铣削加工工艺步骤
第七章第三节铣削工艺方法
顺铣时，若丝杠 螺母间有间隙， 则会使工作台窜 动，进给不均， 易打刀。
工件装 夹可靠 性
刀具磨 损情况
垂直分力FN向上，工件需较 大的夹紧力。工件在该方向 易产生振动，对工件夹紧不 利。
刀刃沿已加工表面切入工件 ，工件的表面硬皮和杂质对 刀刃影响小。
铣刀对工件作用力 Fc在垂直方向分力 FN始终向下，对工件起压紧作用，切削 平稳，适于不易夹紧或细长薄板形工件 。
πdn vc 1000
vc——铣削速度，m/min d——铣刀直径，mm n——铣刀（或铣床主轴）转速，r/min
第七章 铣削
2．进给量
进给量——铣刀在进给运动方向上相对工件的单位 位移量。 通常有以下三种表达方式：
1）每转进给量 f 2）每齿进给量 fz 3）进给速度vf
三者的关系是：
vf=fn=fzzn
（1）铣削要素、铣削方式； （2）铣削方法
本节教学难点：
铣削要素、铣削方式
第七章 铣削
第三节 铣削工艺方法
一、铣削用量
铣削用量——铣削过程中所选用的切削用量。包括：
铣削速度vc 进给量 f 背吃刀量ap 铣削宽度ae
第七章 铣削
1．铣削速度
铣削速度——铣削时铣刀切削刃上选定点在主运 动中的线速度。通常以切削刃上离铣刀轴线距离最大 的点在1min内所经过的路程表示，单位为m/min。
n——铣刀（或铣床主轴） 转速，r/min
z——铣刀齿数
第七章 铣削
3．背吃刀量与铣削宽度
1)背吃刀量ap——是指在平行于铣刀轴线方向上测
得的切削层尺寸，单位为mm。
a）圆周铣削
b）端面铣削
圆周铣与端铣时的背吃刀量ap
第七章 铣削
数控铣削加工工艺与编程实例
（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
铣削加工工艺流程分析
铣削加工工艺流程分析铣削加工是一种常见的机械加工方法，广泛应用于制造行业。
本文将对铣削加工的工艺流程进行详细分析，并探讨其在工业生产中的应用。
一、铣削加工的定义与概述铣削加工是指利用铣床或数控铣床对工件进行物理切削，以达到加工目的的一种工艺方法。
铣床通过旋转刀具进行切削，同时将工件在X、Y、Z三个坐标轴上进行移动，以完成加工过程。
二、铣削加工的工艺流程分析1. 准备工作铣削加工前需要做好充分的准备工作。
首先，根据工件设计图纸确定加工尺寸和要求；其次，准备好所需的铣床、夹具、刀具等设备和工具；最后，对加工设备进行检查和调整，并确保刀具磨损情况良好。
2. 夹紧工件将待加工的工件安装到铣床的工作台上，并通过合适的夹具进行固定。
夹紧夹具需要保证工件的稳定性和正确的加工位置，以确保加工精度。
3. 选择合适的刀具根据工件的材质、形状和加工要求选择合适的刀具。
刀具的选择应综合考虑切削力、切削速度和切削质量等因素，以获得最佳的加工效果。
4. 设定切削参数根据所选刀具和工件的特点，设定合适的切削参数，包括进给速度、转速、切削深度等。
切削参数的设定需要综合考虑加工效率和切削质量之间的平衡。
5. 进行铣削加工根据设定的切削参数，启动铣床，开始进行铣削加工。
在整个加工过程中，操作人员需要密切关注加工状态，确保加工精度和安全。
6. 检验加工质量铣削加工完成后，对加工后的工件进行检验和测量。
通过使用测量工具，比如千分尺、游标卡尺等，对加工尺寸进行检查，以确保加工质量符合要求。
三、铣削加工的应用领域铣削加工广泛应用于各个制造行业，特别是机械制造和零部件加工领域。
以下是铣削加工的一些常见应用领域：1. 汽车制造铣削加工在汽车制造过程中扮演着重要的角色。
通过铣削加工，可以精确地加工汽车发动机零部件、车身结构件等，提高汽车的精度和性能。
2. 航空航天工业铣削加工在航空航天工业中也起到至关重要的作用。
航空发动机的叶片、螺栓等零部件需要通过铣削加工来保证其高精度和可靠性。
数控铣削加工工艺
确定对刀点与换刀点
刀具与工件原点 X 轴方向之距离
刀具与工件原点 Z 轴方向之距离
刀具与工件原点 Y 轴方向之距离
确定对刀点与换刀点
对刀点的选择原则 便于用数字处理和简化程序编制 在机床上找正容易，加工中便于检查 引起的加工误差小
确定对刀点与换刀点
对刀点与加工原点重合
确定对削加工工艺分析
数控铣削加工的工艺性分析是编程前的重 要工艺准备工作之一，关系到机械加工的效果 和成败，不容忽视。由于数控机床是按照程序 来工作的，因此对零件加工中所有的要求都要 体现在加工中，如加工顺序、加工路线、切削 用量、加工余量、刀具的尺寸及是否需要切削 液等都要预先确定好并编入程序中 。
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
车螺纹的引入和超越距离
超越距 离
引入距 离
避免刀具干涉
在连续切削的数控机床上，多数是使用立 铣刀且几乎都是用侧刃进行切削，往往会产生 刀具的干涉现象。
为了避免刀具的干涉，一般采用小直径的 铣刀来加工，但在加工时则受力变形而产生的 刀具弯斜量直接影响加工精度
避免刀具干涉
虽然可把刀具的倒锥磨好以减轻刀具的弯斜量， 但也不能最好地解决问题，特别在加工三维曲面更 明显出现加工干涉区或加工盲区。
制定数控铣削加工工艺
典型零件的数控加工工艺
知识点 数控铣床的主要加工对象 数控铣床的结构及类型 数控铣床的坐标系统 数控铣削加工工件的安装 数控铣削加工的对刀与换刀 选择并确定数控铣削加工的内容 零件结构的工艺性分析 零件图形的数学处理 加工工序的划分 确定对刀点与换刀点 选择走刀路线 切入切出点 切入切出路径 避免引入反向间隙误差 刀具补偿的设置 顺铣和逆铣的加工 车螺纹的引入和超越距离 避免刀具干涉 数控铣削加工工艺参数的确定 自动编程加工工艺
铣削加工工艺规范
铣削加工工艺规范操作者必须接受有关铣削加工的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作铣床的资格。
一、加工前的准备1. 操作者在加工前要检查图纸资料是否齐全，坯件是否符合要求。
2. 认真消化全部图纸资料，掌握工装的使用要求和操作方法。
3. 检查加工所用的机床设备，准备好各种附件，按规定对机床进行润滑和试运转。
二、装夹加工1. 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、刀套擦拭干净。
2. 工件在装夹前，一定要把定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净，并不得有毛刺。
3. 铣刀的齿数应根据工件的材料和加工要求选择，一般铣削塑性或粗加工时，选用粗齿铣刀铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、细齿铣刀。
4. 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响铣削的情况下，尽量选用短铣刀。
5. 要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百分表校正固定钳口面，使其与机床工作台运动方向平行或垂直。
6. 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常的进给速度，以防刀具与工件的撞击。
7. 在铣床上镗孔时，在不影响加工的情况下，刀杆尽可能粗、短，以增加刀杆的刚性，镗孔前钻孔余量根据孔的大小放1~4mm。
8. 镗上、下模板时必须配镗，保证孔距一致。
9. 当切断时，铣刀应尽量靠近夹具，增加切断时的稳定性。
10. 在以下情况下用逆铣:A、铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大；B、切削深度较大时。
在以下情况下用顺铣：A、精铣时，B、铣胶木、塑料、有机玻璃等材料。
11. 粗、精加工在一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件待其冷却后重新装夹。
12. 铣削面放磨余量，根据面的大小和变形情况，单面放余量0.2~0.5mm。
13. 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能进行继续加工。
14. 全部上下模板、固定板、垫板、卸料板、垫铁和凸非工作边等，要求在第一道加工铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的则按附表要求倒角。
15. 对发泡模、吸塑模零件的工作边同样要求在第一道加工工序铣并倒角后才转序，对图上未注倒角的非工作边，均按1×45°倒角。
《铣削加工工艺》课件
铣削加工适用于各种金属材料的加工，如钢铁、有色金属等，尤其适用于加工平面、沟 槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中，铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件 的制造；在汽车制造业中，铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造；在模具制
造业中，铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题 之一，它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度 不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为 了提高工件表面质量，可以采取一系列措施 ，如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
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02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长，通常以米/分钟为单 位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离，通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度，通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素 综合考虑。
02
CATALOGUE
铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力，其产生与切削层的形成和切屑的排出 有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加 工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削 工艺，主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀 进行加工，通过调整刀具的角度 和切削参数，可以获得较好的加
第3章数控铣削加工工艺(教案9)
第3章 数控铣削加工工艺
(3） 铣刀端刃圆角半径r的选择。铣刀端刃圆角半径 r的大小一般应与零件上的要求一致。但粗加工铣刀因尚 未切削到工件的最终轮廓尺寸，故可适当选得小些，有 时甚至可选为“清角” （即r＝0～0.5mm），但不要造 成根部“过切”的现象。
（4） 立铣刀几何角度的选择。对于立铣刀，主要
第3章 数控铣削加工工艺 2. 夹具的选择 (1) 为了保持零件安装位置与机床坐标系及编程坐标系方 向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，同时还要
求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸关系。
(2) 在加工过程中，为了保证夹具与铣床主轴套筒或刀套、
刀具不发生干涉，夹具在设计和制造时应尽可能开敞， 使待加 工面充分暴露在外，同时夹紧机构元件与加工面之间应保持一
5) 鼓形铣刀
如图3-20所示的鼓形铣刀，它的切削刃分布在半径 为R的圆弧面上，端面无切削刃。加工时控制刀具上下位 置，相应改变刀刃的切削部位，可以在工件上切出从负 到正的不同斜角。R越小，鼓形铣刀所能加工的斜角范围 越广，但所获得的表面质量也越差。这种刀具的缺点是
刃磨困难，切削条件差， 而且不适于加工有底的轮廓表
还可用负前角。前角的数值主要根据工件材料和刀具材料来选择，
5°。主偏角κr 在45°～90°范围内选取，铣削铸铁时取κr=45°，
第3章 数控铣削加工工艺
· 立铣刀主要参数的选择
（1） 铣刀直径D的选择。一般情况下，为减少走刀次数， 提高铣削速度和铣削量，保证铣刀有足够的刚性以及良好的散热 条件，应尽量选择直径较大的铣刀。但选择铣刀直径往往受到零 件材料，刚性，加工部位的几何形状、尺寸及工艺要求等因素的 限制。图3-22所示零件的内轮廓转接凹圆弧半径R较小时， 铣刀 直径D也随之较小，一般选择D=2R。 若槽深或壁板高度H较大， 则应采用细长刀具，从而使刀具的刚性变差。 铣刀的刚性以铣刀 直径D与刃长l的比值来表示，一般取D／l＞0.4～0.5。 当铣刀的 刚性不能满足D／l＞0.4～0.5的条件（即刚性较差）时，可采用直 径大小不同的两把铣刀进行粗、精加工。先选用直径较大的铣刀 进行粗加工，然后再选用D、l均符合图样要求的铣刀进行精加工。
铣削主要的加工工艺
铣削主要的加工工艺
铣削是一种高效的金属加工工艺，主要包括以下几个步骤：
1. 设计产品图纸：根据产品需求，设计出产品的CAD图纸。
2. 选择切削工具：根据产品的材料和加工要求，选择合适的铣刀头。
3. 设计切削路径：根据产品图纸，确定切削路径和加工顺序。
4. 设定机床参数：根据材料的硬度和产品要求，设定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
5. 安装工件：将待加工的工件固定在铣床上，确保稳定性和定位准确度。
6. 开始铣削：根据切削路径和加工顺序，将铣刀头沿着工件表面进行切削。
根据需要，可能需要进行多次切削来达到最终的形状和尺寸。
7. 检查和修磨：在加工过程中，及时检查工件的尺寸和表面质量，如有需要，进行修磨以满足要求。
8. 清洁和保养：在完成铣削后，清理工作区域，对机床进行保养，以确保设备的正常运行。
铣削是一种常见的金属加工工艺，适用于各种形状和尺寸的工件，可以用于加工平面、曲面、凸轮槽等。
铣削广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等行业，是一项重要的制造工艺。
铣削平面的工艺流程
铣削平面的工艺流程
铣削平面是机械加工中常见的一种工艺，其工艺流程如下：
一、准备工作
1.1 确定加工零件的材料、尺寸和形状；
1.2 选择合适的铣刀和夹具；
1.3 选择适当的铣床和切削参数。
二、夹紧工件
2.1 将工件放置在铣床工作台上，并用夹具夹紧；
2.2 用调整夹具位置和夹紧力度，确保工件位置稳定。
三、刀具装夹
3.1 根据加工要求，选择合适的铣刀；
3.2 将铣刀装夹在铣床主轴上；
3.3 调整铣刀位置和刀具长度，确保切削精度。
四、加工过程
4.1 根据工件形状和加工要求，选择合适的切削方式和切削参数；
4.2 调整铣床的进给和转速，开始加工；
4.3 注意观察加工过程中工件表面是否平整、铣刀是否磨损，及时调整切削参数和更换铣刀。
五、加工结束
5.1 停止铣床的运转，取下铣刀；
5.2 检查铣削平面的质量，如有质量问题需重新加工；
5.3 拆卸夹具，取下工件。
六、清洁工作
6.1 清理铣床和工作台上的切屑和油污；
6.2 擦拭铣刀和夹具，放回到存放处。
以上就是铣削平面的工艺流程，希望对大家有所帮助。
数控铣削加工工艺及编程实例
（2）加工过程 1）粗、精铣B面。平面B采用铣削加工，表面粗糙度Ra 值为6.3μm，依据经济加工精度，选用粗铣→精铣加工 方案。B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径 （φ100mm），确定为沿X方向两次进刀。
2）粗镗、半精镗、精镗φ60H7孔镗孔。φ60H7孔采用镗 削加工，精度等级IT7，表面粗糙度 Ra 值为0.8μm，依 据经济加工精度，选用粗镗→半精镗→精镗三次镗削加 工方案。所有孔加工进给路线按最短路线确定，孔的位 置精度要求不高，所以机床的定位精度完全能保证。
4.评分标准
3.6.2 平面内轮廓零件的编程与操作
平面内轮廓零件如图3-101所 示。已知毛坯尺寸为 70mm×70mm×20mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出该型腔加工程序并利用数控 铣床加工出该工件。
1.加工工艺方案 （1）加工工艺路线 1）切入、切出方式选择。铣削封闭内轮廓表面时，刀具 无法沿轮廓线的延长线方向切入、切出，只有沿法线方 向切入、切出或圆弧切入、切出。切入、切出点应选在 零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免 停顿。 2）铣削方向选择。一般采用顺铣，即在铣削内轮廓时采 用沿内轮廓逆时针的铣削方向比较好。 3）铣削路线。凸台轮廓的粗加工采用分层铣削的方式。 由中心位置处下刀，采用环切的切削方法进行铣削，去 除多余材料。粗加工与精加工的切削路线相同。
图3-103所示为零件，已 知材料为45钢，毛坯尺 寸为 80mm×80mm×20mm， 所有加工面的表面粗糙 度值为Ra1.6μm。试编 写此工件的加工程序并 在数控铣床上加工出来。
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
铣削操作的方法和顺序
铣削操作的方法和顺序
铣削操作是一种机械加工方法，使用铣床、铣刀等工具对工件进行切削、切削加工。
下面是铣削操作的一般方法和顺序：
1. 准备工作
准备好需要加工的工件和铣床，调整铣床的工作台和工作头的位置和角度，选择合适的铣刀和加工参数。
2. 固定工件
使用夹具将工件固定在铣床的工作台上，以保证工件的稳定和精度。
3. 设定加工参数
将铣刀和铣床按照工艺要求进行调整和设定加工参数，包括铣刀的转速、进给量、进给速度等。
4. 处理工件表面
用铣刀进行表面处理，以便铣削出高质量的表面。
在表面处理前，最好用软布清洁工件表面，以去除存在的污垢。
5. 调整加工深度
根据需要调整铣刀加工深度，控制铣削的宽度和深度。
6. 启动铣床
启动铣床并开始铣削操作，保持切削刃的清洁，确保铣削加工的平稳和精度。
7. 对加工面进行检测
检测铣削加工的加工面是否符合工艺标准和质量要求。
8. 收尾工作
铣削加工完成后，关闭铣床并清理现场，包括清洗铣刀和工作台，存放设备和工具等。
以上是铣削操作的一般方法和顺序，不同工件的铣削加工可能会有所不同。
六方体铣削加工工艺步骤
六方体铣削加工工艺步骤
铣削六方体呀，这可有点小讲究呢。
接着就是装夹啦。
把毛坯稳稳地固定在铣床上，可不能让它在加工的时候乱动哦，就像把小宝贝放在安全座椅里一样。
装夹要是不牢固，铣出来的六方体可能就歪歪扭扭的啦。
然后呢，要对刀。
这就像是给铣刀找个准确的起点，告诉它从哪儿开始干活儿。
对刀可得小心又仔细，差一点点可能整个六方体的尺寸就不对喽。
再就是铣削平面啦。
铣刀呼呼转起来，一点点把毛坯的表面铣平。
这时候就像给六方体做个基础整形，让它有个平平整整的脸呢。
之后开始铣削六方体的各个侧面啦。
这就需要按照六方体的角度要求来调整铣床的工作台，就像给六方体打造不同的边边一样。
每个侧面都要铣得直直的，尺寸也要精准，不然这个六方体就不是规规矩矩的啦。
在铣削的过程中呀，还得时不时地测量一下尺寸呢。
可不能等都铣完了才发现尺寸不对，那就像做好了一件衣服才发现不合身一样糟糕。
加工完了之后呢，要把六方体从铣床上取下来。
这时候就像把做好的小工艺品从工作台上拿下来欣赏一样。
不过还没完哦，还要对六方体进行最后的清理和表面处理，把那些加工过程中产生的小碎屑都清理掉，让六方体看起来干干净净、漂漂亮亮的。
铣削六方体虽然有点复杂，但只要按照这些步骤一步一步来，就能做出一个很棒的六方体啦。
燕尾槽的铣削加工工艺
燕尾槽的铣削加工工艺1．燕尾槽的结构燕尾结构由配合使用的燕尾槽和燕尾组成。
在机械设计中，常采用燕尾结构作为直线运动的引导件或紧固件，如燕尾导轨等。
燕尾结构的燕尾槽和燕尾之间有相对直线运动，因此，对角度、宽度、深度应具有较高的精度要求，斜面有较高的平面度要求，且其表面的粗糙度Ra 值较小。
燕尾、燕尾槽斜面的角度a有45°、50°、55°、60°多种，一般采用55°。
2．燕尾槽和燕尾的铣削方法(1)铣刀选择燕尾槽和燕尾采用燕尾槽铣刀铣削。
所选择的铣刀其角度应与燕尾槽的槽角一致，铣刀锥面的宽度应大于工件燕尾槽斜面的宽度。
单件生产时，若没有合适的燕尾槽铣刀，可用与燕尾槽槽角相等的单角铣刀来铣削。
(2)铣削方法铣削燕尾槽和燕尾分两个步骤（图7-10）。
其中：图(a)是在立式铣床上用立铣刀或端铣刀铣燕尾槽的直槽、燕尾的台阶；图(b)是在立式铣床上用燕尾槽铣刀铣出燕尾槽或燕尾。
用单角铣刀铣削燕尾槽或燕尾时（图7-11），立铣头倾斜角度应等于燕尾槽角。
由于立铣头偏转角度较大，安装单角铣刀的刀杆长度应适当加长。
(3)带斜度燕尾槽的铣削先铣直槽，再用燕尾槽铣刀铣削燕尾槽与相对直线运动方向平行的一侧斜面，然后松开压板，将工件按规定斜度调移到与进给方向成一斜角，紧固工件后铣削燕尾槽带斜度的另一侧。
图7-10 燕尾槽、燕尾的铣削图7-11用单角铣刀铣削燕尾槽和燕尾.3．铣燕尾槽注意事项①铣燕尾槽和燕尾时的铣削条件与铣T形槽时大致相同，但燕尾槽铣刀刀尖部位的强度和切削性能都很差，因此，铣削中主轴转速不宜过高，进给量、切削层深度不可过大，以减小铣削抗力，还应及时排屑和充分浇注切削液。
②铣直槽时槽深可留0. 5～1.0mm的余量，留待铣燕尾槽时同时铣至槽深，以使燕尾槽铣刀铣削时平稳。
③燕尾槽的铣削应分粗铣和精铣两步进行，以提高燕尾槽斜面的质量。
图7-12圆周铣与端铣时的铣削用量④进给量进给量是指工件相对于铣刀所移动的距离。
铣削长方体工艺流程
铣削长方体工艺流程英文回答：Machining a rectangular block involves several steps in the process. First, we need to set up the milling machine and secure the block in place using clamps or a vise. This ensures that the block remains stable during the machining process.Next, we need to select the appropriate cutting toolfor the job. The choice of tool will depend on the material of the block and the desired outcome. For example, if weare working with aluminum, we might use a carbide end mill. On the other hand, if we are machining steel, we might opt for a high-speed steel end mill.Once the tool is selected, we need to determine the cutting parameters, such as the spindle speed and feed rate. These parameters will vary depending on the material andthe desired surface finish. For instance, if we want asmooth surface finish, we might choose a lower feed rateand a higher spindle speed.With the machine set up and the cutting parameters determined, we can now begin the milling process. This involves moving the cutting tool across the surface of the block to remove material and create the desired shape. We can use different milling techniques, such as facing, contouring, or pocketing, depending on the specific requirements of the job.Throughout the milling process, it is important to monitor the cutting tool and make adjustments as needed.For example, if we notice that the tool is wearing out or producing poor surface finishes, we might need to changethe tool or adjust the cutting parameters.Once the milling process is complete, we can remove the block from the machine and inspect the finished product. We might need to perform additional operations, such as deburring or polishing, to achieve the desired final result.Overall, the process of milling a rectangular block involves setting up the machine, selecting the cutting tool, determining the cutting parameters, performing the milling operation, and inspecting the final product. It requires careful attention to detail and the ability to make adjustments as needed.中文回答：铣削长方体的工艺流程包括几个步骤。
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铣削加工工艺步骤
铣削加工是一种广泛应用的加工工艺，它可以用于制造各种精密零件，如机床配件、汽车零件、航空零件等。
铣削加工的步骤通常包括以下几个
方面：
第一步：确定铣削工件的加工工艺参数
铣削工件的加工参数包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、
切削温度等。
这些参数的选择需要考虑铣削工具的材料、加工工件的材料
和形状、加工精度等因素。
通常可以通过试切来确定最佳的加工工艺参数。
第二步：选择合适的铣削刀具
铣削加工需要使用铣刀作为加工工具，根据不同的加工工件和加工参数，需要选择不同类型的铣刀。
铣刀可以分为高速钢刀具、硬质合金刀具、刚性合金刀具等。
一般情况下，硬质合金刀具被认为是最适合铣削加工的
刀具之一。
第三步：安装铣刀
在安装铣刀时，需要保证刀具的正确安装位置和旋转方向，刀具应该
是紧固牢固的，刀柄和机床主轴应该要切削轨迹将要运动的方向相同。
同
时需要注意刀具的平衡性，不平衡的刀具会对机床、刀具和工件产生不利
影响。
第四步：进行刀具磨损修复和更换
在铣削加工过程中，刀具会出现磨损现象。
如果不及时修复和更换刀具，会影响到加工精度和铣削表面质量。
一般来说，刀具的磨损状况可以
通过刀具的质量控制指标来判断，切削力、加工表面质量的变化等也可以
用来判断。
第五步：进行铣削加工操作
在进行铣削加工操作时，需要确定加工工件的位置和机床主轴的转速。
同时，需要根据加工要求进行铣削刀具的进给和切削运动，实现加工表面
的质量和精度要求。
在加工过程中，需要不断监测刀具的磨损和加工表面
质量的变化，及时进行修复和调整。
第六步：完成后处理工作
铣削加工完成后，需要进行后处理工作，包括加工表面的清洁和润滑等。
同时还需要对加工工艺参数、加工实际情况和工件质量进行分析和总结，为今后的铣削加工提供参考和借鉴。