国内外各种先进煤气化技术

国内外各种先进煤气化技术
一、引言
二、煤气化技术概述：
2.1 固定层制气工艺（移动床）
2.2 流化床气化工艺
2.3 气流床气化工艺
2.4 其他煤气化技术
三、国内主流煤气化技术详解
3.1 Lurgi（鲁奇）煤气化技术
3.2 Texaco（德士古）煤气化技术
3.3 Shell煤气化技术工艺
3.4 GSP煤气化技术
3.5 Dow煤气化工艺
3.6 Texaco、Shell、GSP三种气化技术对比
四、其它煤气化技术
4.1 第三代煤气化技术
4.2 组合气化炉煤气化法
五、国内外煤气化的技术现状和发展趋势
5.1 国外技术现状和发展趋势
5.2 国内的技术现状和发展趋势
5.3 国内工业化煤气化装置技术最新成果
一、引言
我国石油资源相对短缺，仅占化石能源探明储量的51.3％，开采量仅为世界开采量的21.4％，石油供需矛盾日益突出。

由于世界资源日趋减少，中东地区战乱不止，石油价格动荡不稳因此大量依赖石油进口将严重威胁我国国民经济的运行安全。

同时，我国煤炭资源丰富，探明可采储量2040亿t(2002年)。

煤炭在一次能源消费结构中占有主导地位，20世纪80年代以来一直在70％上下。

专家研究认为，在未来相当长时期内，一次能源消费结构中煤炭仍将居主导地位，到2050年将维持在50％以上。

目前国内发展煤气化合成化工产品的势头很旺特别是在产地,一批新的煤化工项目开始起步,老企业正以现代新技术改造传统落后的生产装置,以油为原料的大、中型合成氨厂开始进行煤代油的技术改造。

通过改造可以达到降低生产成本，改善环境状况之目的。

本文针对这一情况综合介绍国内煤气化技术现状，并对目前主流煤气化技术作一横向对比。

煤炭气化，即在一定温度、压力条件下利用气化剂(O
2、H
2
O或CO
2
)与煤炭反应生
成洁净合成气(CO、H
2
的混合物)，是对煤炭进行化学加工的一个重要方法，是实现煤
炭洁净利用的关键。

煤炭气化技术，尤其是高压、大容量气流床气化技术，显示了良好的经济和社会效益，代表着发展趋势，是现在最清洁的煤利用技术，是洁净煤技术的龙头和关键。

气流床煤气化的优点并不仅仅在于减少空气排放物，它也生成许多具
有商业价值的副产品，如高纯度的硫、CO
2
和无毒的炉渣。

随着环境标准的日趋严格，气流床气化的优势越来越突出。

二、煤气化技术：
2.1 固定层制气工艺（移动床）
2.1.1 常压固定层间歇制气工艺
特点：常压气化，固体加料10—70m，固体排渣，间歇气化，空气和蒸汽作气化剂，吹风和制气阶段交替进行。

代表炉型有美国的U.G.I与前苏联的U.G.II；优点：历史悠久，技术成熟，设备简单，投资省，生产经验丰富；缺点：技术落后，原料动力消耗高，碳转化率低，
产品成本高，生产强度低，程控阀门多，维修工作量大，废气废水排放多，污染严重，面临淘汰。

2.1.2 常压固定层连续制气
特点：常压气化，固体加料与排渣，连续制气，富氧空气(氧占50%)或氧气加蒸汽做气化剂，无废气排放；优点：连续制气，操作简单，程控阀门少，维修费用低，生产强度大，碳转化率在80%—84％；缺点：需空分装置，投资比较大。

固定层连续制气工艺的技术突破在于以氧气或富氧空气加蒸汽做气化剂，由于气化剂中氧含量的增加，在气化反应过程中，燃烧产生的热量与煤和蒸汽分解所需要的热量能够实现平衡，这样可得到稳定的反应温度和固定的反应床层，实现连续制气，不用专门吹风，无废气排放，生产强度和能源利用率都有了很大的提高。

2.1.3固定层加压气化工艺(鲁奇公司开发)
特点：加压气化，固体加料5-55m，固体排渣，连续气化，氧气和蒸汽作气化剂，设有加压的煤锁斗和灰储斗：优点：加压气化(3.1MPa)，生产强度大，碳转化率约90％；缺点：反应温度略低，煤气中含有焦油和酚类物质，气体净化和废水处理复杂，且流程较长，投资比较大。

2.2 流化床气化工艺
流化床气化工艺的总体特点是以粉煤或小颗粒的碎煤为原料，气化剂以一定的速度通过物料层，物料颗粒在气化剂的带动下悬浮起来，形成流化床。

由于物料层处于流化状态，煤粉和气化剂之间混合更充分，接触面积更大，煤粉和气化剂迅速地进行气化反应，产生的煤气出气化炉后，去废热回收系统和除尘洗涤系统，产生的灰渣由炉底排出。

气流床反应，物料间的传热和传质速率更快，过程易控制，生产能力也有了较大的提高。

2.2.1 温克勒(Win-kIer)常压流化床气化工艺
该工艺是由前西德“莱茵褐煤公司”和“伍德公司”于20世纪20年代开发的，是世界上最早的流化床气化工艺。

特点：常压气化，粉煤进料粒度小于9mm，干法排渣，氧气或空气加蒸汽作气化剂，炉体上部有分离空间，使煤气夹带的半焦和灰颗粒分离，且用二次空气加蒸汽进一步气化；主要问题：炉底的炉箅经常出现局部高温、结渣、偏炉现象，炉出口气体带出物较多，排灰的含碳量较高。

2.2.2 恩德常压流化床气化工艺
该工艺是由朝鲜恩德郡七七联合化工厂于20世纪60年代在常压温克勒气化工艺的基础上开发的。

特点：常压气化，粉煤进料粒度小于10mm，干法排渣，氧气或空气加蒸汽作气化剂，取消了炉箅，改为布风喷嘴向炉内送气，解决了炉底结渣的问题，在炉气出口增设旋风分离器，返料从炉底入炉循环使用；优点：煤种适应性宽，返料循环利用使碳转化率可达76％，极少产生焦油；缺点：气化压力低，难以实现大规模生产，排灰含碳量高。

2.2.3 循环流化床粉煤气化工艺(CFB、20世纪70年代鲁奇公司开发)
特点：其工艺过程和恩德粉煤气化工艺非常相似，所不同的是CFB技术的旋风分离器分离的粉尘直接从气化炉上部进入气化炉炉膛，多重循环，使循环物料和新鲜物料之比高达40倍以上，促使炭粒反复气化，故碳转化率很高，可达90％。

夹带固体物料的速度大大低于气流速度，气体和固体间的滑动速度较大，因而物料和气化剂间的混合更充分，接触时间更长，气化效率较高。

可以用蒸汽加空气、富氧空气或氧气作气化剂，但产气品质不一样；优点：循环流化床气化，碳转化率更高，单炉生产能力大，煤种适应广；缺点：排灰的含碳量仍较高。

2.2.4 灰熔聚粉煤循环流化床气化工艺（U-Gas气化炉）
该工艺是由美国煤气研究所(IGT)于20世纪70年代开发的。

现以U-Gas气化炉为代表介绍一下该技术。

该技术是在常压循环流化床气化工艺的基础上发展起来的，它的技术突破在于采用了灰聚熔排渣技术。

所谓灰聚熔指的是在炉底中心有一个氧气或空气入口，该处由于氧气或空气的进入，形成一个局部的高温区，在这里灰渣中未反应的碳进一步反应，煤灰则在高温下开始软化且相互粘结在一起，当熔渣的密度和重量达到一定的程度时灰球就会克服气流的阻力落入炉底，极大地降低了排灰的碳含量，大幅提高了碳转化率，是循环流化床气化技术发展史上的重要里程碑，灰熔聚技术使循环流化床气化炉的碳转化率提高了6％～8％，可达96％～98％。

特点：灰熔聚循环流化床气化工艺具有循环流化床工艺的一切优点，气化剂分两路进入炉内：一路从炉底四周进入，另一路从炉底中心排灰管进入，排灰管处的氧含量高以实现灰熔聚。

U—Gas炉操作压力在0.69～2.41MPa，有带压的煤斗和灰斗，煤气中无焦油，不排废气；主要问题：出口气带灰较多，不能长周期运行。

2.2.5 高压灰熔聚粉煤循环流化床气化工艺(美国煤气研究所20世纪80年代开发)
该技术是在常压灰熔聚粉煤循环流化床气化工艺的基础上发展起来的，也有进料的煤斗和排灰的灰斗，所不同的是操做压力可达2.7～3.4MPa。

该技术尚未广泛推广，对设备阀门的要求比较高。

2.3 气流床气化工艺
该工艺的共同特点是煤进料的粒度比粉煤流化床气化更小，反应物料被气化剂夹带，以气流床的形式进行反应，因而反应进行的更快。

一般要求反应温度和操作压力都比较高。

2.3.1 柯伯斯-托切克粉煤气流床气化工艺
该工艺是由前西德kopper-Totzek公司于20世纪40年代开发的，柯伯斯一托切克粉煤气流床气化炉简称K-T炉。

特点：粉碎研磨合格的煤粉用氮气输送到煤储斗中，再由螺旋给料机送至混合器，在混合器中粉煤在氧气和蒸汽的携带下经烧嘴进入气化炉，氧气、蒸汽和粉煤在气化炉内发生强烈的氧化反应，产生高达2000℃的高温，产生的水煤气先进入废热锅炉回收热量，然后进入洗涤除尘系统。

产生的灰分被炉内的高温熔化沿气化炉的炉壁流入激冷槽内冷却固化，然后经灰斗去渣池再由捞渣机排出；特点：粉煤进料小于0.1mm，熔融排渣，常压气化，操作简单，所产煤气中无焦油、酚及烃类等，甲烷含量低等；缺点：氧耗高，气化炉耐火砖的要求高，要求煤的活性高，灰熔点适宜，显热回收设备多，投资比较大。

2.3.2 德士古(Texaco)水煤浆加压气化工艺
该工艺是由美国德士古公司于20世纪70年代开发的。

工艺过程：磨制合格的水煤浆由泵加压后和氧气经特制的烧嘴喷入气化炉，水煤浆被高效雾化并蒸干水分后和氧发生复杂的氧化还原反应生成水煤气和熔渣，生成的水煤气和熔渣一起进入气化炉下面的激冷室，熔渣被冷却固化后经锁灰斗收集排出，水煤气激冷后去洗涤除尘系统；特点：水煤浆进料，加压气化，纯氧作气化剂，熔融排渣，原料适应广，碳转化率在94％一98％，有效气成分高达84％，废物排放少，生产能力大。

水煤浆浓度为65％，粒度为99％通过14目筛网；缺点：氧耗比较高，技术费用高，投资大。

另我国在原德士古(Texaco)水煤浆工艺的基础上，兖矿集团鲁南化肥厂、华东理
工大学和天辰设计院等部门经过4年的刻苦攻关,在2000 年12 月,建于兖矿集团鲁南化肥厂的日处理原煤22t 的“四喷嘴对置式水煤浆气化炉”中试装置通过了国家有关部门的验收,其气化的各项技术指标均优于美国的Texaco 水煤浆气化炉。

2.3.3 谢尔(Shell)粉煤气流床气化工艺
该工艺是由谢尔国际石油公司在柯伯斯一托切克粉煤气流床气化工艺的基础上开发成功的。

工艺过程：与柯伯斯一托切克粉煤气流床气化技术基本相同，所不同的是该工艺的废热锅炉和气化炉不是联体的，而是分开的，且高温煤气在进入废热锅炉前先和洗涤冷却后的冷煤气混合激冷到100O℃以下再进入废热锅炉，有效地防止了熔融灰渣粘结到废热锅炉的炉壁上；特点：粉煤进料粒度为90％通过170目筛网，气流床反应，加压气化3～4MPa，熔融排渣，夹套水冷，煤种适应宽，气化效率高，一般在98％以上，产品气中有效气成分在90％以上，无焦油类物质，适于制气和商业化联合发电装置(IGCC)，发展前景较广；缺点：技术费用高，投资大，水冷夹套寿命比较短。

2.3.4 GSP粉煤气化法
该工艺是由前民主德国的德意志燃料研究所(German Fuel Institute) 开发, 始于上世纪70 年代末。

最初的目的是用高灰分褐煤生产民用煤气。

GSP 工艺技术适用于各种原料, 可用于处理城市废料等在内的各种碳氢化合物。

工艺过程：固体气化原料被碾磨为不大于0.5 mm 的粒度后, 经过干燥, 通过浓相气流输入系统送至烧嘴。

对于液态或污泥状的气化原料则可用泵送至烧嘴。

然后在高温(1400～ 1600℃)、高压(2.5～4.0M Pa) 下发生快速气化反应, 产生以CO 和H2 为主要成分的热粗煤气。

经激冷粗煤气去洗涤系统。

特点：氧耗较低，与水煤浆加压气化工艺相比，氧耗低约15％-20％；气化炉和喷嘴使用寿命长；对环境影响小，气化过程无废气排放；碳转化率高达99％以上，冷煤气效率高达80％以上。

2.3.5 Destec(Dow)煤气化法
该工艺是在德士古(Texaco)煤气化工艺基础上发展的二段式煤气化工艺，具有生产能力大，氧耗低及产率高的优点。

工艺特点：其第1段反应产生的热煤气由顶部进人第2段后，在第2段利用气化显热把射入的水煤浆的水分气化，除了水分被加热及蒸发外，煤颗粒同时加热，裂解以及吸热气化反应，降低了混合物的温度到1038℃，保证了后系统的正常工作。

2.4 其他煤气化技术
以上介绍的各类煤气化技术分别属于第一、第二代煤气化工艺。

目前煤气化研究的新方向是以催化气化、等离子体气化和太阳能气化等技术为代表的第三代煤气化工艺。

对于这些技术将在稍后加以详细介绍。

三、国内主流煤气化技术详解
目前国内各煤化工企业所使用的煤气化技术主要以鲁奇（Lurgi）煤气化、Texaco、Shell、GSP、Dow气流床煤气化工艺为主。

其中以Texaco、Shell、GSP、Dow 气流床煤气化技术为主要发展对象，下文将对这些煤气化工艺进行详细介绍，并将对Texaco、Shell、GSP、气流床煤气化技术的各类参数作横向比较。

其中GSP气化炉具有Texaco与Shell气化炉各自的特点，顾在下文中将对GSP 气化炉结构作详细介绍。

3.1 Lurgi（鲁奇）煤气化技术
Lurgi（鲁奇）煤气化技术为目前使用最多的，固定床 (移动床)煤气化技术，由于其的代表性，在此作为常压固定床（移动床）技术的代表加以介绍。

3.1.1 工艺介绍
Lurgi固定床 (移动床)煤气化方法的一般规律，通常以块煤(5～75 mm)、焦炭块或型煤(煤球)作入炉原料，要求原料煤的热稳定性高、反应活性好、灰熔融性温度高
)>1200 ℃，低活性煤最好高于1400℃)、机械强度高、不(高活性煤，软化温度(S
T
黏结(或弱黏结)等．出于经济性及减少机械故障率考虑，对煤的灰分及水分含量也有所限制(通常两者均应小于20％ )。

在Lurgi Mark型系列气化炉内，煤料自下而上大致可分成灰渣层、第1反应层(即氧化层，放出热量，生成CO )、第2反应层(即还原层，吸收热量，生成大量H 和CO)、甲烷层(生成甲烷)、干馏层和干燥层等6个理论层。

但在实践当中，各层之间可能并不存在明确的分界线，原因在于气化炉内的情况复杂，大部分反应相互交融在一起。

气化炉内层料的温度变化情况见下图。

鲁奇炉的示意图见（图1）。

从基本概念上讲, 固定床层由上而下可分为干燥区、干馏区、气化区、燃烧区和灰渣区五部分。

在对鲁奇炉进行数学表述时, 认为煤进入反应器后自上而下依次经历以下过程:
(1) 干燥煤被来自热解区的热气体加热并失去水分。

(2) 干馏干燥煤进一步受热发生热解反应生成半焦、焦油和气体产物。

(3) 气化多相气化反应和均相水煤气变换反应。

(4) 燃烧半焦在燃烧区氧化生成CO 和CO。

2
(5) 灰分的热交换半焦在燃烧区发生剧烈的氧化燃烧反应后, 炽热的灰分进入
灰分区, 同温度较低的气化剂发生热交换, 一方面对气化剂进行预热；另一
方面使灰分的温度降至适宜排放的温度。

3.1.2 技术特点：
(1)鲁奇炉采用碎煤入炉，入炉煤的处理费用较低，可以使用高水分、高灰
融点和高灰含量的非强粘结性煤，尤其是对劣质的贫煤能稳定、可靠和
高效的气化。

(2)净煤气成分中含有lO～15％的甲烷成分，不仅可以降低煤气化的耗氧量，而
且特别适宜于联产城市煤气。

(3)净煤气中H
／CO比为1．6～1．7，不用变换即可直接利用F-T或改良F-T工
2
艺合成各种液体燃料，联产甲醇，调节城市煤气季节性、时段性平衡和发展甲
醇化学，提高整个系统的经济性。

(4)尽管其煤气成分复杂，处理费用高，但其中含有高附加值的焦油、轻油、石脑
油及酚等化工产品，这是否是优势，关键取决于产品的规模。

(5)国产化的实现和投资费用的大幅度的下降，将使其多联产系统的经济性大大提
高。

3.2 Texaco（德士古）煤气化技术
3.2.1 工艺介绍
美国Texaco(2002年初成为Chevron公司一部分，2004年5月被GE公司收购)开发的水煤浆气化工艺是将煤加水磨成浓度为60～65％的水煤浆，用纯氧作气化剂，在高温高压下进行气化反应，气化压力在3.0～8.5MPa之间，气化温度～1400℃，液态排渣，煤气成份CO＋H2为80％左右，不含焦油、酚等有机物质，对环境无污染，碳转化率96～99％，气化强度大，炉子结构简单，能耗低，运转率高，而且煤适应范围较宽。

目前ChevronTexaco最大商业装置是Tampa电站，属于DOE的CCT-3，1989年立项，1996年7月投运，12月宣布进入验证运行。

该装置为单炉，日处理煤2000～2400吨，气化压力为2.8MPa，氧纯度为95％，煤浆浓度68％，冷煤气效率～76％，净功率250MW。

Texaco气化炉由喷嘴、气化室、激冷室(或废热锅炉)组成。

其中喷嘴为三通道，工艺氧走一、三通道，水煤浆走二通道，介于两股氧射流之间。

水煤浆气化喷嘴经常面临喷口磨损问题，主要是由于水煤浆在较高线速下(约30m/s)对金属材质的冲刷腐蚀。

喷嘴、气化炉、激冷环等为Texaco水煤浆气化的技术关键。

Texaco煤气化技术是当前世界上发展较快的第二代煤气化技术。

目前在中国约有15 台水煤浆气化炉用于化工生产,主要分布在：
(1)兖矿集团鲁南化肥厂3 台，其中1989 年建成2 台，2000年建成1 台，单炉
均为日处理原煤450t 。

(2)上海华谊焦化有限公司于1995 年建成4 台,单台日处理原煤500t。

(3)陕西渭河煤化工集团公司于1996 年建成3 台，单炉日处理原煤820t。

(4)安徽淮南化工公司于2000 年建成3 台，单炉日处理原煤500t 。

(5)山东华鲁恒升化工公司2 台(一共配套3 台水煤浆气化炉,其中1 台为我国具有自主
知识产权的四喷嘴对置式气化炉) 。

Texaco煤气化过程包括磨煤及煤浆制备、气化、黑水处理等工序。

直径小于10mm 碎煤经计量后与一定量的水混合进入磨煤机，磨成一定粒度分布的浓度为60％的水煤浆，经过筛后由低压煤浆泵送至煤浆贮槽。

灰熔点高的煤，在磨煤机前加入石灰石添加剂，合格的煤浆由高压煤浆泵送气化炉喷嘴，与空分来的氧气混合进入气化炉，在1300～1400℃温度下进行部分氧化反应生成粗煤气，经气化炉底部的激冷室激冷后，气体与固态渣分离，粗煤气经文丘里洗涤和洗涤塔除尘后(温度200～216℃，水气比约1：4)送往变换,熔渣被激冷固化后进入破渣机，大渣块经破碎后进入锁斗,定期排入渣池，由捞渣机捞出装车外运，由洗涤塔排出的洗涤水以循环泵分别送至文丘里洗涤器和气化炉激冷室，出气化炉黑水进行中压闪蒸、真空闪蒸回收热量，一部分作锁斗冲洗水，另一部分排至沉降槽加入絮凝剂沉降后的清水循环使用或排至废水处理，沉淀出来的细渣经压缩后处理。

Texaco水煤浆气化对煤质适应性较广。

除褐煤、泥煤及热值低于22940kJ/kg、灰熔点高于1350℃的煤不太适用外，其他粘结性煤、含灰量较高的煤、石油焦、烟煤均可作原料。

下图为以固体煤为原料，激冷式热回收工艺流程图
（固体煤为原料，激冷式热回收工艺流程图）
3.2.2 Texaco气化技术特点:
(1)气化炉结构简单，内部无运动的机械部件.因此.设备的操作可靠性较高。

(2)原料适应性广，可用气体、液体或固体燃料，甚至还可用废料。

(3)使用固体为原料时，将煤水混合成水煤浆用高压泵进料，加料系统既安全又易
控制。

(4)灰渣以液态形式排出后成玻璃状，无污染和公害，并可用作建筑材料。

(5)高温高压下气流床气化，生产能力大。

(6)操作压力范围宽，有利于产品煤气的进一步高压下利用。

(7)煤气净化可在压力下进行，且可与现有的煤气净化技术兼容。

(8)操作负荷可变范围宽、跟踪能力强。

(9)由于采用气化阶段用水循环和回收，产生的污水量少，而且其外排废水中酚、
氰化氢及氨的含量极少，环境特性好。

(10)碳转化率高，冷煤气效率也较高。

(11)模块化结构，有较好的组合灵活性
3.2.3 Texaco气化技术工艺改进
目前我国国内Texaco气化技术使用广泛，针对原有Texaco气化技术的技术改进也层出不穷，其中有代表性的是“四喷嘴对置式水煤浆气化炉”。

1996 年10 月原国家计委批准立项,把“多喷嘴水煤浆气化技术”列为“九五”攻关课题和“863”计划，目的旨在开发具有我国自主知识产权的水煤浆气化装置和技术。

兖矿集团鲁南化肥厂、华东理工大学和天辰设计院等部门经过4年的刻苦攻关,在2000年12月,建于兖矿集团鲁南化肥厂的日处理原煤22t的“四喷嘴对置式水煤浆气化炉”中试装置通过了国家有关部门的验收,气化的各项技术指标均优于美国的Texaco 水煤浆气化炉,成为我国煤气化技术进入国际行列的一个里程碑。

对置式四喷嘴气化炉技术指标分别为:比氧耗≤380m3/ 1000m3；比煤耗≤550kg/ 1000m3；有效气成份(CO + H2)≥80％；碳转化率≥97％。

在相同的原煤和煤浆浓度下,同Texaco气化炉相比较,前者的有效气成份高1.5％～2％ ,碳转化率2％～3％ ,比氧耗可降低2％～4％。

由此可见，这种新型气化炉是Texaco气化炉的有力替代者。

2003年1月14日,该气化技术通过了阶段性验收,完成了新型水煤浆气化技术工程放大与设计依据的试验研究,形成了新型水煤浆气化技术的工艺设计软件包。

新型水煤浆气化炉(四喷嘴对置式) 技术的开发成功,对于我国煤气化工业的发展和能源利用具有重要意义：
(1) 大型煤气化装置和技术的国产化,可以使我国从容应对外国在先进煤气化技
术方面的垄断,可以独立自主发展自己的洁净煤气化工业。

(2) 该新型煤气化(炉) 技术几乎适用于所有的煤种,包括高硫煤和褐煤,使煤炭
气化领域摆脱了原有对无烟煤和焦炭的依赖,从而可以更加优质高效地利用
各种煤炭资源。

(3) 将更加有利于那些工艺落后、规模较小的固定床和流化床煤气化装置低成本
地转型为水煤浆气化装置。

(4) 将有助于我国的可持续发展战略。

新型水煤浆气化技术很少产生“三废”,
比Texaco 技术更加环保。

另外,新型水煤浆气化炉对烟煤和褐煤的直接利用,
可以解放一大批的炼焦企业,减少了对环境的一大污染源。

(5) 将有助于各水煤浆气化企业充分利用本地的煤炭资源,减少生产成本,不必再
从山西、陕西、内蒙古等地调运无烟煤。

(6) 将有利于促进我国燃料水煤浆产业的发展,对我国目前生产相对过剩的水煤
浆来说找到了一个出路。

将间接地促进我国方兴未艾的“煤代油”产业发展,
以减少对石油的依赖。

煤气化产业的自主化和大型化,也会有利于我国即将起
步的“煤炼油”产业的发展,为其提供质优价廉的气源。

2004 年,我国从国外
进口原油 1.2 亿吨,今后该数值还将持续增大。

在很多领域,煤炭作为石油
的替代品，可以大大减少对进口石油的依赖提高我国安全使用战略能源的能
力。

3.3 Shell煤气化技术工艺
3.3.1 工艺介绍
Shell粉煤气化( SCGP) 技术是Shell公司于20世纪70年代开始基于以油为原料的壳牌气化技术上开始进行研究。

1978年在德国汉堡壳牌炼油厂设计, 建设和投产了第一套日投煤量150 t中试装置, 公司利用这座装置进行了一系列成功的试验, 验。