跌落测试国家标准

跌落试验的国际标准：
ISO2248-1985（包装完整、满装的运输包装件垂直冲跌落试验）：
1. 主题内容与适用范围
2. 本标准规定了对运输包装件进行垂直冲击试验时所用试验设备的主要性能要求、试验程序及试验报告的内容
3. 本标准适用于评定运输包装件在受到垂直冲击时的耐冲击强度度及包装对内装物的保护能力。

它既可以作为单项试验，也可以作为一系列试验的组成部分。

4. 2. 引用标准
5. gb/t4857.1包装运输包装件各部位的标示方法gb/y4857.2包装运输包装件温湿度调节处理
6. gb/t485
7.17包装运输包装件编制性能试验大纲的一般原理gb/t4857.1包装运输包装件编制性能试验大纲的定量数据
7. 3. 试验原理
8. 提起试验样品至预定高度，然后使期按预定状态自由落下，与冲击台面相撞
9. 4. 试验设备
10. 4.1冲击台
11. 冲击台面为水平平面，试验时不移动、不变形，并满足下列要求
12. A、为整块物体，质量至少为试验样品质量的50倍
13. B、要有足够大的面积，以保证试验样品完全落在冲击台面上
14. C、在冲击台上任意两点的水平高度不得超过2mm
15. D、冲击台面上任何100mm2的面积上承受10kg的静负荷时，其变形量不得超过0.1mm 4.2提升装置
16. 在提升或下降过程中，不应损坏试验样品
17. 4.3支撑装置
18. 支撑试验样品的装置在释放前应能使试验样品处于所发求的预定状态
19. 4.4释放装置
20. 在释放试验样品跌落过程中，应使试验样品不碰到装置的任何部件，保证其自由跌落
21. 5. 试验步骤
22. 提起试验样品至所需的跌落高度位置，并按预定状态将其支撑住。

其直起高度与预定之差不得超过预定高度的±2%。

跌落高度是指准备释放时试验样品是最低点与冲击台面之间的距离
23. 按下列预定状态，释放试验样品
24. 面跌落时，使试验样品的跌落面与水平面之间的夹角最大不超过2°
25. 棱跌落时，使跌落的棱与水平面这间的夹角最大不超过2°试验样品上规定面与冲击台面夹角的误差不大于±5°或夹角的10%（以较大的数值为准），使试验样品的重力线通过被跌落的角。

26. 无论何种状态和形状的试验样品，都应使试验样品的重车线通过被跌落的面、线、点实际冲击速度与自由跌落时的冲击速度之差不超过自由跌落时的1% 试验后按有关标准或规定检查包装及内装物的损坏情况，并分析试验结果实例：
27. 一个产品包装好后，在搬运过程中，有可能会受到跌落，引起的冲击会使得产品受损，所以，一般生产都会对包装好的物品进行跌落试验。

就跌落高度问题，主要以产品重量来确定，但依据各种标准，对同一重量的样品，可能有不同的高度，所以，我们在做试验前，一定要清楚用什么标准。

这里，我大概说一下，有关于跌落顺序的问题。

28. 一般的跌落试验，是以一角三棱六面共十次跌落进行，当然也有一些其他标准，对跌落次数及跌落状态也另有规定。

我这里主要讲一角三棱六面的常规试验方法。

拿到一件样品，首先要对样品的部位进行编号。

29. 将包装件正常放置，顶部为1面，底部为3面，这两个面在任何时候都不会变化。

然后使纸箱接合处的最小面正对自己，该面为5面，对面为6面。

纸箱接合处的较大面为2面，对面为4面。

这样，就将完整的一个包装件作好的标识。

跌落测试国家标准针对跌落实验国家有专门的标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体，至于跌落的高度是根据产品重量而定，有分90cm、76cm、65cm几个等级！包装货物重量（lbs）/（㎏）落下高度（inches）/（㎝）1~20.99 lbs(0.45~9.54㎏) 0 in /(76.20㎝) 21~40.99 lbs(9.55~18.63㎏) 24 in /(60.96㎝) 41~60.99
lbs(18.64~27.72 ㎏)18 in /(45.72㎝) 61~100 lbs(17.73~45.45㎏) 2 in /(30.48㎝) 跌落测试某公司标准4.2 跌落试验4.2.1 任务说明该项目测试移动台结构强度，抗跌落破坏的能力，以降低返修率。

4.2.2 测试方法4.2.2.1 参照标准GB/T 2423.8-1995, Test Ed 4.2.2.2 测试工具跌落试验机，如无该设备，也可用手按照标准进行操作（需要一定经验）。

4.2.2.3 测试参数试验表面：水泥地或钢质板跌落高度：普通移动台120cm （关机状态）100cm （开机状态）特殊移动台80cm （关机状态）60cm （开机状态）跌落位置：10(4角6面) 测试应力：每个位置跌落1次，不同手机选择不同跌落位置（尽量选择易损坏方向）测试样品数：3（研发样机试验）/ 5（鉴定试验）注1：特殊移动台指大屏幕PDA移动台等（显示屏可见面积不小于机壳正面表面积40%或
25cm2）。

4.2.3 通过准则表2 跌落试验判定准则测试后的判定准则1 无功能性的损坏，应仍能正常使用2 内部无破损，无脱落器件无功能性的损坏，应仍能正常使用3 外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的4 关机跌落时电池允许脱离主体；开机跌落时，电池允许脱开不超过4次。

5 上下盖不能移位，不能开口（能简单压合的上下盖开口现象允许）6 有翻盖的移动台，翻盖不能脱离主体7 天线无明显变形4.3 振动试验（移动台）4.3.1 任务说明测试移动台受振动冲击性能。

4.3.2 测试方法4.3.2.1 参照标准GSM 和PCS: GB/T 2423.13-1997, Test Fdb CDMA: GB/T 2423.10-1995, Test Fc 4.3.2.2 测试工具随机振动台（GSM,PCS）/ 正弦振动台（CDMA）4.3.2.3 测试参数GSM,PCS：振动频率：
5Hz~20Hz,ASD=0.96m2/s3 （即0.01g2/Hz）振动频率：20Hz~500Hz，在20Hz
处ASD=0.96m2/s3，其他-3dB/倍频程振动位置：3面（3个垂直面x,y,z）持续时间：30分钟/ 面CDMA：扫描频率：5Hz~500Hz~5Hz；振动参数：16Hz以下，A=3mm, 16Hz以上，a=1.5g（加速度）；振动时间：30分钟/面（X,Y,Z共三个方向）频率变化：0.1Octave/s 扫描方式：先单调升频，再单调下降测试样品数：3台注：振动中，移动台处于开机状态中，在振动中监视移动台的频率误差和相位误差。

4.3.3 通过准则表3 振动试验判定准则测试后的判定准则PASS FAIL 1 按照附录A无功能性的损坏，应能正常使用2 按照附录B要求，检查频率和相位误差，指标必须在允许范围内。

3 内部无破损，无脱落器件
4 外壳无破裂或者碎裂，轻微磨损和轻微裂纹是允许的。

裸机跌落测试参考测试标准：GB/T 2423.8,ISTA,IEC60068-2-32,GB-T4857.5等。

本测试通常是主要用来模拟产品在搬运期间可能受到的自由跌落，考察产品抗意外冲击的能力。

通常跌落高度大都根据产品重量以及可能掉落机率做为参考标准，落下表面应该是混凝土或钢制成的平滑、坚硬的刚性表面（如有特殊要求应以产品规格或客户测试规范来决定）。

对于不同国际规范即使产品在相同重量下但掉落高度也不相同，对于手持型产品（如手机，MP3等）大多数掉落高度大都介于100cm ~ 150cm不等，IEC对于≦2kg 之手持型产品建议应满足100cm之掉落高度不可损坏，MIL则建议掉落高度为
122cm,Intel对手持型产品（如手机）则建议落下高度为150cm。

试验的严苛程度取决于跌落高度、跌落次数、跌落方向。

跌落的高度是根据产品重量而定，分90cm、76cm、65cm几个等级。

0.45~9.54kg:76.20cm; 9.55~18.63kg:60.96cm; 18.64~27.72kg:45.72cm; 27.73~45.45kg:30.48cm。

针对跌落实验国家有专门的标准，跌落方式都是一角、三边、六面之自由落体。

扩展资料跌落实验特点80%的电子产品损坏大都来源于跌落碰撞，研发人员往往耗费大量的时间和成本，针对产品做相关的质量试验，最常见的结构试验就是跌落与冲击试验。

这种方法可靠，但也存在很多不足之处，主要表现在：1、试验的操作实施过程需要耗费大量的人力、财力，从而增加产品的成本。

2、试验发生的历程很短，很难观察到试验过程中的现象。

3、试验测试的条件（如碰撞角度等）难以控制，使得试验重复性很差。

4、试验一般只能得到试验结果，而很难观察现象发生的原因。

5、试验时很难观察产品的内部特性和内部现象，如加速度响应等。

利用LS—DYNA在产品开模前，对其进行相关的模拟仿真可以很好地解决以上问题。

相对于传统的试验方法，采用LS—DYNA对其进行虚拟仿真具有如下明显的优点：
1、减少试验次数和试验成本。

2、可以直观动态地显示整个跌落碰撞过程各种物理量的变化。

3、不仅可以观察产品的外部特性和现象，而且能观察产品的内部特征及现象。

4、边界条件方便控制，仿真的可重复性好。

5、设计初期进行模拟可及早发现产品的特性，并减少问题的发生。

参考资料来源：百度百科-跌落测试参考资料来源：百度百科-跌落试验。