加工中心1#机作业指导书-版本GVICHN-01
加工中心试题1
数控铣/加工中心中级鉴定理论试题姓名分数一判断题（共20题，每题1分）1.螺纹环规有两种，在外形上，圈数多、厚度比较厚，并且牙型比较尖的那种是螺纹止规。
（x）2.位置误差是指两个或几个零件之间所形成的方位关系。
（x）3.工步是工艺过程的基本组成部分，并且是生产计划的基本单元。
（x）4.有些特殊零件如反射镜（球面、抛物面等）由于表面粗糙度要求很高，必须用专用研磨机床的特殊工艺才能解决。
（x）5.零件加工时必须先把零件放在机床上，使它在夹紧之前就占有某一正确位置，这叫做定位。
（√）6.切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。
（√）7.毛坯上增加的工艺凸台是为了便于定位装夹。
（√）8.脆性材料因易崩碎，故可以用大进给量切削。
（x）9.精铣余量的确定主要是依据工件的表面加工质量要求。
（√）10.在加工内轮廓时，粗加工用行切法、精加工用环切法。
（√）11.孔加工时应遵循先中心钻定位后，再用钻头钻孔，接着镗孔或铰孔的路线。
（√）12.在用立铣刀切削平面轮廓时，对于内轮廓，铣刀半径应小于轮廓的最小曲率半径。
（√）13.辅助指令（即M功能）与数控装置的插补运算无关。
（√）14.在加工中心上经常一次装夹完成零件的全部加工内容，因此在精加工前应释放并重新夹紧工件。
（√）15.在数控机床上用圆弧插补加工一个圆，一般直径越大加工误差亦越大。
（x）16.数控机床操作面板上有超调开关，操作人员加工时可随意调节主轴或进给的倍率。
（x）17.在车削加工时车刀的安装不可能正好对准回转中心，通常是宁高不低（x）18.数控机床中在用不同的进给率或不同的主轴速度加工不同的材料以及采用不同的加工循环时，可使用参数编程使程序简化。
（√）19.为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削。
（√）20.在加工X-Y平面上的平面轮廓时应以Z方向切入和切出工件。
（x）二选择题（共30题，每题1分）1. 塞规常常有两个，一个是通规，一个是止规，止规用于控制孔的（A）。
加工中心的职能
加工中心的职能
加工中心的职能是通过使用先进的机械和工艺技术，为客户提供高精度加工服务。
以下是加工中心的主要职能：
1. 集成加工：加工中心具备多个加工工序和功能，可以一次完成多种加工任务，如铣削、车削、钻孔、螺纹加工等。
2. 精密加工：加工中心配备高精度的数控系统和切削工具，能够在纳米级别上进行高精度加工，满足客户的精密加工需求。
3. 自动化加工：加工中心采用自动化装置和智能化控制系统，能够实现自动上下料、自动换刀、自动测量等自动化加工操作，提高生产效率和产品质量。
4. 批量生产：加工中心具备高效的生产能力，能够满足大批量生产需求，提供稳定的产品质量和快速的交货时间。
5. 复杂零件加工：加工中心能够加工复杂形状的零件，如曲面零件、立体零件等，能够应对各种复杂的工艺要求。
6. 高速加工：加工中心采用高速切削工具和快速进给系统，能够实现高速加工，提高生产效率和加工质量。
7. 定制加工：加工中心能够根据客户的需求进行定制加工，提供符合客户要求的个性化产品。
总而言之，加工中心的职能是以高精度、高效率和高质量为目标，为客户提供各种加工服务，满足客户的各种加工需求。
加工中心操作注意事项1
加工中心操作注意事项1.要求上机操作人员服装整洁，扣好扣子！袖子不能太长以免发生危险！严禁穿拖鞋，短裤上机！否则责任自负。
2.开机前要检查液压油，润滑油，冷却液是否足够，空压机是否正常！通气管是否漏气等！确定一切正常才能开机操作。
3.开机首先进行机床润滑，然后机械回零，在回零操作中必须先回Z轴再回X或Y轴！4.装夹工件时严禁碰撞敲击工作台，以免碰伤损坏工作台。
再用压板装压工件校表分中时，要分几次渐渐拧紧螺帽，以免损坏机床5.在装分中棒四面分中或单边取数前主轴转速一般调在500～700转/分钟左右，以免损坏寻边器（分中棒）。
6.在Z向对刀时一定要分清Z轴的正负方向，以免Z轴和工件或工作台相撞。
7.四面分中对刀完成时，抄数一定要抄机械坐标中相对应的值，抄数后要检查所抄数据是否正确。
8.编辑完程序以后要仔细检查程序是否正确。
操作人员要看清楚图形和程序单，正确安装工件和使用刀具，不清楚问编程人员。
9.在运行程序之前一定要把Z轴抬高到工件最高处以上50MM以上，依保证在运行程序时刀具和工件不发生相撞。
10.运行程序前要把快速修调开关和进给倍率开关调到10～25%，如果没有快速修调开关则要求学员编程时把G00改为G01.11.在Z轴下降过程中要查看残余值，下刀速率要慢，手指要随时放在进给保持键上，在主轴刀具降到R平面上时，查看残余值和刀具刀尖与工件表面的高度是否吻合，如果相差很大要立即停机查找原因，操作加工刚开始时无论操作人员失误还是编程错误，操作人负主要责任，造成的损失由操作人员赔偿。
12.等机床正常运行一段时间后，再慢慢把进给倍率开关调到适当值，但快速修调开关不允许打到100%。
13.当加工中心操作人员，在机床上作业是，严禁其他人去按操作面板上的按钮，否则发生安全事故时责任自负。
14.下班前15分钟清洁机床卫生和周边场地卫生，每星期一次小保养，每月一次大保养。
15.工资待遇，以操作的经验，加工效率，工件合格率，磨刀水平综合评定，工资多少和加薪多少。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心的分类 (1)
第一章加工中心的分类加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。
主轴可作垂直和水平转换的，称为立卧式加工中心或五面加工中心，也称复合加工中心。
按加工中心立柱的数量分；有单柱式和双柱式(龙门式)。
按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分：有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。
三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。
按工作台的数量和功能分：有单工作台加工中心、双工作台加工中心，和多工作台加工中心。
按加工精度分：有普通加工中心和高精度加工中心。
普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m／min，定位精度lOμm左右。
高精度加工中心、分辨率为0.1μm，最大进给速度为15～100m／min，定位精度为2μm左右。
介于2～lOμm之间的，以±5μm较多，可称精密级。
第二章加工中心的刀库加工中心是备有刀库，并能自动更换刀具，对工件进行多工序加工的数字控制机床。
工件经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的8O％左右(普通机床仅为15～20％)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。
加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。
它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。
加工中心1
１安徽省技工学校技能竞赛加工中心理论知识竞赛试卷注意事项1、请在试卷的标封填写您的工作单位、姓名和准考证号。
2、请仔细阅读题目，按要求答题：保持卷面整洁，不要在标封区内填写无关内容。
一、 填空题（每空0.5分，共10分）1、数控铣切削用量四要素包括 、 、 、 。
2、数控机床编程指令代码均采用 或 标准。
3、加工中心按照主轴在加工时的空间位置分类，可分为立式、 、 加工中心。
4、基准不重合误差由前后 不同引起的。
5、正火是将钢加热到一定温度，保温一定时间，然后以 形式冷却的一种热处理工艺。
6、2 1/2D 加工，又称 ，即为 联动插补加工，第三轴作 运动。
7、刀具回转切入方向与工件进给方向之关系不同，常见有 铣和 铣。
8、五轴联动数控铣床，工作台除X 、Y 、Z 三个方向可作在线进给外，还可绕 轴进给，刀具主轴可绕 轴作摆动进给运动。
9、封闭环的公差等于各组成环的 。
10、数控铣（加工中心）主轴常设有光电脉冲回转编程器测量元件，可以精确确定主轴回转的 与 位置。
二、 判断题（第11～30题，将判断结果填入括号中。
正确的填“√”，错误的填“×”。
每题1.0分，满分20分）11、毛坯的形状误差对下一工序的影响表现为误差复映。
（ ）12、回零操作可使机床移动部件沿其坐标轴正向退到编程坐标系原点。
（）13、定位元件限制的自由度少于6个时，就不会出现过定位。
（）14、顺铣时，有利于改善加工零件表面粗糙度。
（）15、一般情况下，铣刀前角小于车刀前面。
（）16、封闭环在加工或装配未完成前，它是不存在的。
（）17、为简化程序，可用宏变量的方式，设置不同的宏变量调用相同的子程序，分别实现粗、精加工循环。
（）18、由于刀具半径的存在，刀具中心轨迹和刀侧面刀迹有一个半径差存在，所以程序加工中要设定刀具半径补偿。
（）19、工件的调质处理过程为淬火+低温回火。
（）20、直线滚动导轨的摩擦系数低于滑动导轨。
（）21、液压传动系统一般由液压动力源、各种控制阀、执行机构及其它辅助件组成。
加工中心理论题1(技师)
一．单项选择题1.评定表面粗糙度时，一般在横向轮廓上评定，其理由是（ D ）。
A.横向轮廓比纵向轮廓的可观察性好B.横向轮廓上表面粗糙度比较均匀C.在横向轮廓上可得到高度参数的最小值D.在横向轮廓上可得到高度参数的最大值2.球头铣刀的球半径通常（D）所加工凸曲面的曲率半径。
A.小于B.大于C.等于D.A、B、C 都可以3.渗碳的目的是提高钢表层的硬度和耐磨性，而（B ）仍保持韧性和高塑性。
A.组织B.心部C.局部D.表层4.对未经淬火、直径较小的孔的精加工常采用（ A ）。
A.铰削B.镗削C.磨削D.拉削5.切削用量的选择原则，在粗加工时，以（B ）作为主要的选择依据。
A.加工精度B.提高生产率C.经济性和加工成本D.工件大小6.下面程序正确的是（B）。
A.G03X60Y85K76F90B.G03X60Y85J76F90C.G03X60Z85J76F90D.G03Y60Z85 176F907.规定螺纹中径公差的目的是为了控制（ D ）。
A.单一中径误差B.单一中径和螺距累积误差C.单一中径和牙型半角误差D. 单一中径、螺距累积误差和牙型半角误差8.淬火的主要目的是将奥氏体化的工件淬成（ C ）。
A.肖氏体或卡氏体B.索氏体或洛氏体C.马氏体D.肖氏体9.机床通电后应首先检查（ B ）是否正常。
A.加工路线B.各开关按钮和键C.电压、油压、加工路线D.工件精度10.进行孔类零件加工时，钻孔-扩孔-倒角-铰孔的方法适用于（C ）。
A.小孔径的盲孔B.高精度孔C.孔位置精度不高的中小孔D.大孔径的盲孔11.对有岛类型腔零件进行粗加工时，（D ）。
A.底面和侧面不用留有均匀的余量B.让刀具在底面两侧区域中运动C.只加工侧面，外廓不用留有余量D.让刀具在内外廓中间区域中运动12.在加工中心的日检中，必须每天检查（ A ）。
A.机床主轴润滑系统油标B.空气干燥器C.液压系统液压油D.传动轴滚珠丝杆13.下列四个原因中，除（A ）以外，其余三个原因都会引起刀具交换时掉刀。
机床加工中心一级保养内容及要求
机床每运转一个月（两班制）进行一级保养。保养时间为六小时。由操作者进行。
序号
保养部位
保养内容及要求
一
外保养
1.清洗机床外表面及机床顶部各罩壳。
2.保持内外清洁，无锈蚀，无黄袍。
3.清理工作台面，检查并修光毛刺。
4.检查操作面板上之指示灯是否正常或闪烁不定。
二
主轴、刀库
1.清理刀库，刀把需从主轴上拆卸另放，保持主轴自由状态
2.各电器柜冷却风扇工作正常，风道过滤网无堵塞，清洗通风散热装置。
五
气压系统
1、检查气动控制系统压力是否在正常范围。
2、清理分水器中滤出的水分。
六
冷却、润滑系统
1、检查油池油量，要求润滑机构性能良好，安全可靠。
2、清洗消除泄漏、堵塞。必要时更换冷却液、清洗过滤器和水箱。
2.检查主轴前端，刀塔与其它附件是否出现锯齿状，裂痕或是其它损伤。
3.检查主轴有无噪音。
三
导轨、X/Y/Z轴
1.清理滑轨之刮油片，如果有损耗或破裂情形，将其更换。
2.检查马达之轴承有无噪音，如有异音，将其更换。
3.检查互锁装置与定时器之攻能是否正常。
四
电控箱
1.检查电气装置接触面是否有磨损以及接触螺钉的松紧情况，脏物检查并清理。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心编程与操作1
加工中心编程与操作1加工中心编程与操作1加工中心是一种高精度的机床，广泛应用于各种制造业领域。
加工中心具有多轴控制、高速切削、自动换刀等功能，可以实现复杂零件的高精度加工。
加工中心的编程与操作对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。
下面将详细介绍加工中心编程与操作的相关知识。
一、加工中心编程1.加工中心编程语言加工中心常用的编程语言有G代码和M代码。
G代码是刀具运动的编程指令，包括刀具的进给速度、进给方向、切削深度等。
M代码是机床辅助功能的编程指令，包括刀具的换刀、冷却液的开关等。
编写加工中心程序时需要结合G代码和M代码，合理安排刀具路径和切削参数，确保加工质量和效率。
2.加工中心编程软件加工中心编程软件是编写加工程序的工具。
常见的加工中心编程软件有Mastercam、Powermill、UG等。
这些软件提供了直观的界面和丰富的功能，可以帮助编程人员设计刀具路径、生成加工代码，并进行模拟验证。
编程人员需要熟悉相关软件的操作流程和功能，灵活运用软件来提高编程效率。
3.加工中心编程规范二、加工中心操作1.加工中心的上下料加工中心的上下料是指将工件装夹在夹具上，并将夹具放置在机床的工作台上。
上下料的关键是要保证工件的位置和姿态的精确度。
通常采用机械手、传送带和人工等方式进行上下料操作。
操作人员需要熟悉夹具的安装和调整方法，掌握上下料的操作要领，确保工件的精确定位。
2.加工中心的刀具设置加工中心的刀具设置是指将刀具装夹在刀库上，并设置刀库的刀具参数。
刀具的设置需要考虑切削参数、工件材料和加工要求。
操作人员需要正确选择刀具类型和规格，并根据加工程序进行刀具的装夹和调整。
刀具的设置对于保证加工质量和效率至关重要。
3.加工中心的刀具测量加工中心的刀具测量是为了检查刀具的尺寸和磨损程度，以保证加工的精度和质量。
常见的刀具测量方法有磁性测量、光学测量和机械测量等。
操作人员需要根据加工程序和切削参数，定期对刀具进行测量和调整，确保刀具的尺寸和形状的准确度。
数控加工中心编程方法(经典版)(1)(1)
G86
镗孔
G85
镗、铰孔
G80 取消固定循环
孔加工进给方式 F速度间歇进给 F速度间歇进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给 F速度正常进给
在孔底的动作 刀具返回方式 快速返回
快速返回
暂停-主轴正转 F速度返回
G84X_Y_Z_R_F_； F=S(主轴转速)*P(螺距)
G81X_Y_Z_R_F_；
G82X_Y_Z_R_P_F_； P:孔底暂停时间
G89X_Y_Z_R_P_F_； P:孔底暂停时间
G76X_Y_Z_R_Q_F_； Q:返回偏移量
G87X_Y_Z_R_Q_F_； Q:返回偏移量
G86X_Y_Z_R_F_；
第一篇 数控加工编程 (手工编程)
一、加工中心及 控制系统简介
二、加工中心 程序编制方法
第三章
NC加工中心
编程方法
三、加工中心 编程实例
编程上机习题：
习题1
编程上机习题：
习题2
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一、加工中心及控制系统简介
1 、 加工中心
带有刀库和自动换刀装置的数控铣床，称为加工中心 。 加工中心的主要特点是能自动选择和更换刀具，故工件经一次装夹后， 可对工件各加工表面自动进行铣、镗、钻、扩、铰、攻螺纹等多种工序的连 续加工 ，因此特别适合加工箱体类等复杂零件。 加工中心也分立式、卧式加工中心；其刀库形式常用的有盘式刀库和链 式刀库，如图3-1 、图3-2(工作台可旋转)所示 。
除换刀程序外，加工中心的编程方法与数控铣床基本相同。换刀 点是一个固定点(由机床厂出厂前设定)，称机床的第二原点。
教材中分别以FANUC 0i Mate-MC系统和SIEMENS 802D系统为 例，介绍加工中心特有常用指令和数控铣床不曾介绍过的常用指令。
加工中心操机注意点-1
1.快速倍率的作用是在自动方式下G00或手动方式下快速移动时通过改变倍率来改变快速速度，有25%，50%，75%。
如选择50%的话，移动速率是快速的一半，快速速度由参数设定?进给倍率是改变自动方式下进给或手动方式下手动进给的，有0%到150%16档，选择0%的话进给停止?通过改变速率可以改变进给轴的移动速度2.个人觉得没有什么好的公式计算，转数和进给都和刀具的大小和被加工材料的硬度和使用的机床（普通机和高速机）来决定的，合适的转数和进给对机床，对刀具，和加工质量都是有很大的好处的，要想成为高手只有多锻炼了，多向加工中心操作的老师付请教，他们甚至比加工中心编程的还更了解的透彻。
一般情况是进给越快转数就要越快，比如用D30R5的飞刀开粗，转数在1200-2000都是可以的，我是用1500，进给2200，如果你开的进给是2500，转数就改成1800喽，R5球刀光刀转数3000-5000，进给1500.开机顺序1，保证机床通电，通气正常。
2，打开总电源，一般都在机床后面。
3，再按开操作面板上的电源开关。
4，等完全开机后（显示器显示正常），若报警急停开关被按下，打开急停开关；若没报警，说明急停开关是没被按下的。
5，回参考点,有些机床不需要回就不回。
OK了若机床气压低或润滑油不足也会报警1、加工中心操作方面是要注意事项接通电源后，应注意不要忘掉在手动状态下使机床运动部件回到X、Y、Z、和刀库参考点。
正式加工作业前应单独运行进行试切削，以检查程序编制的正确性。
不要用手接触工作中的刀具和切下的铁屑，铁屑应用毛刷或其它工具来清理。
采用手动方式在主轴上装卸刀具时，应注意：A 把刀具安装到主轴上时：a）刀具锥柄和主轴锥孔均应擦干净。
b）水平拿稳刀具，不要倾斜，在刀具没有完全夹持到主轴上以前不要松手。
B 从主轴上卸刀时a）在松刀开关打开时，刀具被增压打刀缸推出，要向外运动约0.5mm，因此要抓牢刀具。
b）由于主轴松刀开关打开时，主轴孔内有压缩空气吹出，因此要集中精力抓牢刀具以防掉下。
加工中心的组成
加工中心的组成
加工中心的组成包括以下几个方面：
1. 机床主体
机床主体是加工中心最主要的组成部分，它由床身、立柱、横梁、工
作台等构成。
通常情况下，加工中心的机床主体采用铸铁材料制造，
这是为了保证机床结构的稳定性和刚性，以及抵抗加工中心进行高速
切削等复杂加工时所产生的惯性力。
2. 主轴系统
主轴系统是加工中心的核心部分之一，它由主轴、主轴电机、进给电机、主轴箱等组成。
主轴系统直接关系到加工中心的加工效率和精度。
3. 控制系统
控制系统是加工中心的另一个重要组成部分，它由数控系统、PLC控
制器、伺服电机等构成。
通过对控制系统的编程、预设，机器就可以
自主地进行加工、运转等操作。
4. 输送系统
输送系统也是加工中心的一个非常重要的组成，它由夹具、传感器、
工件夹持机构等构成。
输送系统主要负责工件的夹持、卸载、转换等操作，保证加工中心的生产效率。
5. 刀库系统
刀库系统是加工中心的又一个重要组成部分，它由主轴箱上方的多台刀库、自动换刀机构、定位装置和告警器等构成。
刀库系统通过自动换刀技术，使切削刀具更换变得更加容易和便捷，提高了加工中心的生产效率。
以上是加工中心的主要组成部分，不同类型的加工中心其组成部分可能会略有不同，但总体而言，以上几个组成部分依然是构成加工中心的基础。
加工中心行程参数设置
加工中心行程参数设置1. 加工中心的基本概念加工中心，听上去是不是特别高大上？其实它就是一个能让金属、塑料等材料变身的小魔法师，能够把原本的粗糙材料加工成我们需要的各种精密零件。
想想看，就像把面团做成美味的饼干一样，工艺过程也是一门艺术呢。
不过，想让这位魔法师发挥出最大威力，行程参数的设置可不能马虎，咱得好好聊聊这个话题。
1.1 行程参数的定义首先，行程参数是啥呢？简单来说，就是加工中心在加工过程中能移动的范围，比如说X、Y、Z三个方向的移动量。
这就像是车开到哪儿，能走多远一样。
如果参数设置不当，结果就可能让你感到“哎呀，我的天”，千辛万苦加工出来的东西，偏偏在关键时刻卡壳了。
你说气不气？1.2 为啥要重视参数设置听我说啊，参数设置就像是烹饪时调味料的比例，咸淡得刚刚好，才能让人吃得舒服。
不然，加工出来的零件就会出现偏差，甚至无法使用，真是让人哭笑不得。
而且，如果参数设定不合理，机器还可能受损，修起来可得不偿失。
所以，重视行程参数设置，就像是做好每一道菜，都是为了让最后的结果美味可口。
2. 行程参数的设置步骤说到这里，肯定有人好奇，如何设置行程参数呢？别急，咱慢慢来，保证让你明白。
2.1 了解机器的工作范围首先，咱得了解一下机器的工作范围。
每台加工中心的工作行程都不一样，这就好比不同的厨具有不同的功能。
你得先知道，自己的机器最大能走多远，才能进行后面的操作。
记住，量入为出，这句话在这里也是适用的！2.2 输入参数数值然后，你得在控制系统里输入参数数值。
一般来说，这些数值在机器手册上都有说明。
输入的时候，记得要仔细，别弄错了，出个小差错就得重新来过，真是费劲不讨好啊！当然，很多机器都支持自动设置，这点可要好好利用，省时省力！3. 常见问题与解决方案哎呀，设置行程参数的时候，难免会遇到一些问题，别急，咱来看看常见的几个问题，给你个解决方案。
3.1 参数不匹配首先，如果发现加工过程中，机器老是报错，可能是参数不匹配。
加工中心操作规程
加工中心操作规程标题：加工中心操作规程引言概述：加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于零部件的加工和生产中。
为了确保加工中心的正常运行和生产效率，制定和执行严格的操作规程是非常重要的。
本文将详细介绍加工中心操作规程的内容和要点。
一、安全操作规程1.1 穿戴劳动防护用品：操作人员在操作加工中心时应穿戴符合安全要求的劳动防护用品，如安全帽、护目镜、手套等。
1.2 检查设备安全性：在操作加工中心之前，要对设备进行全面检查，确保设备各部件完好无损，避免发生意外事故。
1.3 遵守操作规程：操作人员应严格遵守加工中心的操作规程，不得擅自更改设备参数或者操作方式，确保操作安全。
二、设备操作规程2.1 启动操作：在启动加工中心之前，要先检查电源和润滑系统是否正常，然后按照设备操作手册的要求进行启动。
2.2 加工程序设置：根据加工零件的要求，设置加工中心的加工程序和工艺参数，确保加工精度和效率。
2.3 加工过程监控：在加工过程中，要随时监控加工中心的运行状态，及时调整参数和处理异常情况，确保加工质量。
三、刀具更换规程3.1 刀具选择：根据加工零件的要求和加工材料的特性，选择合适的刀具进行加工。
3.2 刀具更换：在更换刀具之前，要先住手加工中心的运行，确保安全，然后按照操作手册的要求进行刀具更换。
3.3 刀具保养：使用完毕的刀具要及时清洁和保养，确保刀具的使用寿命和加工效果。
四、加工质量检验规程4.1 零件检测：在加工完成后，要对加工零件进行全面检测，确保零件的尺寸精度和表面质量符合要求。
4.2 质量记录：对每一个加工零件的质量检测结果要进行记录和归档，以便追溯和质量管理。
4.3 异常处理：如果发现加工零件存在质量问题，要及时处理和纠正，并对问题进行分析和改进。
五、设备维护保养规程5.1 定期保养：加工中心设备要按照设备维护手册的要求进行定期保养，包括清洁、润滑、更换易损件等。
5.2 故障排除：对于设备故障要及时排除，避免影响生产进度和加工质量。
加工中心基本知识
4. 加工精度：加工中心具有高精度和稳定性，可以实现精确的加工要求。其加工精度通常 由机床的结构刚性、刀具和工件的质量以及控制系统的精度等因素决定。
加工中心基本知识
加工中心是一种高效的机械设备，用于进行复杂的零部件加工和加工过程的自动化。以下 是一些关于加工中心的基本知识：
1. 工作原理：加工中心通过在多个坐标轴上移动工具和工件，实现对工件进行切削、钻孔 、铣削、镗削等加工操作。它可以根据预先设定的程序和工艺要求，自动进行加工操作。
2. 结构组成：加工中心由机床主体、工作台、刀库、刀具和控制系统等组成。机床主体通 常由铸铁或钢材制成，具有稳定的结构和高刚性。工作台可以在多个坐标轴上进行移动，以 实现多轴加工。刀库用于存放多个刀具，以便在加工过程中自动更换刀具。
5. 应用领域：加工中心广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造、电子设备等领域。它 可以加工各种材料，如金属、塑料、陶瓷等，适用于小批量和大批量生产。
加工中心基本知识
6. 优势与特点：相比传统的机械加工方式，加工中心具有高效、高精度、高自动化程度的 特点。它可以减少人工操作和加工时间，提高生产效率和产品质量。
加工中心名词解释
加工中心名词解释
加工中心是一种高精度、高效率的机床，能够完成多种复杂加工任务。
以下是加工中心常用的一些名词解释：
1. 数控系统：加工中心采用数控系统控制机床运动，可以实现高精度、高效率的加工。
2. 主轴：加工中心的主轴是加工过程中旋转的部件，通常由电机驱动。
主轴的转速和功率对加工效果有很大影响。
3. 刀库：加工中心的刀库是用于存放不同类型的刀具，能够快速更换不同的刀具以适应不同的加工任务。
4. 伺服电机：伺服电机是加工中心的关键部件之一，能够精确控制机床运动，保证加工精度。
5. 进给系统：进给系统是机床的另一个关键部件，能够控制工件在加工过程中的运动速度和方向。
6. 夹具：夹具是用于固定工件的部件，通常由机床上的定位孔、定位块等部件组成。
7. 控制程序：控制程序是用于控制机床运动的程序，通常由CAD/CAM软件生成。
8. 自动换刀系统：自动换刀系统可以实现机床上刀具的自动更换，提高了加工效率和自动化程度。
9. 台面：台面是机床上用于安放工件的平面，通常由T型槽、定位孔等部件组成。
10. 进给速度：进给速度是指工件在加工过程中的运动速度，通
常用mm/min表示。
进给速度的大小对加工效率和加工质量有很大影响。
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编制单位:生产部文件编号： GVICHN-1
NO.制订日期制订方式核 准审 核制 订12018年6月23日虞斌卢世家
2
3照片
样本
1.用压缩空气清理工装夹具上的铝屑。
2.空气抢45度向内轻吹。
3.如图所示。
1.档块，垫块上部的有铝屑务必清理干净。
2 .机床内铝屑不得积压。
1.检查 轮毂形式，尺寸是否正确。
2. 两手分别抓取轮毂正面下J 部，安装
面朝上。
3.将轮毂靠紧挡块，轻放于工作台上。
4.如图所示。
1.符合生产规格 。
2.工件不要与工装夹具磕碰。
3.上料过程务必轻拿轻放。
4.要双手拿取轮毂 。
5.检查夹具是否完好。
1.清除轮毂表面铝屑 。
2.吹净轮毂表面切削液。
3. 双手取出轮毂，轻放于工件架上。
4. 如图所示。
1.下料轻拿轻放，避免磕碰伤。
2.需双手作业。
3.不可徒手接触铝屑。
4.下料时注意安全，防止轮毂落地。
有续摆放，不可碰撞。
1.将轮毂以序排放在料架上
轮毂前后间隔各两指宽
1.按绿色START 键
2.关闭安全门
3.再次按启动键。
1.是否加工异音 异常时及时上报。
.3.切削水量充足，射口通畅，射向位置适当。
1.一手持轮毂肋骨，一手持修边器。
2.均匀修刮轮毂毛刺翻卷处。
3.需修刮的部位有：肋骨两侧，风嘴孔，PCD ，逃料槽等。
4.如图所示。
1.修刮要全面。
2.用手触摸修刮面不能有明显阻力和
凹凸不平感。
3.修刮控制在涂装工艺要求范围内。
4.修刮过程中不可产生磕碰伤。
6.上料架
作业设备
作业材料加工中心1台修边器，检具面盘，空气枪，料架一二工完工品
2.上料
3.启动加工
4.下料
5.修刮毛刺广 为 锻 造
加工中心作业指导书
作业步骤
作业说明注意事项及异常处理
1.清理夹具加工作业指导书(SOP)
作业项目:加工中心(作业员）5 6 1 2 3 4。