普通铣床的加工工艺
浅谈普铣加工正六边形的方法
浅谈普铣加工正六边形的方法【摘要】：在普通铣床上加工斜面是铣工的基本操作技能之一，也是铣工实训教学中的重点和难点。
在铣床上加工一个斜面是很容易，但要加工一个正六边形确非易事。
加工正六边形除了要保证正六边形的尺寸精度和形状精度外，控制正六边形的角度及边长也是非常重要。
利用普通铣床加工正六边形，并要保证其角度及边长就更不容易了。
本人根据多年的教学生产实践，针对不同场合和要求，使用了四种不同加工方法，取得了良好的效果。
【关键词】：普通铣床正六边形万能角度尺万能分度头回转工作台随着科学技术的不断发展，对机械产品的质量和生产率提出了越来越高的要求。
采用机械加工工艺过程的自动化不仅能够提高产品的质量、提高生产效率、降低生产成本,还能够大大改善操作者的劳动强度。
目前在企业中机械设备正朝着大型化、自动化、高精度化方向发展,生产系统规模变得越来越大,设备的结构也变得越来越复杂,目前在大企业中，加工正六边形一般都是由成形机床加工或是数控机床进行加工，它能更好的保证六边形的各项尺寸和形状精度，能达到较高的精度要求。
而在小型企业中，往往是机床设备资金投入较少，缺少成型机床和高精加工设备，在此条件下，要想加工较高精度的正六边零件，往往是要利用精度低于数控机床的普通铣床，借助于辅助工具和工艺装夹来进行综合加工，通过工件定位和机床角度的调整，从而加工正六边形。
近些年，省级和市级的有关部门组织的专业技能操作竞赛中，已将普通铣床操作比赛项目的加工精度提高到了0.02mm，此加工精度已达到了数控机床加工的基本精度要求，由此可见，企业对技能人才的技能要求越来越高。
本人在教学中，认知学生的成长规律，教学内容符合学生学习递进要求，为了使学生全面系统的学习普通铣床斜面加工，同时也是普通铣床操作的基本技能之一，更是铣床操作实训教学中的重点和难点。
在教学中，本人认为正六边形是一个综合性要求较高的零件，因此，加工生产正六边形，加强学生普通铣床加工操作技能技巧的训练，是提高教学质量的重要手段。
普通铣床讲义
普通铣床讲义铣工是指在铣床（或镗铣床）上利用镗床或铣刀等刀具进行切削加工，使工件获得图样所要求的精度（包括尺寸，形状和位置精度）和表面质量的一个工种。
铣床是利用旋转的多刃刀具来进行切削的，故其具有效率高，加工范围广等特点，可铣平面，台阶，沟槽，成形面，特形沟槽，齿轮螺旋槽，牙嵌离合器，以及切断，和镗孔等。
因此铣削加工在机械制造业中得到广泛的应用。
由于铣床加工是一种技术含量高的工种，因此本次实训要掌握以下要求1．熟悉铣工安全文明生产的有关知识2．了解铣床的类型及特点3．常用量具的使用和保养4．普通铣床的基本操作5．铣台阶，直角沟槽一、安全生产“安全生产，人人有责”。
所有人必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产和劳动保护政策、法令、规定，严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。
安全生产一般常识（1）开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品。
（2）不准擅自使用不熟悉的机床和工具。
（3）清除切屑要使用工具，不得直接用手拉、擦。
（4）工具、夹具、量具应放在专门地点，严禁乱堆乱放。
1．概述1）铣削在工艺过程中的特点及应用，实习目的意义，安全操作及注意事项；2）实习内容及安排。
2．讲解示范与表演1）.铣床的种类、型号、加工范围。
2）.铣床的组成及用途。
3）.铣刀的种类、材料、安装方法及选择。
4）.附件种类和应用，万能分度头结构及分度方法。
5）.其它机床的组成，加工范围及操作方法。
二、文明生产1．执行规章制度，遵守劳动纪律劳动纪律是职工从事集体性、协作性劳动所不可缺的条件。
要求每位职工都能按照规定的时间、程序和方法完成自己承担的任务，保证生产过程有秩序、有步骤地进行，顺利完成各项任务。
2．严肃工艺纪律，贯彻操作规程严格执行工艺纪律，认真贯彻操作规程，是保证产品质量的重要前提。
3．优化工作环境，创造良好的生产条件清洁而整齐的工作环境，可以振奋职工精神，而提高劳动生产率。
4．加强设备的维修保养学生对所使用的设备要经常保持清洁，及时润滑，并按规定行检修和保养。
铣床工艺流程
铣床工艺流程铣床工艺流程是指在铣床上进行加工的一系列步骤，包括准备工作、操作步骤和加工注意事项等，下面将详细介绍。
一、准备工作1. 确定加工对象：根据工程图纸或产品要求，确定需要加工的工件。
2. 选择合适的刀具：根据工件的形状和材料特性，选择合适的刀具进行加工。
3. 安装刀具：根据刀具的要求，将刀具安装到铣床上。
4. 定位夹紧：将工件放置在铣床上，并使用夹具进行定位和夹紧。
二、操作步骤1. 调整铣床速度：根据工件的材料种类和加工要求，调整铣床的转速。
2. 调整送料速度：根据工件的形状和加工要求，调整送料装置的速度和送料距离。
3. 调整进给量：根据工件的尺寸和加工要求，调整铣床的进给量。
4. 开机预热：启动铣床，并让其运行一段时间，使其预热达到工作温度。
5. 加工轮廓：根据工程图纸上的要求，在工件表面进行切削，以得到需要的轮廓形状。
6. 孔加工：根据工程图纸上的要求，在工件上进行孔的加工，包括圆孔、槽孔和螺纹孔等。
7. 面加工：根据工程图纸上的要求，在工件的平面上进行切削，以得到平整的表面。
8. 粗加工：根据工件的加工要求，使用合适的切削刀具进行粗加工。
9. 精加工：在粗加工的基础上，使用更细的切削刀具进行精加工，以得到更高的加工精度。
10. 调整加工参数：根据加工过程中的实际情况，及时调整铣床的转速、送料速度和进给量等参数，以保证加工质量。
三、加工注意事项1. 安全操作：在进行铣床加工时，要注意保持操作区域的清洁，避免杂物掉入铣床内部；同时要注意自身安全，避免被刀具、切削渣、冷却液等伤害到。
2. 刀具选择：根据工件材料和加工要求选择合适的刀具，避免刃口过度磨损或切削力过大。
3. 刀具维护：定期对刀具进行清洗、润滑和磨刃，以延长刀具的使用寿命。
4. 加工稳定：在加工过程中避免过快或过慢的送料速度和进给量，保持稳定的切削力和运动速度。
5. 加工测量：加工完成后，使用合适的测量工具对加工尺寸和表面质量进行检验，以确保加工结果的符合要求。
普通铣床加工零件——一体化课程标准
一、课程定位（一）课程的性质《零件的普通铳削加工》是数控技术应用专业的一门核心课程，该课程具有实践性、综合性较强的特点，前修课程为《机械制图与零件测绘》、《机械加工基础与钳工技能训练》等，后续课程为《零件的数控铳削加工》等课程。
本课程标准遵循职业性、规范性、实践性为原则，以“工学一体、校企融合”思想为指导，以通过完成整体化工作任务，培养学生的综合职业能力为核心，以工作内容来组织课程内容，以学习性工作任务为教学活动载体，采用“教、学、做“相结合的教学方法，力求培养学生专业理论技能与实践技能的综合能力。
（二）课程的理念本课程的基本价值取向是“为了学生的综合能力的发展“，以培养学生能力和素养为目标，有计划地安排学生学习机会，使之参与活动，增加体验，获得专业知识和职业技能的提升。
1.发挥课程资源的作用。
积极开发和运用多元、立体、开放的教学资源，以其具体形象、生动活泼和学生能够亲自参与等特点，给学生多方面的信息刺激，调动学生多种感官参与活动，激发学生兴趣，使学生身临其境，在愉悦中增长知识、培养能力、陶冶情操。
2.转变教师的教学行为。
以学生为中心，创新行动导向教学模式，改变教学方法，重点培养动口、动脑、动手的实践精神和合作意识，保护和培养学生的好奇心与发现欲，帮助学生学会学习。
3.转变学生的学习方式。
引导学生自主探究、合作交流、搜集信息，发现、探究、解决问题，在逼真的生产实践环境和生产过程中，掌握科学方法和职业技能，养成职业道德和职业素养。
（三）课程的价值与功能本课程着重培养学生的岗位职业意识和“工作人”角色意识。
将社会，特别是企业岗位所期望的价值观、行为规范内化，使学生获得参与社会、企业生活所必需的知识、技能，以适应社会、企业需要的过程。
《零件的普通铳削加工》课程的社会功能是：以课程对接社会与企业，锻炼学生扎实的专业理论与实践技能，以适应学生在社会中的角色转换，为社会与企业带来集体价值，实现个人的人生价值。
铣床加工流程
铣床加工流程铣床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
铣床加工流程是指在铣床上进行金属材料的切削加工过程，下面将详细介绍铣床加工的流程及注意事项。
1. 铣床加工前的准备。
在进行铣床加工之前，首先需要对工件和刀具进行准备。
工件应该进行检查，保证其表面平整、无裂纹和磨损，以确保加工质量。
刀具也需要进行检查和安装，确保刀具的刃部锋利，刀柄固定牢固。
此外，还需要对铣床进行检查和调整，确保设备运转正常。
2. 刀具路径规划。
在进行铣床加工之前，需要根据工件的形状和尺寸，规划刀具的路径。
通过CAD软件或者手工绘制，确定切削路径和切削深度，以确保加工出符合要求的工件。
3. 工件夹紧和定位。
在进行铣床加工之前，需要将工件夹紧在工作台上，并进行定位。
夹紧和定位的准确性直接影响加工质量，因此需要仔细调整夹紧装置和定位装置，确保工件不会移动或者晃动。
4. 铣削加工。
铣削加工是铣床加工的主要过程，通过刀具在工件表面上旋转切削，将工件表面切削成所需的形状和尺寸。
在进行铣削加工时，需要根据刀具路径规划，逐步进行切削，控制切削深度和进给速度，确保加工质量。
5. 清洁和检查。
在完成铣床加工后，需要对工件和铣床进行清洁和检查。
清洁工件表面的切削屑和油污，以便后续的加工或者使用。
同时，需要对工件进行检查，确保加工质量符合要求。
6. 工件卸载。
在完成铣床加工后，需要将工件从工作台上卸载。
在卸载工件时，需要注意操作规范，避免因操作不当导致工件损坏或者人身伤害。
7. 加工记录和总结。
在完成铣床加工后，需要对加工过程进行记录和总结。
记录加工参数、加工时间、加工质量等信息，以便后续的工艺分析和质量控制。
总之，铣床加工流程包括准备、刀具路径规划、工件夹紧和定位、铣削加工、清洁和检查、工件卸载以及加工记录和总结等环节。
在进行铣床加工时，需要严格按照流程进行操作，确保加工质量和安全生产。
铣削加工概述
2．卧式万能升降台铣床的运动
主运动——主轴 （铣刀）的回转运动。
横梁前后移动
进给运动——工 作台（工件）的纵向、 横向和垂直方向的移 动。
ห้องสมุดไป่ตู้
主轴转动
铣床的运动
工作台纵向移动
溜板横向移动 升降台垂直移动
3．卧式万能升降台铣床的传动路线
4．X6132型万能升降台铣床的性能及结构特点
（1）机床工作台的机动进给操纵手柄，操纵时 所指示的方向，就是工作台进给运动的方向，操 作时不易产生错误。
具总称，包括夹具、刀具、量具、检具、辅具、钳工 工具和工位器具等。
工艺装备的目的：保证加工的质量，提高劳动生
产率，改善劳动条件。
一、铣床上常用的夹具和工具
1．铣床上常用夹具和工具
刀杆与刀柄
万能立铣头 平口虎钳
压板
T形螺栓
阶梯垫铁
V形垫铁
回转工作台 万能分度头
2．平口虎钳
（1）平口虎钳的安装
11—主电动机 12—主轴变速机构 13—床身 14—回转盘
X5032立式升降台铣床
2、万能工具铣床
3、龙门铣床
X8126C万能工具铣床
X2016龙门铣床
三、铣床的加工范围和特点
1．铣床的加工范围
铣端平面
铣齿轮
铣V形槽
切断
铣台阶
铣花键轴
铣孔
铣特形面
铣圆弧
2．铣床的加工特点
（1）以铣刀的旋转运动为主运动，加工位置调整 方便。
2、端面铣（简称端铣）
端面铣（简称端铣）——用分布在铣刀端面上的切削 刃铣削并形成已加工表面的一种铣削方式。
3、混合铣削（简称混合铣）
混合铣削（简称混合铣）——是指在铣削时铣刀的圆 周刃与端面刃同时参与切削的铣削方式。
铣床工件加工工艺及注意事项
铣床工件加工工艺及注意事项一、介绍铣床是一种常用的金属加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
本文将重点介绍铣床工件的加工工艺及注意事项。
二、铣床工件加工工艺铣床工艺是指在铣床上对工件进行切削加工的整个过程。
下面将详细介绍铣床工件加工的一般工艺流程及每个环节的要点。
1. 工件加工准备•进行工件加工前，需要对工件进行充分的准备工作，包括检查工件材料、尺寸、表面质量等。
•清洁工件表面，确保加工过程中不会受到污染。
•根据工件加工要求，选择合适的夹具和刀具。
2. 工艺规划根据工件的形状、材料及加工要求，合理规划加工工艺，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的确定。
3. 夹紧工件将工件夹紧在铣床工作台上，确保工件的稳定性和精度要求。
夹紧力要适中，夹紧点要合理分布，以防止工件变形或夹紧力过大破坏工件。
4. 调整铣刀位置和角度根据工件形状和加工要求，调整铣刀的位置和角度，确保切削刀具与工件的相对位置和角度正确，切削力合理分布。
5. 加工路径规划根据加工要求和工件形状，规划加工路径，即切削刀具在工件上的移动轨迹。
要保证加工路径的合理性和连续性，避免过多的停机和转弯。
6. 切削加工根据工艺规划和路径规划，进行切削加工。
要注意切削速度、进给速度和切削深度的控制，确保加工质量。
7. 检查工件尺寸加工完成后，及时检查工件的尺寸和加工质量，确保符合要求。
8. 清洁和保养及时清洁铣床和切削刀具，保持设备的良好状态。
定期进行设备保养，检查和更换磨损的部件。
三、注意事项在铣床工件加工过程中，需要注意以下事项，以确保安全和加工质量。
1. 安全操作•操作前需佩戴防护眼镜、手套等个人防护设备。
•遵循相关安全操作规程，不得违反操作规定。
•善用工具、刀具等设备时需注意手指不得过于接近刀具。
2. 切削刀具选择•根据工件材料和加工要求，选择合适的切削刀具，包括铣刀形状、刀具材料、涂层等。
•切削刀具使用前，要检查其状况，确保切削刃锋利、无损伤。
普通铣床的操作
面铣刀的铣削方式
不对称铣削又可分为不对称逆铣和不对称顺铣。在不对称逆铣时，刀 齿由最小的切削厚度切入工件，由铰大的切削厚度切出，所以切入时振动 小，工作平稳，而且没有用圆柱铣刀进行逆铣时，由于切入时切削厚度为 零而引起的滑擦现象，当加工碳钢及高强度低合金钢时，采用这样铣削方 式较好。
普通铣床的操作
普通立式铣床
1、底座；2、床身；3、横梁；4、 主电机；5、主轴变速手柄；6、变 速皮带轮；7、主轴进给手柄；8、 电气箱；9、升降台；10、工作台； 11、X轴进给手柄；12、Y轴进给 手柄；13、Z轴升降手柄；14、主 轴；15、工作台锁紧手柄16、电源 开关；17、主轴套筒机动离合手柄； 18、主轴制动手柄；19、主电机换 向变速开关；20、照明灯；21、套 筒微进给手柄
普通铣床的操作
了解铣削的 基本内容
A、铣平面 B、铣螺旋槽 C、铣台阶面 D、铣键槽 E、铣直槽 F、铣成形面 G、切断
普通铣床的操作
了解常用铣刀的名称和主要用途
普通铣床的操作
圆柱铣刀
面铣刀
普通铣床的操作
三面刃铣刀
立铣刀
键槽铣刀
角度铣刀
普通铣床的操作
成形铣刀
锯片铣刀普通铣床的操作常 用 的 数 控 刀 具
普通铣床的操作
认识机床
铣床最早是由美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。为了铣削麻花钻 头的螺旋槽，美国人J.R.布朗于1862年创制了第一台万能铣床，是为升降台铣 床的雏形。1884年前后出现了龙门铣床。20世纪20年代出现了半自动铣床，工 作台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。
不对称顺铣时，刀齿由铰大的切削厚度切入工件，而以铰削的切削厚 度切出。在加工不锈钢等变形系数铰大，冷作硬化现象较严重的材料时， 宜选用这种铣削方式。不对称顺铣时，刀齿切入工件时的振动要比不对称 逆铣大，而且工作台进给丝杠与螺母间的间隙应予以消除，以免由于水平 铣削分力（它与工作台的进给方向相同）过大，引起工作台窜动。
铣床的加工内容
铣床的加工内容引言铣床是一种常见的金属加工机床，用于将工件上的金属材料去除，从而实现各种形状、尺寸和表面粗糙度的零件加工。
本文将详细介绍铣床的加工内容，包括加工过程、加工方法、刀具选择和常见问题等。
加工过程铣床的加工过程通常包括以下几个步骤： 1. 加固工件：将工件固定在工作台上，通常使用工作台上的夹具或钳子进行固定，确保工件在加工过程中的稳定性。
2. 选择刀具：根据加工要求和工件材料的特性，选择合适的刀具类型、刀具材料和刀具尺寸。
3. 设置工艺参数：根据工件材料、切削速度和刀具直径等因素，设置合适的转速、进给速度和切削深度等工艺参数。
4. 粗加工：根据工艺要求，在工件表面削除较多的金属材料，以达到近似形状和尺寸的要求。
5. 半精加工：根据工艺要求，进一步削除金属材料，以获得更精确的形状和尺寸。
6. 精加工：通过较小的切削深度，进行细微修整和加工，在工件表面获得更光滑和精确的加工效果。
7. 收尾工作：清洁工作台和切削液，检查工件的加工质量，确保满足要求。
加工方法铣床的加工方法多种多样，主要包括以下几种常见的方法： 1. 面铣削：利用铣刀的刀体和刀具侧齿进行铣削，从而获得光滑、平整的表面。
2. 切槽：使用铣刀的端齿或侧齿，在工件上切割出一定宽度和深度的槽。
3. 铣倒角：利用特殊的倒角铣刀，在工件的边缘进行倒角处理，以提高工件的外观和安全性能。
4. 铣齿轮：使用专用的齿轮刀具，在工件上铣削出精确的齿轮形状，用于传动和传递动力。
5. 铣凹槽：利用侧齿铣刀在工件上铣削出凹槽形状，用于安装密封圈等零件。
6. 铣平面：使用平面铣刀，在工件表面进行铣削，以获得平整的表面。
刀具选择选择合适的刀具对于铣床的加工效果非常重要。
以下是一些常见的刀具类型和选择的准则： 1. 铣刀：包括面铣刀、端铣刀、倒角铣刀和齿轮刀具等。
根据加工要求选择适当的刀具类型和切削削角。
2. 刀具材料：常见的刀具材料有高速钢、硬质合金和陶瓷等。
铣床的工艺知识点总结
铣床的工艺知识点总结本篇文章将从铣床的工艺知识、操作流程、常见问题及解决方法等方面进行详细介绍。
一、铣床的工艺知识点1. 铣削原理：铣削是一种以刀具旋转为主要运动形式，以工件直线或旋转运动为辅助运动形式的切削加工方法。
通过铣刀在工件表面上按照一定路径进行旋转切削，从而达到改变工件形状和尺寸的目的。
铣刀在切入工件表面时，产生的切屑通过切屑槽和冷却液的排出，以保证切削过程稳定、切屑顺利排出。
2. 切削参数：在铣削加工中，切削速度、进给量和切削深度是影响加工质量和加工效率的重要参数。
切削速度一般通过主轴转速来控制，进给量和切削深度则通过进给装置和工作台的移动来实现。
在确定切削参数时，需要考虑工件材料、刀具材料、工件形状和尺寸等因素，综合考虑确定最佳的切削参数。
3. 刀具选择：不同的工件材料和切削任务需要选择适合的刀具。
常见的铣刀有立铣刀、面铣刀、滚刀等，它们具有不同的切削角度、刃数、刃型和刀尖强度等特点，选择合适的刀具可以有效提高切削效率和加工质量。
4. 刀具安装：刀具的正确安装是保证切削精度和安全加工的重要环节。
在安装刀具时，需要确保刀具和主轴锥柄或刀柄之间的匹配性，选择合适的夹紧方式，确保刀具夹持牢固，防止在切削过程中产生松动。
5. 加工表面光洁度：铣削加工表面光洁度是评价加工质量的重要指标之一。
在选择合适的刀具和切削参数的同时，还需要考虑切削液的选择和使用，以保证切削过程中切削热量的排出和切屑的顺利排出，从而确保加工表面的光洁度。
6. 工件夹紧：在进行铣削加工时，工件夹紧是保证工件稳定性和加工精度的重要环节。
合理选择夹具类型，并确保夹紧力均匀，避免工件在加工过程中产生振动和变形，影响加工精度。
7. 安全操作：铣床是一种高速旋转的机床设备，在操作过程中需要严格遵守安全操作规程，穿戴好安全防护装备，禁止戴手套操作，确保刀具夹持牢固，切削液使用符合安全要求，及时清理切削屑等。
以上是铣床的一些工艺知识点，下面将介绍铣床的操作流程。
普通铣床加工工艺步骤
普通铣床加工工艺步骤1、铣床操作步骤如下：将铣床的电源开关打开；正反转开关扭到（for）为正转的位置上；调整铣床的主轴垂直度与虎钳的平行度，并将虎钳牢固的紧锁在工作台上；2、普通铣床的基本步骤，将需要加工的工件放在两块高度较合适的垫块上，再将垫块及工件放于虎钳上，然后转动虎钳手柄将工件稳定的固定于虎钳上面；选个较合适的套筒夹，把寻边器装在铣床的主轴刀杆头里面，把高低速转换开关调到H档，主轴转动开关扭转到转动位置，转动主轴变速开关，将转速调到500rpm～550rpm之间，对工件进行寻边（按照图纸的要求做）3、普通铣床的基本步骤，根据工件的材质及开槽大小选适合的铣刀，选好后装夹到主轴夹头内，装夹刀具凸出长度须尽量减小，且不可夹持刀具的刃口，刀具在装夹时必须夹紧牢固；以刀具的大小及工件材质选择适当的转速，将需要加工的顶面碰到刀，再将铣刀直径的25％面积置于工件上，接着用手慢慢摇动摇杆摇匀，切记不可用力过猛，避免损坏刀具及工件；在加工的过程中需要时刻注意刀具的情况是否异常；加工工件时应当选择合适的切削液。
如切削液选择不适当的话会造成刀具磨损大。
卧式铣床有哪些特点1、卧式铣床有哪些特点，主轴套筒可手动微进给，并设有限位装置，铣头可顺、逆时针回转调整45°。
主传动和进给均采用齿轮变速机构，12级不同转速，调速范围广。
2、卧式铣床有哪些特点，主轴轴承采用圆锥滚子轴承，承载能力强，且采用能耗制动。
工作台可纵、横向手动进给和垂直升降，同时纵、横向又可实现机动快进、机动进给和垂直向机动升降。
采用1200mm加长滑块，1500mm加长工作台，工作台纵向行程可达1000mm，行程长，稳定性更强。
对于普通铣床的基本步骤和卧式铣床有哪些特点，看过之后都是应该已经明白了吧，有关操作的步骤当然是应该要详细的了解，做到正确的使用才能够达到更好的效果，而且平时在进行使用时，也应该要做好日常的维护和保养工作，对于卧室铣床特点是比较多的，正因为如此应用领域也比较广泛。
普通铣床的加工工艺
普通铣床的加工工艺普通铣床是一种常见的金属加工机床，广泛应用于工业制造领域。
下面将介绍普通铣床的加工工艺。
1. 工艺准备首先，进行工艺准备，包括选择适当的工艺参数、刀具和切削液，确定工件夹持方式和夹具，以及对机床进行调试和保养。
2. 工件夹持根据工件的形状和加工要求，选择合适的工件夹持方式，如机械夹持、磁性夹持或真空吸附等，确保工件牢固固定在工作台上，以确保加工的准确性和稳定性。
3. 工件定位在进行工件夹持后，需要对工件进行定位，确定加工的起点和终点。
根据工件的几何形状和尺寸，选择适当的定位方式，如基准边、基准孔或基准块等。
4. 刀具选择根据工件的材料和加工要求，选择合适的刀具。
常见的刀具包括立铣刀、面铣刀、T型槽刀和孔加工刀具等。
根据加工深度和加工精度要求，选择合适的刀柄和刀片，确保切削效果和加工质量。
5. 刀具装夹将选择好的刀具安装到刀架上，并进行刀具装夹。
刀具的装夹应牢固可靠，确保切削过程中不会产生刀具脱落或位置偏移，影响加工质量。
6. 加工参数设置根据工件材料、刀具类型和加工要求，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度等加工参数。
不同的加工参数会对加工质量、加工效率和工具寿命产生影响，需要根据实际情况进行合理的设定。
7. 加工操作开机前，对机床进行检查和调试，确保各部分运转正常。
开机后，按照设定的加工参数，进行加工操作。
通过控制主轴转速、进给轴移动速度和刀具切削路径等，实现对工件的加工。
8. 加工检测与调整在加工过程中，需要不断进行加工质量的检测和调整。
通过测量工件尺寸、表面粗糙度和加工质量，及时发现并处理加工中的问题，确保加工的精度和质量符合要求。
9. 完工处理加工完成后，对工件进行完工处理。
包括去除切削剩余物、清洁工件表面、对加工表面进行光洁度处理等，以提高工件的表面质量和外观。
10. 清洁和保养加工完毕后，对铣床进行清洁和保养。
清除铣床表面的金属屑和切削液，定期对机床进行润滑和维护，确保机床的正常运行和寿命。
铣床加工工艺
工序的划分
数控铣削加工工序的划分
按装夹定位方式分序法 刀具集中分序法 粗、精加工分序法 按加工部位分序法
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工序的划分
按装夹定位方式分序法 由于每个零件结构形状不同，各个表面的技术 要求也不同，所以在加工中，其定位方式则各 有差异。一般铣削加工外形时，以内形定位； 在铣削加工内形时以外形定位。可根据定位方 式的不同来划分工序。
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加工方法的选择与 加工方案的确定
加工方法的选择
直径大于￠30mm的已铸出戓锻出的毛坯孔的加工
一般采用粗镗→半精镗→孔倒角→精镗的加工 方案，孔径较大的可采用立铣刀粗铣→精铣加工 方案。
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加工方法的选择与 加工方案的确定
加工方法的选择
对于直径小于￠30mm的无毛坯孔的加工
通常采用锪平端面→打中心孔→钻→扩→孔倒角→ 铰孔的加工方案，对有同轴度要求的小孔，需要采用锪 平端面→打中心孔→钻→半精镗→孔倒角→精镗(或铰孔) 的加工方案。为提高孔的位置精度，在钻孔工步前需安 排锪平端面和打中心孔工步。孔倒角安排在半精加工之 后与精加工之前，以防孔内产生毛刺。
注意： 粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的 变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工 精度。
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工序的划分
按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔； 先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状； 先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
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工序的划分
例如： 零件材料变形小，加工余量均匀，可以采用刀
(3-1)
式中 fz----铣刀每齿进给量,mm/Z.
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切削速度VC(m/min)的选择： 根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查阅有关切削用 量手册或参考表3-2选取。
铣削加工
第三节 铣削加工 （2）进给量 f 铣削时工件在进给运动方向上相对于刀具的移动量即为 铣削时的进给量。有以下三种度量方法： ①每齿进给量 fz ，mm/z。 ②每转进给量 f，mm/r。 ③每分钟进给量 vf ，又称进给速度，mm/min。 上述三者的关系为
vf = fn = fzzn
一般铣床铭牌上所指出的进给量为 vf 值。
常用的带柄铣刀有如下几种： 1）立铣刀：立铣刀有直柄和锥柄两种，多用于加工沟槽、 小平面、台阶面等。 2）键槽铣刀：专门用于加工封闭式键槽。 3）T形槽铣刀：专门用于加工T形槽。 4）镶齿端铣刀：一般刀盘上装有硬质合金刀片，加工平 面时可以进行高速铣削，以提高工作效率。
第二节 铣刀 立铣刀 立铣刀用来铣削台阶、小平面和沟槽，主要用 于立式铣床。立铣刀也有细齿和粗齿两种。
第三节 铣削加工 三、铣削方式
第三节 铣削加工 三、铣削方式
周铣有逆铣和顺铣之分。顺铣，铣刀的旋转 方向与工件的进给方向相同；逆铣，铣刀的 旋转方向与工件的进给方向相反。 逆 铣时，铣刀对工件有上抬的切削分力，影响 工件安装在工作台上的稳固性。 顺铣时工件的进给会受工作台传动丝杠与螺 母之间间隙的影响。因为铣削的水平分力与 工件的进给方向相同，铣削力忽大忽小，就 会使工作台窜动和进给量不均匀，甚至引起 打刀或损坏机床。 因此，必须在纵向进给丝杠处有消除间隙的装置才能采用顺铣。但一般铣床 上是没有消除丝杠螺母间隙的装置，只能采用逆铣法。另外，对铸锻件表面 的粗加工，顺铣因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀具的磨损，此时，也是以逆 铣为妥。
第二节 铣刀 圆柱铣刀 圆柱铣刀的螺旋形切削刃分布在圆柱表面，没 有副切削刃，主要用于卧式铣床上铣平面。
图4-14 圆柱铣刀
第二节 铣刀
零件普通铣床加工切削压板的工艺流程
零件普通铣床加工切削压板的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在普通铣床上六面体加工的装夹步骤
在普通铣床上六面体加工的装夹步骤步骤一：选择合适的夹具在进行六面体加工之前，首先需要选择合适的夹具。
夹具要具备以下几个基本要求：1.具备足够的刚性和稳定性，能够确保工件在加工过程中不发生位移和变形。
2.夹具与工件应能够紧密接触，以确保工件与夹具之间能够形成良好的接触面。
3.夹具应具备可调节的功能，能够根据工件的不同尺寸进行灵活调整。
步骤二：清洁夹具和工件在装夹之前，要确保夹具和工件的表面都是干净的，没有灰尘、油渍等杂质。
因为这些杂质可能会对工件的加工质量产生不良影响。
步骤三：检查夹具和工件的尺寸和几何形状在装夹之前，需要仔细检查夹具和工件的尺寸和几何形状是否符合要求。
如果存在误差或损坏，应及时进行修复或更换。
步骤四：安装夹具将夹具放在铣床工作台上，并使用螺栓将其牢固地固定在工作台上。
确保夹具与工作台之间有足够的接触面，并通过紧固螺栓来保持夹具的稳定性。
步骤五：放置工件将待加工的工件放置在夹具上，并将其与夹具的接触面对齐。
确保工件与夹具之间有足够的接触面，并且工件没有倾斜或晃动。
步骤六：夹紧工件使用卡盘或其他夹具装置将工件夹紧。
夹具的装夹力度要适中，既要保证工件不会发生位移和变形，又要避免对工件造成损伤。
步骤七：调整工件的位置和方向根据工件的要求，在夹紧之后可以通过调整夹具的位置和方向来使工件达到正确的加工位置和方向。
步骤八：检查夹持质量装夹完成后，要仔细检查夹持的质量。
可以使用量具、平行度尺等工具来检查工件的水平度、平行度、垂直度等参数是否符合要求。
步骤九：进行加工过程装夹完成后，可以根据加工工艺要求进行加工过程。
在加工过程中，要注意及时清除切削液和废屑，以保证工件的加工质量。
综上所述，对于普通铣床上的六面体加工，装夹是十分重要的步骤。
通过选择合适的夹具，并仔细进行装夹步骤，可以确保工件的加工质量和精度。
希望以上内容对您有所帮助。
普通铣床结构及工作原理【全面解析】
一、铣床的定义铣床（milling machine）主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床。
通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。
它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。
铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。
铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。
铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T 形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。
此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。
由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高。
简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。
二、铣床的工作原理铣床的工作原理：使用丝杠轴承把电机的旋转运动转化为工作台在水平面（Ｘ、Ｙ）上的直线运动和主轴在垂直方向（Ｚ）的直线运动。
顺时针转动手轮并带动丝杆转动，使斜齿圆柱齿轮作逆时针转动,转动一周的同时上升一个导程。
安装于铣床主轴上的立铣刀头可以扳转一定的角度，作用于铣床工作台水平装夹的零件进行斜面铣削加工。
铣床的铣削方式：顺铣和逆铣顺铣利于工件的夹持和高速切削，并提高表面加工质量；但顺铣对消除工作台进给丝杆和螺母间的间隙，并要求工件没有硬皮。
逆铣有助于加工过程中的运动稳定。
铣床机床主要用于模具制造业，铣床除能铣削平面、台阶、斜面、沟槽、齿轮、螺纹、花键轴和切断外，还可以进行钻孔和镗孔加工及比较复杂的型面加工，效率较刨床高，在模具制造和修理方面得到广泛应用。
三、数控铣床的工作原理目前，数控铣床的应用十分广泛，在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。
其工作原理如下：根据零件形状、尺寸、精度和表面粗糙度等技术要求制定加工工艺，选择加工参数。
普铣的操作过程
普铣的操作过程普铣是一种常见的金属加工工艺，主要用于加工平面和轮廓形状复杂的工件。
它通过将工件固定在工作台上，然后利用铣床上的刀具进行切削和修整，最终达到所需的形状和尺寸。
下面将详细介绍普铣的操作过程。
一、准备工作在进行普铣之前，需要先进行准备工作。
首先要检查铣床和刀具的状态，确保其完好无损。
然后要确定工件的加工要求和加工路径，以便进行后续操作。
最后要选择合适的夹具将工件固定在工作台上，确保其稳定。
二、安全操作在进行普铣之前，要注意安全操作。
首先要戴好防护眼镜和手套，以防止切削过程中的飞溅物伤害眼睛和手部。
其次要确保刀具和工件之间的间隙足够大，以避免意外碰撞。
最后要注意切削过程中的行走区域，避免被切削床铣床上的运动部件碰撞。
三、调整刀具在开始切削之前，需要先调整刀具。
首先要选择合适的刀具，并根据工件的要求进行刀具的装夹。
然后要调整刀具的高度，使其与工件表面平行。
最后要调整刀具的位置，使其与工件的加工路径相吻合。
四、切削加工在刀具调整完成后，可以开始进行切削加工。
首先要选择合适的切削速度和进给速度，以保证切削质量和加工效率。
然后要按照预定的加工路径进行切削，注意保持刀具和工件之间的稳定接触。
最后要及时清理切削过程中产生的切屑和冷却液，以保持工作环境的整洁和安全。
五、检验工件在切削加工完成后，需要对工件进行检验。
首先要使用测量工具对工件的尺寸进行检测，以确保其符合要求。
然后要检查工件的表面质量，以排除可能存在的缺陷。
最后要对工件的加工精度和加工效率进行评估，以便进行后续改进和优化。
六、收尾工作在完成普铣之后，需要进行收尾工作。
首先要及时清理铣床和刀具，以防止切削废屑和冷却液的积累。
然后要对刀具进行保养和维护，以延长其使用寿命。
最后要整理和归档加工数据和记录，以备将来参考和使用。
总结起来，普铣是一种常见的金属加工工艺，通过切削和修整工件，达到所需的形状和尺寸。
在进行普铣之前，需要进行准备工作和安全操作。
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普通铣床的加工工艺
普通铣床是一种常见的金属加工设备，它通过铣刀旋转和工件进给运动的相互作用，实现对工件进行切削加工。
普通铣床的加工工艺一般包括以下几个步骤：
1. 准备工作：包括调整机床各部位的工作状态和位置，安装好铣刀，并根据加工要求选择合适的工艺参数。
2. 固定工件：将待加工的工件安装在铣床工作台上，并使用夹具或其它固定装置将其固定牢固，以确保加工过程中工件的稳定性。
3. 选择合适的切削方式：根据工件的材料和形状特点，选择合适的切削方式，包括面铣、端铣、键槽铣等。
4. 粗加工：根据零件的尺寸要求和加工余量，采用合适的切削刀具进行切削操作，进行初步的半加工，以去除多余的材料。
5. 精加工：在粗加工的基础上，采用更小切削量和更精确的工艺参数，进行精细加工，使零件的尺寸和表面质量达到要求。
6. 测量与检验：对加工后的零件进行尺寸测量和表面质量检验，确保零件的加工质量符合要求。
7. 清洁和保养：加工完成后，清洁铣床和工作台，进行设备的日常保养和维护，保证设备的正常运行。
以上是普通铣床常用的加工工艺步骤，具体的加工工艺还需根据具体的工件材料、形状和要求进行调整和优化。