制程检验作业规范
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
制程检验作业规范
1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。
2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。
3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。
4.2生产部：制程中首件产品的送检。
5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。
5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。
5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。
若发生不合格依《不合格控制程序》处理。
5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。
若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。
5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。
5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。
若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。
详见《不合格控制程序》。
5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。
5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。
详见《不合格控制程序》。
6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。
制程检验标准
3.5在巡检过程中发现严重问题时，要求现场马上停机，并将不良品与良品分开摆放做好标识，由巡检人员开具品质异常单，交由部门主管审批处理。
4.0制程检验项目
序号
巡检
工序
检查项目
检查工具
检验标准
1
机加工
外观
目测
外观有无砸伤碰伤。
装配
外观
目测
无披锋无毛刺
规格尺寸
卡尺
装配无松动，尺寸能否满足作业指导书上的要求
5
铆接
外观
目视
外观无批锋，爆裂等
尺寸
卡尺，拉力机
外径，高度及拉力要求能否满足作业指导书上的要求。
6
焊接
外观
目视
外观无焊渣，及焊接有无到位，
尺寸，性能
卡尺，扭力扳手
检查焊接的高度，及螺纹的扭力强度。
批 准
审 核
编 制
尺寸
卡尺
长度，宽度，外径，能否满足：作业指导书上的要求
2
冲压
外观
目测
外观有无压伤碰伤，缺料，及批锋
尺寸
卡尺
长度，宽度，外径，能否满足：作业指导书上的要求
3
注塑
压力
目测
注塑压力是否正常
时间
目测
注塑时间是否正确
温度
目测
注塑温度是否正常
尺寸、性能
卡尺，拉力机
长度，宽度，外径，能否满足：作业指导书上的要求
4
文件编号
版本版次
A/1
制程检验标准
生效日期
页 码
1/1
1.0 目的
为确保车间在制程任意时间段均在受控状态平稳生产，特制订本规范。
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验作业标准
制程检验作业标准作业文件WG-QC-013起草：审核：批准：20 年月日发布 20 年月日实施一、目的：为规范IPQC对过程产品品质控制及作业方法，使产品在生产过程中得到有效的控制。
二、适用范围：适用于本公司的IPQC检验工作。
三、定义：IPQC：即生产过程品质控制（In process Quality Control）。
四、职责：4.1首件确认在下列情况下应该进行首检确认：4.1.1：一批产品开始投产时；4.1.2：设备重新调整或工艺有重大变化时；4.1.3：轮班或操作人员变化时；4.1.4：原材料种类或材料发生变化时。
4.2对制程产品定时进行抽验；4.3品质异常的回馈及改善追踪。
五、内容：1.制程检验分首件检验和巡机检验，制程检验流程图如附件一。
2.检验依据制程检验依《制程检验作业标准》以及《制程检验规范》执行。
3.检验时机3.1首件和巡检时机依《制程检验规范》执行。
3.2制程检验频率、抽样计划、检验项目、判定标准、量测工具等依各系列产品《制程检验规范》执行4. 取样检验员于检验前核对物料使用的正确性，无误后，再进行取样检验。
5．检验判定5.1 检验判定合格时，检验员将检验结果记录于《制程检验报告表》中，通知生产课正常生产：5.2 检验判定不合格之处理5.2.1巡机检验判定不合格时，检验员填写制程检验报告表并通知生产课组长要求停止生产，组长则应要求生技人员作原因分析调查和调修机台；除手动组装机外，其它机器之停机，应在工程工模/设备维修保养记录表上填写停机原因、时间以及改善方式；若生产过程中出现重大异常无法排除急需停线时立即通知品质主管召。
制程检验作业规范
1.目的：树立正确的品质意识，使用规范的检验手段，提高自主检查的效率和准确性，保证加工品质，对客户提供品质保证，建立本公司产品信誉。
2. 范围：所有零件加工检验均属之。
3. 参考文件：《品质手册》4. 职责：4.1 加工者：应依本规范对制程中的工件进行检测，严格作好品质保证。
4.2 部长：指导加工者按标准检测，依本规范做好品质监督与控制，对检验规范给予宣导与督促。
5. 量具使用的总体原则：5.1 根据精度要求的原则5.1.1 尺寸精度在±0.05mm以上的，可使用卡尺直接测量。
5.1.2 尺寸精度在±0.05mm以下的，可使用电子高度规，PIN规，工具显微镜，百分分厘卡，千分分厘卡，块规，量表及投影机。
5.2 依据面粗度要求的原则可使用面粗度标准块或面粗度样板对比检测，必要时可使用面粗度仪。
（客户有要求时适用）5.3 依据量具的特性和精度的原则5.3.1 第一优先级使用：电子高度规，百分分厘卡，千分分厘卡，量表，卡尺等直接检测的量具。
5.3.2 第二优先级使用：PIN 规，块规。
5.3.3 第三优先级使用：工具显微镜，投影机。
5.4 图面公差要求5.4.1 图面上有要求之尺寸公差按其要求检测。
5.4.2 图面上未要求之尺寸公差依下表规范检测(注在以下作业内容如有涉及特殊工位特殊5.5 抽样检验的总体原则﹕5.5.1"批"指在同一条件下,一次装夹加工完成的一组工件,按照此表进行抽样检验;同一工件分多批加工时,每批分别按此抽样标准进行检测。
5.5.2 同一工件,若部分尺寸按照批方式加工,则按批抽样方式进行抽检;若按单件加工则按单件抽检方式进行检验。
5.5.3 单件加工必须全检所有加工尺寸。
5.5.4 进行抽检时,若发现有一件不合格,须对该批进行全验。
6. 作业内容6.1 切削加工检验标准6.1.3 工件的检测项目6.1.4备注： 1‧表中尺寸公差指切削加工直接成型的工件尺寸。
制程检验规范(1)
规范文件
文件编号: 版次： 页次：
制程检验作业规范
6.7.1 良品退料：经过外观及性能检验合格，标识准确无误的良品物料，将贴上“良品退料” 的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后，予以良品退料。 6.7.2 不良品退料: 经过外观及性能检验不合格，标识准确无误的不良品物料，将贴上“不良 品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装，且 须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符, 并判定准确无误后，IPQC员在生 产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以 不良品退料。 6.8 数据分析及总结 6.8.1 IPQC员每天及时负责收集、整理、查核生产线《生产全检记录表》、《生产线老化 记录表》等品质记录报表, 经生产线管理人员签字确认后、送交品质主管审核后， 进行数据分析，以便考察目标合格率完成状况，然后予以存档。 6.8.2 及时将生产过程中所发生的各种品质状况记录于工作笔记中，并将信息传达于该产 品检验之相关人员知悉。 6.8.3 关闭、清点、整理检验所使用的仪器、设备，治、工、夹具，摆放在适当区域，做 好6S的维护工作。 7 记录表单 7.1 《首检记录表》 7.2 《巡检记录表》 7.3 《生产线老化记录表》 7.4 《品质异常处理单》
规范文件
文件编号: 版次2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录 于相关制程巡检记录表内，呈品质组长签核。生产过程中因人员、场所变更时，需确 保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员， IPQC需作重点监控 6.4.3 生产过程中由于零件缺损或其他原因造成材料短缺而需补尾数时，须在生产拉不生产 其他产品的情况下进行补尾数作业，且其材料上线前须经由多能工实施全检，并通知 IPQC确认合格后方可投入生产，IPQC需对尾数的生产进行全程跟进，并在验证尾数合 格后签名确认。 6.4.4 巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则 需开立《异常跟踪表》，要求相关部门解决。 6.4.5 对于检验中发现不合格且经品管判定需重工处理时，由生产单位进行返工，IPQC全程 跟进返工状况并对返工品进行复检。 6.4.5 巡回检查中IPQC需对生产单位作业指导书及相关测试标准之悬挂状况进行管控，并需 对操作人员之作业动作进行监督，对于违规作业者须及时提出纠正并视具体情况作其 他相应处理。 6.5 生产老化测试 6.5.1 在正常情况下，所有产品需进行老化测试（包括产出半品时和制成成品后）。 6.5.2 老化时间： 大功率产品老化时间最少为24小时，其中成品老化部分不小于8小时 小功率产品老化时间最少为18小时，其中成品老化部分不小于6小时 对于充电式产品可不全做老化测试，但应抽取10～20pcs作相应的完全充电和放电测试 开关冲击测试：可以不全做，但须抽10--20pcs做冲击测试（通45s关15s），不低 于1000次 若有客户特殊要求者，按客户要求进行相关老化。 6.6 异常处理 6.6.1 当在巡检过程中,若出现重大品质异常，不良率超过20％，导致大批量不良品或无法生 产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据 实际情况,提出停拉申请, 并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后，通知生产线 复产,并跟踪改善效果。 6.6.2 其它异常参照《不合格处理程序》执行。 6.7 退料检查
制程检验规范(含记录)
德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。
2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。
工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观 焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视 工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位 焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视 工程图/样品 △ 温度铬铁温度 焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测 温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视 工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视 工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测 卡尺/工程图△ 吹 套 管外观 外观 套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格 套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测 钢尺/工程图△ 脱 皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测 钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。
制程检验作业规范
制程检验作业规范1、目的：规范制程过程检验方法，以保证产品质量及提升员工品质意识。
2、范围：公司制造车间适用3、权责：3.1品保人员：负责产品首件检验、制程中检检、产成品检验，追踪异常改善措施；3.2生产人员：负责各个质量控制环节自检，及时知会IPQC首检，分析并实施异常改善措施；4、作业流程：5、4.1首检：4.1.1首检须首先确认产品指令的有效性，内容包括《生产工单》、《SOP》、《生产排程表》等要件，各指令文件须一致方可执行生产其指令。
4.1.2原材料的确认，IPQC须依据《生产工单》、《SOP》等文件资料至上线原料暂放区确认原材料的规格型号等内容，无误后方可正式投入生产。
4.2制程中巡回检验4.2.1产品在制程中车间物料员又领入新的原料亦须按原料领用规定执行，操作人员须及时知会IPQC；如原料有异常须以《联络单》写明原料型号，规格，数量，供应商等内容通知IQC处并要求车间及时退回仓库；4.2.2产品在制程中IPQC须定时对各机台生产之产品进行巡检，操作员、包装员亦须进行自检；4.2.3车间班长、QC须定时对IPQC、操作员的检验项目、过程进行稽查；4.3完工成品检验对于完工之成品IPQC须按抽样计划抽检（如有特别要求之产品须全检），合格后方可盖“QC PASS”章放行入库；4.4异常处理4.4.1制程中不合格产品IPQC须以“不合格标签”标识，并要求操作员隔离；同时IPQC须开立《品质异常单》经QC审核交由生产部门分析不良原因及改善措施；对改善措施QC须现场跟进并上报，确认改善措施有效后方可在《品质异常单》签名确认关闭该文件；4.4.2 IPQC判定之不合格品如因与相关方讨论后可特采处理，特采须生产、品保主管人员审核，（副）总经理核准后IPQC方可放行；4.4.3对于特采之成品出货QA以核准后的《特采申请单》接受并放行，否则不予接受放行；。
制程检验作业规范
1、1. 目的控制生产工序中的产品质量，确保制程直通率的提高及品质目标的顺利达成。
1. 范围本公司生产的所有机型。
1． 职责3.1 品质部：负责制定IPQC\QA制程检验的标准及《作业指导书》。
3.2 工程部：协助制程检验员提供新机型的相关测试标准。
检验人员要认真履行检验职责，依《作业指导书》及标准样机对产品进行检验判定，并对检验正确性负责。
3.3 品质部：IPQC对生产线生产机型进行制程巡检、首件检查,QA对生产机型进行全检,QA进行成品出货检验.3.4 开发部：提供技术指标、首件样板、元件参数及技术支持。
4. 定义 （无）5. 程序内容：5.1 生产部根据工程部提供的样机进行排位生产。
5.2 在正式生产前，须确保人员、仪器设备、物料均在受控范围内，测量仪器按《监控与测量装置控制程序》进行计量、保养，检验人员均接受相关培训并能胜任指定的工作。
5.3 生产过程根据本程序进行检验。
5.4 首件确认：5.4.1生产部门在生产线的人、机、料、法、环等方面发生变更的情况下，负责按BOM单或制造单准备好所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测试等.5.4.2 质检部负责对所有相应物料和生产作业指导书和ESD/烙铁测试等根据首件检验单上的相关检验项目进行检验并记录检验结果，并根据确认结果在合格的情况下做出最终判定结果。
5.4.3 生产技术部负责在生产部生产准备到质检部完成首件确认前，需要完成以下的确认及工作。
a、对生产工艺的符合性进行确认；b、电批力矩测试；c、射频测试系统的校准、射频测试项目和指标的确定；d、对首件记录表中的检验不合格项目，进行分析和改善，对不合格原因进行分析，再由跟线技术员和以上人员填写分析/对策。
5.4.4 首件类型5.4.4.1总装线首件确定类型；每日（班次）首件每批首件；软件变更；换线（机型、颜色、内/外销、返修新机型）；重大工艺变更；设计变更；其它。
5.4.4.2 包装首件确认类型；外销转线；包材变更；其它。
制程检验规范
制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。
2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。
3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。
3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。
3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。
4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。
5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为规范和管理制程检验作业，提高制程检验的效率和质量，制定本办法。
第二条本办法适用于所有需要进行制程检验的生产和加工工序。
第三条制程检验作业是指在生产和加工过程中，对每个工序进行定期、抽样或全检，以判断该工序的合格性和相应控制措施的有效性的检验活动。
第四条制程检验的目的是确保每个工序的产品符合质量要求，并能够及时发现和纠正生产和加工过程中的不良问题。
第五条制程检验作业应依照规定的程序、标准和方案进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
第六条制程检验作业应由专门的检验人员执行，确保其技术水平和素质要求。
第二章制程检验作业的组织与管理第七条制程检验作业应由生产或加工工序的质量管理部门负责组织和管理。
第八条质量管理部门应根据产品生产和加工工序的特点，制定相应的制程检验计划，并定期进行评估和调整。
第九条制程检验计划应包括以下内容：（一）工序的检验项目、方法和标准；（二）检验频次和抽样方案；（三）检验人员的培训和考核计划；（四）不合格品的处理程序和措施。
第十条质量管理部门应确保制程检验作业的实施符合质量管理体系的要求，并进行相应的记录和报告。
第十一条质量管理部门应与生产或加工工序的相关责任部门建立良好的沟通与协调机制，及时处理制程检验中的问题和反馈意见。
第十二条质量管理部门应定期进行制程检验的绩效评估，不断改进检验方法和流程，提高制程检验的效率和质量。
第三章制程检验作业的流程和方法第十三条制程检验应采用科学、合理的方法，确保检验结果的真实性和准确性。
第十四条制程检验的流程一般包括以下几个环节：（一）工序准备：对即将进行检验的工序进行准备工作，包括准备检验设备和工具，获取检验所需的样品和数据等。
（二）工序执行：按照检验计划和标准对工序进行检验，对样品进行抽样、检测、记录和分析。
（三）结果判定：根据检验结果和标准，判断工序的合格性，并进行相应的记录和处理。
（四）问题处理：对不合格的产品或工序，进行问题分析、控制和改进措施的制定，并记录和追踪其整改情况。
制程检验规范
1、目的确保制程中产品的生产品质满足客户的需求2、适用范围本规范适用于处于生产加工过程中的所有产品。
3、权责品保部FQC负责本规范的实施。
4、检验作业4.1 首检制4.1.1作业人员、检验员在生产之初对作业条件进行检查。
4.1.2 检验员对作业中每一次开关机、换机/换料、工模夹具的修理调整、刀刃具的修磨与更换都应做首件检验，并做好首件检验记录。
4.1.3首件不合格应立即通知作业人员停机检查。
不合格品进行隔离，并做好不合格品记录及不合格原因分析与改进措施。
4.1.4 首件检验合格后作业人员方可生产。
4.2自检制4.2.1作业人员在生产加工过程中对加工产品品质及生产作业条件自主进行检查。
4.2.2自检不合格应立即停机并通知当班班组长或检验人员，对不合格应立即进行隔离。
并做好自检检验记录。
对可以返工的可立即进行返工处理,返工后的产品应通过检验人员验证后方可流入下道工序.4.2.3经自检检查合格后作业人员方可继续加工生产。
4. 3巡检制4.3.1检验员在制程过程中进行巡回检查,每生产一小时检查一次产品品质及作业条件,并做好巡检检验记录。
4.3.2 巡检发现异常时,应立即通知作业人员停机检查,对不合格立即进行隔离,并做好不合格品记录,分析不合格原因并提出纠正预防措施,对可以返工的应通知作业人员返工处理,返工处理的产品须重新验证后方可流入下道工序.4.3.3 经巡检检验合格后作业人员方可继续加工生产。
4.4转站核查4.4.1在制品转入下一站加工时,品保部检验员应对产品标示卡进行核查,若标示卡填写内容与要求不符,(如产品名称,批次号,数量,日期等)则予以拒收,标识卡与实物相符后方可接收.4.4.2品保部检验员依据抽样检验规范>对中转站在制品进行抽样检验，并做好检验记录。
4.4.3经抽样检验不合格品进行隔离，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
4.4.4经检验合格后产品方可转入下一站加工。
相关文件与表格《不合格品控制程序》《首件检验记录》《自检检验记录》《巡检检验记录>。
注塑制程检验作业规范
1目的建立本公司质量检验作业流程及管制规范，确保产品质量符合要求。
2范围适用于注塑业务单元，过程、成品品质管控。
3职责3.1生产：负责产品调试，操作方法指导，产品包装执行。
3.2品质：负责首件确认、过程控制、记录、标识和不良隔离、追溯.信息反馈与跟进. 3.3技术：负责技术不良分析与改善对策提升技术服务。
3.4 工模：负责不良模具的修理达到有效与提报验证。
4首件检验4.1注塑技术员（调试）在批量生产前将修模，换模，换料，仃机后开产调试稳定工艺的产品，进行自检合格的整模样品交给IPQC检验员确认，（IPQC检验员应提前参与）。
4.2、IPQC检验员根据《生产计划表》确认物料、规格是否与要求一致,并依据《来料检验标准》,对该整模首样进行检验，检验合格的，则在首件样品上贴检验标识，交还送检人,由送检人将首件样品放置在生产机台上，此样品，作为生产过程的检验依据，检验员在《QC 检验报表》上注明检验结果,并通知车间生产。
4.3、检验不合格,则将不合格内容记录于《QC检验报表》上,连同首件样品一起交还送检人，送检人应对不良进行调整,自检合格后重新送检。
5过程控制5.1检验员应对产品A，B，C类分类检验，如A类产品2小时检验，A类产品如(蜘蛛标签，乌龟标签，天线，解码类)B类3小时检验，B类产品如（酒瓶标签，保护盒类）C 类4小时检验C类产品如（硬标签，开锁器类，附件，墨水类）,机台巡检每次抽检一整模，操作员已完成自检的装箱产品，每次抽查按每箱数量根据检验标准（允收水准表）进行抽检（内包含整模产品）。
5.2.对员工过程检出的不良品（红筐内）进行确认，若有良品进行与员工沟通判定标准与方法指导，减小员工误判，并在《QC检验报表》记要体现。
5.3、检验项目参照《来料检验标准》。
5.4、检验合格,则将检验结果记录于《QC检验报表》上，报告要求记录清晰，不能涂改（可用笔划掉），记录要求真实有效，便于后续查核。
6成品检验控制生产过程装箱产品移到规定持检区内，检验员每隔2-4时进行分批抽检，抽检标准若有按《来料检验标准》，经抽检合格后，在箱侧面《产品流动标识卡》的右角上加盖“合格”章，作为检验合格标记，并在系统上进行判定，由车间办理入库。
制程检验作业管理办法（4篇）
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为了规范制程检验作业，保证产品质量，提高生产效率，特制定本管理办法。
第二条本管理办法适用于企业生产过程中的制程检验作业。
第三条制程检验是指在生产加工过程中，对产品的各道工序进行检验的过程。
第四条制程检验的目的是确保产品质量符合规定标准，及时发现和纠正生产过程中的问题，提高生产效率和产品质量。
第五条制程检验的责任主体为相关部门的质量部门。
第六条制程检验的具体内容和方式，由质量部门根据产品特性和生产流程确定，并予以执行。
第七条制程检验应当遵循以下原则：1. 及时性原则，即在生产过程中，要及时对产品进行检验，发现问题及时纠正；2. 全面性原则，即对产品的各道工序都要进行检验，确保每个环节都符合质量要求；3. 规范性原则，即制定统一的操作规程和标准，确保制程检验作业的质量和效率。
第八条制程检验应当采用科学的方法和先进的检测设备，确保检验结果的准确性和可靠性。
第九条制程检验结果应当记录，并及时反馈给相关部门，以便做出相应的调整和改进。
第十条制程检验作业过程中发现的问题，应当及时报告，并采取对应措施进行处理。
第二章制程检验作业流程第一节检验准备第十一条在进行制程检验作业之前，需要对相关设备和仪器进行校验和调试，确保其正常运行。
第十二条制程检验前，相关人员应当进行培训，了解检验标准和要求，熟悉操作流程。
第十三条制程检验前，应当准备好检验样品和检验记录表，确保检验的顺利进行。
第二节制程检验第十四条制程检验应当按照规定的检验方法和标准进行，确保结果的准确性和可靠性。
第十五条制程检验应当在生产过程中进行，及时发现和纠正问题，确保产品质量符合要求。
第十六条制程检验过程中发现的问题，应当及时进行记录，并通知相关部门进行处理。
第三节检验结果处理第十七条制程检验结果应当及时反馈给产品质量管理部门。
第十八条制程检验结果不合格的，应当进行追溯，找出原因，并采取相应的纠正措施。
第十九条制程检验结果合格的，应当及时进行记录和归档，并通知相关部门。
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研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
规范制程检验作业方法，确保产品品质满足客户要求。
2.适用范围
制程检验作业流程。
3.定义
首件：指生产线量产前由生产制作样品的检查。
随机抽样：抽取的样品反映每一个生产时段产品品质。
6.4.3但制程巡检不良率超过3%，IPQC应填写“品质异常矫正单”、连同不良品给个责任部门进行原因分析，责任部门应制定纠正与预防措施，IPQC须加以追踪及效果确认。
6.4.4如产品缺陷无法判断，则应及时呈报班长。
6.4.5不合格品的处理具体依据“不合格品处理程序”作业，纠正与预防措依据“纠正与预防措施控制程序”作业。
品质检验：通过对产品质量进行观察和判断，适当时结合测量、试验进行的符合性评价。
巡检：按一定的时间间隔1H/1次，定期巡回检查:指定专人作在线管制项目定期检查。
抽样：是从要检验的一批产品中，随机抽取一部分产品检验，根据样品的质量，对产品批做出是否合格的判断。
4.作业方法
4.1岗位职责规定如下：
4.1.1工程师或其代理人负责首件确认，不良缺陷确认和判定，预防措施发出及跟进主管指定的其它工作。
8.作业流程图
4.2.4首件检查确认资料: 1) 制造通知单 2) 产品承认书
4.3定期巡回检查：由IPQC巡检人员依规定之点检频率进行抽样检查，巡回检查内容: 依产品管制计划内容检查.
1) 作业指导书是否正确?
2) 作业者是否依作业指导书作业?
3) 机械设备、治工具是否正确使用?
4) 材料或零件使用是否正确?
5) 制程中重要管制点是否确实管制?
6.1制程挑选的不良品应即时复判，最晚为换线前将不良品处理并标示隔离。
ห้องสมุดไป่ตู้6.2如实记录报表，以提供准确无误的品质数据；
6.3负责本工作区域内的6S整理整顿，以提高工作效率及准确率；
6.4品质异常处理
6.4.1 IPQC应及时纠正员工不正确的作业方法，包装方法等。
6.4.2确定产品不合格（包括外观、尺寸、功能、电性）应立即追溯，并将确定的不合格标示隔离；
7. 产品标示
IPQC应监督生产人员将合格品置于合格品区域，将待检验产品放置待检区域，将不合格品放置不合格区域。
8.执行产品抽样标准：
8.1外观检验：参照MIL-STD-105E抽样计划取样检验。
AQL允收水平：CRJ=0 \ MAJ=0.4 \ MIN=0.65
8.2尺寸及功能检验：每5PCS/H,报表记录取最小值以及最大值，批量≤50pcs，要求全检。
7) 检查所使用的材料是否符合HSF要求。
5.HSF管控
5.1在检验过程中，应符合“有害物质管制标准；若客户有特殊要求时，应依要求项目进行生产检验。
5.2 在检验过程中，应避免所使用之设备、治具等可能对HSF产品造成污染。
6.合格与不合格判定依据
客供检验标准、承认书、SIP、样板均可作业判定依据，巡检时及时做好记录。
4.1.2检验员负责每小时巡检相应产线以及机台生产的产品外观、尺寸、功能、电性等管控。
4.2首件检验:
4.2.1首件检查复核：生产人员首件完成后，记录于首件巡检检查记录表，经班长送品保做复核工作。
4.2.2首件检查数量: 5pcs
4.2.3首件检查内容: a.客户名称； b.机种名称； c.产品规格；d. 重要材料及零件使用情形；e. 产品管制重点；f. 是否符合HSF专用产品及标示要求(如:RoHS、HF(无卤)。