技术更改通知单》（必要时可附件）到图纸接收部门，由各部门相关人员在试产文件上进行更改并签名确认，原则上不接受非书面的技术更改。
试产物料组织a、K3技术人员根据《试产通知单》和技术文件的到位时间，在2个工作日内编制出试产BOM。
计划采购部门接到《试产通知单》后，应及时跟进自制物料生产及外购物料采购计划，原则上除新开发塑料件及五金件试产物料由项目负责人跟进外，其余所有物料均由计划采购部门负责。
b、模具制作车间接到《试产通知单》后按试产日期提前安排塑料、五金模具试模工作。
塑胶、五金模具试模用料、试模机台、试模前的准备工作由模具制作车间负责安排，试模作业由模具制作车间提前书面通知项目负责人、PE工程师、品质部门及注塑、五金车间相关人员参加试模过程的评估工作，如没有书面通知到相关部门，试模工作视为无效，必须重新试模。
如已书面通知相关部门但该部门没有派人到现场参加试模，由此造成产品试模工作延期，该部门负责人应承担相应的处罚。
评估结果由各部门提出并签字确认是否可以进入试产作业，如试模中存在问题，相关部门要急时进行处理，直至整改并试模合格后再进入试产作业。
模具制作车间按《试产通知单》上要求数量生产合格的零件，并由项目负责人签收（必须保留5整啤带水口新开发塑料件供项目负责人签板使用）。
项目负责人出具合格的新开发塑料件、五金件《零件评估报告》后，模具制作车间可将合格模具进仓并转交注塑、五金车间签收。
c、品质部门（进货检验）负责所有试产零部件的检验，新开发的零部件如检验不合格或有疑问，须提交至相关工程师来判断其合格与否。
d、电子工程师负责电子件的质量确认工作。
e、除新开发塑料件及五金件试产物料外，其余试产物料全部由生产部门试产负责人安排安装车间按正常生产订单物料领料方式领料。
样品试装项目负责人负责确认物料到位情况。
物料全部到位后，由项目负责人组织开发部门样板员先自行试装样品一个（如属系列产品，试产的每款产品均需试装一个），验证物料是否真正齐全、正确及质量状况、工装夹具、生产辅料等项目，以确定其能否试产。
验证过程中发现的相关问题，提请相关负责人及时解决。
正式试产a、项目负责人在确认符合试产要求后应及时通知生产部门试产负责人，由其即刻安排试产。
生产部门试产负责人确定试产时间后通知项目负责人、项目组成员、PE工程师及生产、品质部门相关人员到场指导试产工作。
b、生产部门试产负责人严格按照试产文件进行试产验证，并对能否试产严格把关，对试产质量负责。
当存在以下情况时，将不予试产，直到完成整改后才能重新安排试产：①、文件不到位、不齐全或不能正常指导试产；②、物料没有完全准备好；③、上一次试产有较多问题没有落实整改好；④、没有样品试装验证，或经过样品验证发现有技术、工艺、测试、零部件质量等问题会影响试产；⑤、不能试产的其他情况。
业务人员提出认证需求时，认证人员需与项目拓展负责人或结构开发负责人或PIE负责人核对产品立项情况，然后再确认认证情况。
试产样品测试项目负责人委托品质部门对试制、试产样品进行各项综合测试，品质部门及时做出报告反馈至项目负责人。
试产问题报告及汇总a、产品结构、工艺等问题《试产报告》汇总由PE工程师在试产完成后两天内完成。
b、安装、注塑、冲压问题《试产报告》汇总由生产部门试产负责人在试产完成后两天内完成。
c、成品测试问题《试产报告》汇总由品质部门在试产后两天内完成。
d、所有报告发送至项目负责人，并由项目负责人进行汇总形成《试产总结报告》。
试产总结会议项目负责人负责组织试产总结会议，并至少提供一个样品（如属系列产品，试产的每款产品均需提供一个样品）。
项目负责人总结的意见、与会代表提出的意见，不论是新问题或是遗留问题、需要整改或是不需整改的问题，都应记录在《试产总结报告》上，由项目负责人跟进相关责任人落实。
试产整改a、由项目负责人负责填写《试产总结报告，制定整改措施，属不需整改的问题也需填出并备注不需整改原因。
b、试产整改完成后由项目负责人组织开发、PE、品质、生产相关人员召开试产整改评审会议，针对试产整改问题进行审查，如试产整改已达到预期要求，项目即可进入放产流程；c、如在试产整改评审会议召开时，试产问题的整改未达到预期要求，则要求项目负责人说明原因，要求其限期内完成整改；d、项目负责人跟进各相关责任人整改措施的落实情况；e、如第一次试产不成功，或整改问题较多，可进行第二次试产。
试产样品处置a、试产样品经检验合格后入库，入库样品根据不同要求每隔三个月由开发部门按折价处理（可按产品成品价的90%～110%适当定价）、消费者试用、拆分回用、拆分破碎等方式统一进行申请处理。
b、各部门如需送客户样板、认证测试等可开单领出。