磁粉检测与涡流检测的区别
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点
介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点无损检测技术是一种在不破坏被检物理性能的情况下，对物体的内部或表面进行检测、评价和控制质量的方法。
它被广泛应用于工程、制造业、航空航天、能源、交通运输等各个领域。
本文将介绍几种常见的无损检测技术及其优缺点。
首先，超声波检测是一种常见的无损检测技术。
这种技术通过将超声波的脉冲传递到被检测物体中，然后测量超声波反射或传播速度的变化来检测物体的内部缺陷。
超声波检测具有检测深度大、分辨率高、对不同材料具有良好适应性等优点。
然而，它也存在着检测速度慢、对被检材料有一定要求等缺点。
其次，射线检测是另一种常见的无损检测技术。
射线检测主要利用X射线或γ射线穿透被检材料，通过感光材料或电子束探测器来测量射线的衰减情况，以检测物体的缺陷。
射线检测具有检测速度快、可以检测多种材料、对内部缺陷有较高的分辨率等优点。
但是，由于射线具有辐射危害，对操作人员保护要求较高。
电磁检测是第三种常见的无损检测技术。
电磁检测基于电磁感应原理，通过改变磁场来检测被测物体的内部缺陷。
这种技术具有非接触性、检测速度快、对复杂几何形状具有良好适应性的优点。
然而，电磁检测也存在着对导电材料的限制、对操作环境的电磁干扰敏感等缺点。
另外，磁粉检测是一种常用的无损检测技术。
这种技术通过在被检测物体表面涂覆磁粉或将磁粉溶解在液体中，在外部施加磁场的作用下，通过观察或测量磁粉在缺陷区域的积聚情况来检测缺陷。
磁粉检测具有对各种材料适用、操作简便、成本低等优点。
然而，它只能检测表面缺陷，对缺陷深度的评估能力较弱。
最后，涡流检测是一种常用的无损检测技术。
涡流检测基于涡流感应原理，通过感应导体中的涡流来检测被检测物体的缺陷。
这种技术具有对导电和磁性材料适用、对小缺陷具有高灵敏度、无需接触被检材料等优点。
然而，涡流检测也受到导体材料和几何形状的限制，对操作人员的技术要求较高。
总而言之，无损检测技术在各个领域中发挥着重要的作用。
超声波检测、射线检测、电磁检测、磁粉检测和涡流检测是常见的无损检测技术，每种技术都有其独特的优点和缺点。
磁粉检测与涡流检测的区别分解
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涡流检测的缺点
• 二、缺点 1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属
表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对 一种材料进行ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作 综合考虑，然后在确定检测方案与技术参数。 3、采用穿 过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位置无法判 定。 4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢
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表面检测区别总结
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表面检测区别总结
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南昌航空大学
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详情见作业10081325
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涡流检测的优点
• 涡流检测的特点（Eddy-current testing) ET是以电磁感 应原理为基础的一种常规无损检测方法，使用于导电材料。 一、优点 1、检测时，线圈不需要接触工件，也无需耦合 介质，所以检测速度快。 2、对工件表面或近表面的缺陷， 有很高的检出灵敏度，且在一定的范围内具有良好的线性 指示，可用作质量管理与控制。 3、可在高温状态、工件 的狭窄区域、深孔壁（包括管壁）进行检测。 4、能测量 金属覆盖层或非金属涂层的厚度。 5、可检验能感生涡流 的非金属材料，如石墨等。 6、检测信号为电信号，可进 行数字化处理，便于存储、再现及进行数据比较和处理。
• 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。 当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续 处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬 液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁 痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺 陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放 大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面， 而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然 也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型 缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊 接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思？学习的时候这些有什么不同吗？超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT)；射线检测 Radiographic Testing(缩写 RT)；磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）;渗透检测 Penetrant Testing (缩写 PT）；涡流检测 Eddy Current Testing （缩写 ET）;射线照相法（RT)是指用X射线或g射线穿透试件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法,该方法是最基本的，应用最广泛的一种非破坏性检验方法. 1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当X射线或r射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影,由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异,便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2、射线照相法的特点:射线照相法的优点和局限性总结如下：a。
可以获得缺陷的直观图像，定性准确,对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等)检出率很高,对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等)，如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加,其检验灵敏度也会下降; e。
适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸(高度）的确定比较困难；g.检测成本高、速度慢；h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
总的来说，RT的特性是——定性更准确，有可供长期保存的直观图像，总体成本相对较高，而且射线对人体有害，检验速度会较慢。
铸件的五种测量方法
铸件的五种测量方法对于铸件的内部缺陷，常用无损检测方法是射线检测和超声检测。
其中射线检测效果最好，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。
1、射线检测射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。
穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。
其中通过射线胶片显像记录的方法是最常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。
现在出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。
此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。
使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。
2、超声检测超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。
反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。
超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在:检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹;具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。
其主要局限性在于:对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难;对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释;另外，检测时需要参考标准试块。
第5讲第五章磁力探伤与涡流探伤
第五章 磁力探伤与涡流探伤
四、涡流探伤 1. 涡流的产生 在图中, 若给 线圈通以变化的交流电, 根据 电磁感应原理, 穿过金属块中 若干个同心圆截面的磁通量将 发生变化, 因而会在金属块内 感应出交流电。由于这种电流 的回路在金属块内呈旋涡形状 , 故称为涡流。 涡流的大小影响着激励线圈中 的电流。 涡流的大小和分布决定于激励 线圈的形状和尺寸、交流电频 率、金属块的电导率、磁导率 、金属块与线圈的距离、金属
第五章 磁力探伤与涡流探伤
六、涡流探伤技术 探伤前的准备: 选择检验方法及设备；对被探件进行 预处理；根据相应的技术条件或标准来制备对比试样 ；对探伤装置进行预运行；调整传送装置。 确定探伤规范:1)选择探伤频率; 2)确定工件的传送速 度; 3)调整磁饱和程度; 4)相位的调整; 5)滤波器频 率的确定; 6)幅度鉴别器的调整; 7)平衡电路的调定 ; 8)灵敏度的调定。 探伤 探伤结果分析 (5)消磁 (6)结果评定 (7)编写探伤报告
UWE磁粉探伤系统, 工件超过 900mm长的新型磁粉探伤机。产 生旋转磁场, 一次过程检测出 任何方向的裂纹；自动周期设 定夹紧、喷淋、充磁和退磁。
UWS系统特别适用 于长工件的裂纹检 查，例如: 大型涡 轮机的叶片探伤( 大约3米长)
第五章 磁力探伤与涡流探伤
4. 磁粉探伤检验程序 根据被探件的材料、形状、尺寸及需检查缺陷的性质、 部位、方向和形状等的不同，所采用的磁粉探伤方法也 不尽相同，但其探伤步骤大体如下: 探伤前的准备 校验探伤设备的灵敏度，除去被探件表 面的油污、铁锈、氧化皮等。 磁化 确定探伤方法 对高碳钢或经热理(淬火、回火、渗碳、 渗氮)的结构钢零件用剩磁法探伤；对低碳钢、软钢用 连续法； 确定磁化方法。 确定磁化电流种类 一般直流电结合干磁粉、交流电结 合湿磁粉效果较好。
热处理过程中的无损检测技术探索
热处理过程中的无损检测技术探
索
热处理过程中的无损检测技术探索
热处理是一种常用的工艺，用于改变材料的性质和结构。
在热处理过程中，无损检测技术是一种重要的工具，用于检测材料是否存在缺陷或异常。
首先，热处理过程中最常用的无损检测技术之一是超声波检测。
超声波检测利用声波在材料中传播的原理，通过检测声波的传播速度和衰减情况来判断材料中是否存在缺陷。
在热处理过程中，超声波检测可以用于检测材料的内部结构是否发生变化，例如晶粒尺寸的改变、相变的发生等。
其次，磁粉检测也是热处理过程中常用的无损检测技术之一。
磁粉检测利用磁场的作用，通过在材料表面涂覆磁粉，并施加磁场，以检测材料表面或近表面的缺陷。
在热处理过程中，磁粉检测可以用于检测材料的表面是否存在裂纹、裂纹的深度和长度等。
另外，涡流检测也是一种常用的无损检测技术。
涡流检测利用导体中的涡流效应，通过在材料表面施加交变磁场，检测材料中的缺陷。
在热处理过程中，涡流检测可以用于检测材料中的细小裂纹、气孔等缺陷。
最后，X射线检测也是常用的无损检测技术之一。
X射线检测利用X射线的穿透能力，通过照射材料并
检测透射或散射的X射线来判断材料中的缺陷。
在热处理过程中，X射线检测可以用于检测材料的密度变化、晶体结构的改变等。
综上所述，热处理过程中的无损检测技术是一种非常重要的工具，可以用于检测材料中的缺陷和异常。
超声波检测、磁粉检测、涡流检测和X射线检测是常用的无损检测技术，它们各有优势和适用范围。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的无损检测技术，以确保热处理过程的质量和安全。
无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思
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1、射线照相检验法的原理：射线能穿透肉眼无法穿透的物质使胶片感光，当 X 射线或 r 射线照射胶片时，与普通光线一样，能使胶片乳剂层中的卤化银产生潜影，由于不同密度的物质对射线的吸收系数不同，照射到胶片各处的射线能量也就会产生差异，便可根据暗室处理后的底片各处黑度差来判别缺陷。
2、射线照相法的特点：射线照相法的优点和局限性总结如下： a.可以获得缺陷的直观图像，定性准确，对长度、宽度尺寸的定量也比较准确； b.检测结果有直接记录，可长期保存； c. 对体积型缺陷（气孔、夹渣、夹钨、烧穿、咬边、焊瘤、凹坑等）检出率很高，对面积型缺陷（未焊透、未熔合、裂纹等），如果照相角度不适当，容易漏检； d.适宜检验厚度较薄的工件而不宜较厚的工件，因为检验厚工件需要高能量的射线设备，而且随着厚度的增加，其检验灵敏1/ 11度也会下降； e.适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材、锻件等； f.对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难；---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ g.检测成本高、速度慢； h.具有辐射生物效应，无损检测超声波探伤仪能够杀伤生物细胞，损害生物组织，危及生物器官的正常功能。
浅谈锅炉的无损检测方法
浅谈锅炉的无损检测方法锅炉是现代工业生产中不可或缺的设备，确保锅炉的安全运行对于生产的持续进行至关重要。
无损检测技术是一种能够在不破坏或损坏材料和设备的前提下，对其进行检测和评估的方法。
在锅炉的无损检测中，常用的方法有超声波检测、射线探伤、涡流检测和磁粉检测等。
本文将对这些无损检测方法进行浅谈。
超声波检测是一种利用超声波的传播特性来探测材料内部缺陷的方法。
在锅炉的无损检测中，超声波检测主要应用于检测焊接缺陷、腐蚀、应力腐蚀裂纹等问题。
该方法的优点是能够探测到较小的缺陷，而且对材料没有破坏性，操作简单灵活。
但是，超声波的传播会受到材料和缺陷的影响，因此在应用过程中需要根据不同情况选择不同的探头、频率和工作模式。
射线探伤是一种利用射线穿透物体并在感光片上产生照像影像的方法。
在锅炉的无损检测中，射线探伤主要应用于检测焊接缺陷、内部裂纹、板材厚度测量等问题。
该方法可以探测到更深、更密集的缺陷，对于屏蔽问题也相对较少。
但是，射线探伤对人体有一定的辐射危害，因此在操作过程中需要注意安全防护。
涡流检测是一种利用感应电磁场的变化来探测材料中的缺陷的方法。
在锅炉的无损检测中，涡流检测主要应用于检测管道和管壳板材的腐蚀、磨损、裂纹等问题。
该方法的优点是对于导电材料具有很好的适用性，并且对材料无损伤、操作简单。
但是，涡流检测技术对于非导电材料无法使用。
磁粉检测是一种利用磁粉在磁场作用下聚集在缺陷表面形成磁粉堆的方法。
在锅炉的无损检测中，磁粉检测主要应用于检测表面裂纹、焊缝缺陷等问题。
该方法的优点是对于表面缺陷具有很好的探测能力，并且操作简单、成本较低。
但是，磁粉检测只能检测到表面缺陷，对于内部缺陷无法进行有效探测。
除了上述几种常见的无损检测方法外，还有一些新型的无损检测技术在锅炉中也得到了应用，如红外热像检测、激光检测等。
这些新技术在特定情况下具有更高的精度和效率，但是它们的应用范围和探测原理有所不同，因此在使用时需要根据具体情况进行选择和操作。
无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤,涡流,射线探伤(借鉴实操)
无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤无损检测：超声波探伤仪、磁粉探伤，涡流，射线探伤第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。
主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。
射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。
射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。
磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。
涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。
磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。
一．试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试样，通常称为试块。
试块和仪器、探头一样，是超声波探伤中的重要工具。
1．试块的作用（1）确定探伤灵敏度超声波探伤灵敏度太高或太低都不好，太高杂波多，判伤困难，太低会引起漏检。
因此在超声波探伤前，常用试块上某一特定的人工反射体来调整探伤灵敏度。
（2）测试探头的性能超声波探伤仪和探头的一些重要性能，如放大线性、水平线性、动态范围、灵敏度余量、分辨力、盲区、探头的入射点、K值等都是利用试块来测试的。
（3）调整扫描速度利用试块可以调整仪器屏幕上水平刻度值与实际声程之间的比例关系，即扫描速度，以便对缺陷进行定位。
（4）评判缺陷的大小利用某些试块绘出的距离-波幅-当量曲线（即实用AVG）来对缺陷定量是目前常用的定量方法之一。
特别是3N以内的缺陷，采用试块比较法仍然是最有效的定量方法。
此外还可利用试块来测量材料的声速、衰减性能等。
无损检测技术使用方法
无损检测技术使用方法随着科技的进步和工业的发展，无损检测技术被广泛应用于各个领域，如航空、汽车、船舶、建筑等。
无损检测技术可以帮助我们发现材料和构件中的缺陷，而无需破坏或拆解它们。
本文将介绍几种常见的无损检测技术的使用方法，包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测和涡流检测。
1. 超声波检测超声波检测是一种通过声波在材料中传播和反射的原理来检测缺陷的方法。
使用超声波检测仪器，可以选择适当的传感器，并将其放置在被检测材料的表面或附近。
操作人员需要掌握正确的细节，如超声波的频率和幅度，以及传感器的位置和角度。
超声波会在不同介质之间发生反射、折射或传播，根据反射信号的强度和时间延迟，可以判断出缺陷的类型和位置。
2. X射线检测X射线检测利用X射线穿透材料的特性，来检测材料内部的缺陷。
操作人员需要使用X射线发射器和探测器，将被检测材料置于两者之间。
X射线通过材料后，会被探测器接收，并根据透射率的不同来绘制图像。
操作人员需要注意避免过量的辐射暴露，并遵循相关的安全规定。
X射线检测可以用于检测金属和非金属材料中的各种缺陷，如裂纹、夹杂物、孔洞等。
3. 磁粉检测磁粉检测是一种利用磁场和磁性粉末来检测材料表面和近表面缺陷的方法。
操作人员需要将磁性粉末涂覆在被检测材料的表面，然后在材料上施加磁场。
磁场会使得存在缺陷的区域形成磁场异常，使粉末在这些区域上产生磁粉堆积或漏磁现象。
通过观察磁粉分布的形状和颜色等特征，可以判断出缺陷的位置和类型。
磁粉检测主要用于检测金属材料中的表面裂纹和疲劳损伤等。
4. 涡流检测涡流检测是一种利用电磁感应原理来检测材料中近表面缺陷的方法。
操作人员需要将传感器靠近被检测材料的表面，然后通过传感器传输一定频率的交变电流。
当交变电流通过材料时，会在材料表面产生涡流，涡流会受到缺陷的影响而发生变化。
传感器接收到这些变化，然后通过计算机处理得出缺陷的位置和大小。
涡流检测适用于导电性材料中的表面和近表面缺陷检测，如铜、铝、钢等。
无损检测方法
无损检测方法
无损检测是一种非破坏性的检测方法，主要用于检测材料或零部件的内部质量和结构缺陷，例如裂纹、气孔、杂质等。
它可以通过不同的物理原理和技术手段来实现。
下面将介绍几种常用的无损检测方法。
一、X射线检测
X射线检测是利用X射线的穿透性质来检测材料内部的缺陷的一种方法。
该方法具有穿透力强、检测效率高的特点，适用于各种材料的检测。
在检测过程中，通过测量射线透射过程中的吸收和散射情况，可以确定材料的内部结构和缺陷。
二、超声波检测
超声波检测是利用超声波在材料中传播的特性来检测材料的内部缺陷的一种方法。
该方法采用超声波探测器向被测材料发射超声波，并记录超声波的传播时间和强度。
通过分析实测数据可以确定材料的内部结构和缺陷。
三、涡流检测
涡流检测是利用涡流感应现象来检测材料表面和近表面的缺陷的一种方法。
该方法通过将交变电流通过探测线圈引入被测材料中，当线圈靠近材料表面时，由于磁感应强度的变化，会产生涡流。
通过测量涡流的强度和分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
四、磁粉检测
磁粉检测是利用磁场分布的变化来检测材料表面和近表面缺陷
的一种方法。
该方法通过在被测材料表面或近表面施加磁场，并在磁场作用下将磁粉粘附在缺陷处。
通过观察磁粉的分布情况，可以确定材料的表面和近表面的缺陷。
以上介绍的是常用的几种无损检测方法，它们各具特点，在不同的检测场景中都有广泛应用。
无损检测方法能够实现对材料和零部件的内部结构和缺陷的快速、准确检测，对于保证产品质量和安全具有重要意义。
无损检测综述
无损检测综述无损检测（Non-destructive Testing, NDT）是一种通过对材料或构件进行检测，而不会对其造成永久性损伤的技术。
无损检测在工业领域具有广泛的应用，可以用于检测材料的缺陷、疲劳、裂纹等问题，以确保产品的质量和安全性。
本文将对无损检测的原理、方法和应用进行综述。
一、无损检测的原理无损检测的原理是基于材料或构件的物理特性，利用不同的物理现象来检测材料的缺陷。
常见的无损检测方法包括超声波检测、磁粉检测、涡流检测、X射线检测等。
这些方法可以分别应用于不同类型的材料和构件，以实现对其缺陷的检测。
二、无损检测的方法1. 超声波检测：超声波检测是一种通过对材料中超声波的传播和反射来检测缺陷的方法。
通过将超声波传入材料中，可以观察到超声波在材料内部的传播和反射情况，从而判断出材料中的缺陷。
2. 磁粉检测：磁粉检测是一种利用磁性材料吸附在被检测材料表面的方法。
通过施加磁场和喷洒磁粉，可以观察到材料表面的磁粉吸附情况，从而判断出材料表面的缺陷。
3. 涡流检测：涡流检测是一种利用涡流感应现象来检测材料缺陷的方法。
通过将交流电流通入线圈中，产生交变磁场，当线圈靠近材料表面时，磁场会感应出涡流，从而观察到涡流的变化情况，判断出材料的缺陷。
4. X射线检测：X射线检测是一种利用X射线穿透材料并通过探测器接收的方法。
通过比较X射线的透射和吸收情况，可以判断出材料中的缺陷。
三、无损检测的应用无损检测在工业领域有着广泛的应用，可以用于检测各种类型的材料和构件。
以下是几个常见的应用领域：1. 航空航天：无损检测在航空航天领域中被广泛应用，用于检测飞机机身、发动机零部件等的缺陷，以确保航空器的安全性。
2. 石油化工：无损检测在石油化工行业中用于检测管道、储罐等设备的缺陷，以防止泄漏和事故的发生。
3. 汽车制造：无损检测在汽车制造领域中用于检测汽车零部件的缺陷，以提高汽车的质量和安全性。
4. 建筑工程：无损检测在建筑工程中用于检测混凝土、钢结构等的缺陷，以确保建筑物的结构安全。
术语知识--五大无损检测方法
一、常用压力容器无损检测方法有：射线（RT）、超声波（UT）、磁粉（MT）、渗透 (PT)、涡流(ET)、目视(VT))、泄露(LT)、声发射（AE）。
优先采用射线(RT)，一般角焊缝采用渗透(PT)，当不能使用射线的特殊情况使用其他的方法。
在常规无损检测中法主要应用：射线和超声：内部缺陷。
磁粉和涡流：表面的近表面。
渗透：表面开口缺陷。
二、涡流检测：ET ，Eddy current testing给线圈一个交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。
如果把线圈靠近被测工件，工件内会产生涡流，受涡流的影响，线圈电流也会发生变化，由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以，根据线圈电流变化的大小反映有无缺陷。
（仅能反映试件表面或近表面处的情况，不适用检测金属材料深层的内部缺陷，无法判定具体位置。
）根据试件的形状和检测目的不同，常用以下三种线圈：1.穿过式：管材、棒材、线材，可发现裂纹、夹杂、凹坑等。
2.探头式：局部检测，金属板、管或其他零件，可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹。
3.插入式：也称内部探头，检查管道内壁的腐蚀程度。
也可测量镀层和涂膜的厚度。
检测对象必须是导电材料。
三、射线检测：RT， Radiology testing物体上缺陷会改变物体对射线（X射线）的衰减，引起透射射线强度的变化，采用一定的检测方法，比如胶片感光，来检测射线强度，就可以判断缺陷的位置和大小。
（反映内部质量情况，不损伤被检物，直观成像，方便实用。
对人体有副作用甚至一定伤害，环境污染。
）射线检测基本原理关系式：△L/L=(U-U′) △T/1+n△L/L：物体对比度，L是射线强度，△L是射线强度增量，U：物质线衰减系数，U′：缺陷线衰减系数，△T：射线照射方向上的厚度差，n：散射比。
按检测技术可以分为：照相、实时成像、层析检测。
按检测方式分：固定、移动式。
分类：胶片成像工艺、数字成像工艺。
四种应用类型：质量检测：铸造、焊接工艺缺陷检测。
钢筋焊接工艺中的焊缝检测与评定方法
钢筋焊接工艺中的焊缝检测与评定方法一、引言钢筋焊接是建筑工程中常用的连接方法之一，而焊缝的质量直接关系到结构的安全和稳定。
因此，在钢筋焊接过程中，焊缝的检测与评定显得尤为重要。
本文将着重探讨钢筋焊接工艺中的焊缝检测与评定方法。
二、X射线检测X射线检测是一种常用的非破坏性检测方法，通过利用X射线的穿透能力，对焊缝进行检测。
该方法具有检测范围广、检测效果明确的特点，可用于焊接接头的完整性检测和未焊透、未焊合等焊接缺陷的检测。
三、超声波检测超声波检测是一种基于声波传播的非破坏性检测方法。
通过声波在钢筋中的传播速度和反射强度的变化，可以判断焊缝是否存在缺陷。
该方法灵敏度高、检测范围广，可以有效地检测出焊接缺陷。
四、磁粉检测磁粉检测是一种利用铁磁性物质磁化特性进行检测的方法。
通过在焊接接头上施加磁场，并在其表面散布磁粉，当磁粉进入焊缝缺陷时，会形成磁荷堆积。
通过观察磁荷的形态和变化，可以确定焊缝缺陷的位置和大小。
五、涡流检测涡流检测是一种利用涡流感应原理进行检测的方法。
通过在焊接接头上施加交变电流，产生交变磁场，当磁场与焊缝中的涡流相互作用时，会导致感应电流的变化。
通过观察感应电流的变化，可以判断焊接缺陷的存在与否。
六、可视检测可视检测是一种常用的直接观察焊接缺陷的方法。
在焊接接头的表面和切口处进行目测，观察焊接母材、熔深熔宽和焊缝完整性等因素，判断焊接接头是否合格。
这种方法便捷、简单，但只适用于表面缺陷的判断。
七、摆动刨刀法摆动刨刀法是一种常用的焊缝评定方法，通过在焊缝表面使用摆动刨刀，观察刨刀切削面上刨屑的形状和大小，判断焊缝的质量。
这种方法适用于焊缝质量的快速评定，但对于某些微小缺陷可能不太敏感。
八、焊缝硬度检测焊缝硬度检测是一种常用的间接评定方法，通过对焊缝进行硬度测量，可以判断焊缝的强度和韧性。
一般来说，焊缝硬度应与母材硬度接近，若存在大的差异，则可能存在焊接缺陷。
九、拉力试验拉力试验是一种广泛应用的焊缝评定方法。
磁粉检测与涡流检测的比较
涡流检测原理将通有交流电的线圈置于待测的金属板上或套在待测的金属管外。
这时线圈内及其附近将产生交变磁场，使试件中产生呈旋涡状的感应交变电流，称为涡流。
涡流的分布和大小，除与线圈的形状和尺寸、交流电流的大小和频率等有关外，还取决于试件的电导率、磁导率、形状和尺寸、与线圈的距离以及表面有无裂纹缺陷等。
因而，在保持其他因素相对不变的条件下，用一探测线圈测量涡流所引起的磁场变化，可推知试件中涡流的大小和相位变化，进而获得有关电导率、缺陷、材质状况和其他物理量(如形状、尺寸等)的变化或缺陷存在等信息。
但由于涡流是交变电流，具有集肤效应，所检测到的信息仅能反映试件表面或近表面处的情况。
适用对象：由钢铁、有色金属以及石墨等导电材料所制成的试件，而不适用于玻璃、石头和合成树脂等非导电材料的检测。
优点1、涡流检测时线圈不需与被测物直接接触。
2、检测结果可以直接以电信号输出，故可用于自动化检测。
3、由于实行非接触式检测，所以检测速度很快。
4、适用范围较广，除可用于检测缺陷外，还可用于检测材质的变化、形状与尺寸的变化等。
局限性1、不适用于形状复杂的零件,而且只能检测导电材料的表面和近表面缺陷，对表面下较深部位的缺陷检测困难。
2、检测结果也易于受到材料本身及其他因素的干扰。
除检测项目外，试件材料的其它因素一般也会引起输出的变化，成为干扰信号。
3、难以直接从检测所得的显示信号来判别缺陷的种类。
4、不能用于非导电材料。
磁粉检测原理铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使表面和近表面的磁感应线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照条件下形成目视可见的磁痕，从而显示不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
适用对象：铁磁性材料优点1、能直观的显示缺陷的位置、形状、大小和严重程度。
2、具有很高的检测灵敏度，可检测微米级缺陷。
3、单个工件检测速度快，工艺简单，成本低廉，污染少。
4、几乎可以检测到工件表面的各个部位，基本上不受工件大小和几何形状的限制。
磁粉检测技术：磁粉检测与其它无损检测方法比较
渗透检测（PT） 毛细渗透作用 表面开口缺陷
渗透液渗出形成缺陷显示 渗透液和显像剂 非松孔性材料
任何非多孔材料制成的零部件 及组合件，以及使用过的上述
零部件
裂纹、疏松、针孔
直观 较慢 探伤 较重
高
涡流检测(ET) 电磁感应作用 表面及近表面缺陷 检测线圈电压和相位发生变化 记录仪、电压表和示波器
磁粉检测
磁粉检测技术
磁粉检测与 其它无损检测
方法比较
一、几种无损检测方法的比较
方法原理 能检出的缺陷 缺陷表现形式
显示材料 适用材质
主要检验对象
主要检测缺陷 缺陷显示 检测速度 应用 污染 灵敏度
磁粉检测（MT） 缺陷漏磁场吸附磁粉
表面及近表面缺陷
磁粉附着在缺陷附件形成磁痕 磁粉
铁磁性材料
锻钢件、铸钢件、压延件、焊缝、管材、 棒材、机加工件以及使用中的钢材
导电材料
管材、线材、棒材等及零件可检 查缺陷，材料分选及厚度测量等
裂纹、材质变化、厚度变化
不直观 最快
探伤、材质分选、测厚 最轻 较低
二、与漏磁检测的主要区别：
漏磁场检测方法主要包括磁粉检测和检测元件检测。磁粉检测是利用磁粉 作为传感器，形成磁痕显示缺陷，而漏磁检测利用磁带、霍尔元件、磁敏 二极管或感应线圈作为磁场的传感器检测缺陷。
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探头旋转式
钢管
照片来源：华中科技大学机电工程公司
管旋转检测方式
纵向检测系统 横向检测系统
漏磁检测的眼睛
探靴
磁化方式
• 1.交流磁化方式 • 2.直流磁化方式 • 3.永磁磁化方式 • 4.复合磁化方式 • 5.综合磁化法
磁粉检测与涡流检测的区别
磁粉检测与涡流检测的区 别
磁粉检测的原理
• 磁粉探伤又称MT或者MPT(Magnetic Particle Testing)，是建立在漏磁原理基础上的一种磁力 探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时， 在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。 此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁 粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此， 可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷 情况。
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涡流与磁粉探伤的区别（3）
• 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的， 也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它 显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方 法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借 助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁 粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要 用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为 磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
• 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。 当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续 处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬 液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁 痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺 陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放 大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面， 而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然 也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型 缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊 接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
射线、超声波、磁粉、涡流、渗透探伤方法概述
五大探伤方法概述五大常规探伤方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。
射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。
这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。
常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。
当这些射线穿过（照射）物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越小。
此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。
因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。
由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。
因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。
即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。
超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音（声）频。
频率低于20 Hz的称为次声波，高于20 kHz的称为超声波。
工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。
超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。
通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收（缺陷）界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。
根据超声波在介质中传播的速度（常称声速）和传播的时间，就可知道缺陷的位置。
当缺陷越大，反射面则越大，其反射的能量也就越大，故可根据反射能量的大小来查知各缺陷（当量）的大小。
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——电磁检测
磁粉检测的原理
• 磁粉探伤又称MT或者MPT(Magnetic Particle Testing)，是建立在漏磁原理基础上的一种磁力 探伤方法。当磁力线穿过铁磁材料及其制品时， 在其（磁性）不连续处将产生漏磁场，形成磁极。 此时撒上干磁粉或浇上磁悬液，磁极就会吸附磁 粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁痕。因此， 可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺陷 情况。
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涡流检测的优点
• 涡流检测的特点（Eddy-current testing) ET是以电磁感 应原理为基础的一种常规无损检测方法，使用于导电材料。 一、优点 1、检测时，线圈不需要接触工件，也无需耦合 介质，所以检测速度快。 2、对工件表面或近表面的缺陷， 有很高的检出灵敏度，且在一定的范围内具有良好的线性 指示，可用作质量管理与控制。 3、可在高温状态、工件 的狭窄区域、深孔壁（包括管壁）进行检测。 4、能测量 金属覆盖层或非金属涂层的厚度。 5、可检验能感生涡流 的非金属材料，如石墨等。 6、检测信号为电信号，可进 行数字化处理，便于存储、再现及进行数据比较和处理。
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涡流与磁粉探伤的区别（3）
• 磁力探伤中对缺陷的显示方法有多种，有用磁粉显示的， 也有不用磁粉显示的。用磁粉显示的称为磁粉探伤，因它 显示直观、操作简单、人们乐于使用，故它是最常用的方 法之一。不用磁粉显示的，习惯上称为漏磁探伤，它常借 助于感应线圈、磁敏管、霍尔元件等来反映缺陷，它比磁 粉探伤更卫生，但不如前者直观。由于目前磁力探伤主要 用磁粉来显示缺陷，因此，人们有时把磁粉探伤直接称为 磁力探伤，其设备称为磁力探伤设备。
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磁粉检测的优缺点
• 磁粉探伤的优点是：对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的 检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在 现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。缺点 是：仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状， 而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探 伤后还需要退磁和清洗。 • 磁粉探伤的灵敏度高、操作也方便。但它不能发现床身铸 件内的部分和导磁性差（如奥氏体钢）的材料，而且不能 发现铸件内部分较深的缺陷。铸件、钢铁材被检表面要求 光滑，需要打磨后才能进行
• 磁粉探伤是建立在漏磁原理基础上的一种磁力探伤方法。 当磁力线穿过铁磁材料及其制品时，在其（磁性）不连续 处将产生漏磁场，形成磁极。此时撒上干磁粉或浇上磁悬 液，磁极就会吸附磁粉，产生用肉眼能直接观察的明显磁 痕。因此，可借助于该磁痕来显示铁磁材料及其制品的缺 陷情况。磁粉探伤法可探测露出表面，用肉眼或借助于放 大镜也不能直接观察到的微小缺陷，也可探测未露出表面， 而是埋藏在表面下几毫米的近表面缺陷。用这种方法虽然 也能探查气孔、夹杂、未焊透等体积型缺陷，但对面积型 缺陷更灵敏，更适于检查因淬火、轧制、锻造、铸造、焊 接、电镀、磨削、疲劳等引起的裂纹。
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涡流与磁粉探伤的区别（1）
• 涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起 作用，而不一定是铁磁材料，但对铁磁材 料的效果较差。其次，待探工件表面的光 洁度、平整度、边介等对涡流探伤都有较 大影响，因此常将涡流探伤用于形状较规 则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工件探 伤。
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涡流与磁粉探伤的区别（2）
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涡流检测的缺点
• 二、缺点 1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属
表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对 一种材料进行ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作 综合考虑，然后在确定检测方案与技术参数。 3、采用穿 过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位置无法判 定。 4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢
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表面检测区别总结
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表面检测区别总结
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南航空大学
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详情见作业10081325
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涡流检测的原理
• 涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种 无损检测方法，它适用于导电材料。当把一块导 体置于交变磁场之中，在导体中就有感应电流存 在，即产生涡流。由于导体自身各种因素（如电 导率、磁导率、形状，尺寸和缺陷等）的变化， 会导致涡流的变化，利用这种现象判定导体性质， 状态的检测方法，叫涡流检测。