锻造连杆自动化生产线
自动化生产线实训总结
自动化生产线实训总结《自动化生产线实训总结》的范文，觉得应该跟大家分享，这里给大家。
篇一：自动化生产线实习总结实训小结时间过的真快，转眼间两周的实训时间就过了，在过去的两周内我们小组在自动化生产线实验室进行了为期两周的实训练习。
通过这段时间的切身实践，我们收获了很多，一方面学习到了许多以前没学过的专业知识与知识的应用，另一方面还提高了自己动手做项目的能力；还令我学会了一些如何在社会中为人处事的道理。
本次实训的指导老师是何老师和马老师。
在实训拉开帷幕时，指导老师马老师首先给我们讲解了一下本次实训的目的、要求、主要内容及任务安排。
从他的讲解我们了解到本次实训分两个阶段进行，阶段一是在第一周做好自动化生产线的前三个单元站——即供料单元、搬运单元和操作手单元，阶段二是在第二周做好自动化生产线的后三个单元站——即检测单元、加工单元和提取安装单元，并完成实训报告和实训小结。
实训开始后，我们按照指导老师的要求，每5至6人组成一个小组，根据大家的工作习惯和相互了解情况，我们团队共有6位成员组成（钟**、陈**、陈**、王**、林**和我），经过推举我作为小组组长。
范文写作组成团队后，为了便于开展实训工作，同时也能够使团队成员确定个人实训任务，根据指导老师给定的要求我们的主要任务就是做好自动化生产线个单元站的编程调试工作，并写出此次实训各站的控制要求和控制工艺流程，以及画好各站的机械简图、电气原理图、安装接线图和详细程序。
因此，我根据整个实训的安排进行了详细的任务分工，使团队成员在每个阶段工作时都能够各司其职，才尽其用。
经过讨论我安排钟**、陈**、王**三人负责程序的设计编写；林**和我负责程序的调试工作；陈**则负责文本的书写。
整个实训过程中所有队员都应该参与到程序的设计当中随时做好对程序提供更好的解决方案。
本次实训，是对我们能力的进一步锻炼，也是一种考验。
从中获得的诸多收获，也是很可贵的，是非常有意义的。
不过在进行当中困难是随处可见的。
锻造生产线方案
锻造生产线方案1. 引言锻造是一种常见的金属加工工艺，通过对金属材料进行加热和塑性变形，使其达到所需形状和尺寸的工艺。
为了提高生产效率和产品质量，建立一个高效的锻造生产线方案是必不可少的。
本文将介绍一个锻造生产线方案，包括锻造工艺和设备选择、操作流程安排、人员配备以及质量控制措施等方面的内容。
2. 锻造工艺和设备选择选择合适的锻造工艺和设备是建立一个高效的锻造生产线方案的基础。
以下是一些常见的锻造工艺和设备选择：2.1 压力锻造压力锻造是利用压力将金属材料压制成所需形状的工艺。
它可以分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻适用于加工较小的零件，而热锻适用于加工较大和复杂的零件。
选择合适的压力锻造设备时，需要考虑以下因素：•最大锻造力•最大锻造温度•锻造速度和精度要求•操作和维护的便利性2.2 自由锻造自由锻造是利用锻锤或锻压机等设备对金属材料进行塑性变形，从而得到所需形状的工艺。
相比于压力锻造，自由锻造可以更加灵活地控制锻造过程，适用于加工复杂的零件。
选择合适的自由锻造设备时，需要考虑以下因素：•最大冲击能量•锻造速度和精度要求•操作和维护的便利性2.3 选材和加热设备选择适合的材料对于锻造过程至关重要。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢和铝合金等。
在选择锻造材料时，需要考虑材料的机械性能、加工性能和成本等因素。
加热设备对于锻造过程中的材料加热至适宜温度也非常重要。
常见的加热设备包括电阻炉、感应加热设备和气体加热设备等。
选择合适的加热设备时，需要考虑加热效率、温度控制精度和经济性等因素。
3. 操作流程安排建立一个高效的锻造生产线方案需要合理安排操作流程，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
以下是一个典型的锻造生产线操作流程安排：1.材料准备：选择适当的锻造材料，并进行材料的切割或锯割。
2.加热：将材料加热至适宜的锻造温度。
根据材料类型和尺寸选择合适的加热设备。
3.锻造：根据产品要求选择合适的锻造工艺和设备进行锻造操作。
机械行业自动化生产线与技术方案
机械行业自动化生产线与技术方案第一章自动化生产线概述 (2)1.1 自动化生产线的定义与分类 (2)1.2 自动化生产线的发展趋势 (2)1.3 自动化生产线的优势与挑战 (3)1.3.1 优势 (3)1.3.2 挑战 (3)第二章生产线设计与规划 (3)2.1 生产线布局设计 (3)2.2 设备选型与配置 (3)2.3 生产线物流规划 (4)2.4 生产线控制系统设计 (4)第三章技术概述 (5)3.1 的定义与分类 (5)3.2 技术的应用领域 (5)3.3 技术的发展趋势 (5)第四章硬件系统 (6)4.1 本体结构 (6)4.2 驱动系统 (6)4.3 传感器系统 (7)第五章控制系统 (7)5.1 控制原理 (7)5.2 编程与调试 (7)5.3 视觉系统 (8)第六章应用案例 (8)6.1 焊接应用 (8)6.1.1 案例背景 (8)6.1.2 应用场景 (8)6.1.3 应用效果 (8)6.2 装配应用 (9)6.2.1 案例背景 (9)6.2.2 应用场景 (9)6.2.3 应用效果 (9)6.3 检测与搬运应用 (9)6.3.1 案例背景 (9)6.3.2 应用场景 (9)6.3.3 应用效果 (9)第七章自动化生产线集成 (9)7.1 生产线与的集成 (10)7.2 生产线与信息系统的集成 (10)7.3 生产线与智能工厂的集成 (10)第八章生产线智能化技术 (11)8.1 生产线数据采集与监控 (11)8.2 生产线故障诊断与预测 (11)8.3 生产线自适应控制技术 (12)第九章自动化生产线的实施与维护 (12)9.1 自动化生产线的安装与调试 (12)9.2 自动化生产线的运行维护 (13)9.3 自动化生产线的升级与改造 (13)第十章与自动化生产线的发展前景 (14)10.1 与自动化生产线的技术创新 (14)10.2 与自动化生产线的市场前景 (14)10.3 与自动化生产线的政策环境与产业布局 (14)第一章自动化生产线概述1.1 自动化生产线的定义与分类自动化生产线是指在计算机控制下，通过自动化设备、仪器和系统，完成产品生产全过程的一种生产方式。
浅谈汽车连杆模锻工艺及其配套设备
GF 轿车连杆重量要求 390 克～410 克，即重量公差±10 克，实际测量 120 件，控制在 388 克～398 克，即实际重量公差控制在±5 克。
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GF轿车连杆 材料：40Cr
技术要求 1.连杆体经调质处理，硬度为223～280HBW，硬度差不大于 35HBW。 2.连杆纵向剖面的金属宏观组织的纤维方向应沿连杆中心线 并与外形相符，无紊乱及间断现象。 3.成品连杆的金相显微组织在连杆头工字形截面应均匀晶粒 索氏体结构，不允许有片状铁素体和非金属夹杂物存在，脱 碳层在工字形表面不得大于0.1。 4.尺寸按交点标注，［］为精锻尺寸，模锻斜度为5-7°，未 注圆角R2-3。 5.连杆不得有因金属未充满锻模而产生的缺陷，不得焊补。 6.连杆毛坯应进行抛丸强化处理。 7.连杆非加工面不得有裂纹、夹层、夹渣、折叠、氧化皮、 锈蚀等缺陷，分模面飞边高度不大于0.5，错模量小于0.3。 8.连杆应进行磁力探伤,并应退磁处理。 9.未注锻造尺寸公差按GB12362-90《钢质模锻公差及机械教 加工余量》精密级执行。 10.其余按JB/6721-93《内燃机连杆技术条件》执行。 12.连杆锻件重量应为（390～410）kg。
图 4 GF 轿车发动机连杆体锻件图
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图 5 生产过程
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图 6 辊锻毛坯图
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１■—■——ｒ——互 图 7 GF 轿车连杆终锻锻件图(一模两件)
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图 8 切边后的连杆
自动锻造连杆生产线
由于汽车规模的迅猛扩张及结构的转变，发动机连杆的需求量也日益增加，一些企业也专业从事连杆
、 的锻造生产，可以形成批量生产，由于生产制造过程人力成本的上升，原有的多台组线手工锻造生产线已
■曹 成形。增设“解除闷车装置”满足一旦操作不当造成机床闷车，能够方便的解除，不损坏机床和模具。
锻造自动化及其周边设备 PPT
QDC设计效果图
现场实际图
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
4、除尘组件； 1）彻底锻压设备循环润滑油乳化问题； 2）解决空气达标排放问题； 3）改善车间作业环境。
产生时设备内部大量的水气和烟尘
喷淋冷却阀组
喷淋冷却伸缩组件
脱模剂回收、过滤组件
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
3、快速换模组件： 1）提高流程产能：缩短切换的停车时间，提高设备的利用率，换型时间从3.5小时缩短至0.5小时； 2）快速交付缩短交货时间，不需额外的库存即可满足客户交货要求，资金不压在额外库存上； 3）灵活生产，提高换线的频率。
锻造自动化及其周边设备
CONETENTS 目录
1 锻造自动化产线布局 2 锻造自动化的核心组件 3 锻造自动化连接
1 锻造自动化产线布局
自动化生产线设计方案
自动化生产线设计方案
1、生产线的主要内容与细节
自动化生产线可概括为由原料输送、成型、精密机械加工、清洁、检测、包装等工序组成的流水线，根据产品类型和流程要求，可采用自动化传送的输送系统、分拣机械手、机械臂机器人、机械切割冲压机、真空吸尘系统、热处理、清洗涂装系统等自动化设备。
(1)原料输送。
原料输送由开口输送带、减速机、轴承等组成。
开口输送带的型号主要由原料的重量、厚度及流程速度等条件决定，一般是皮带类型，其传动功率由电机驱动，减速机选用德国进口，可以额定输出，保证原料的稳定输送，安全可靠。
(2)成型。
成型由金属压力成型机、卷取、冷却等组成，金属压力成型机采用柔性调节和触摸屏操作模式，可实现自动化控制；卷取部分采用减速机和机械手，可实现自动化卷取，保证产品质量精度；冷却部分采用水冷机组，可保证产品制作的快慢和完整度。
(3)精密机械加工。
精密机械加工部分包括机械切割、冲压、精密机械加工等。
自动化生产线方案
-信息化管理系统：实现生产数据的实时采集、分析和处理。
3.控制系统设计
采用先进的控制系统，实现生产线的自动化运行。主要包括：
-分布式控制系统（DCS）：用于实现生产线设备的集中控制；
-可编程逻辑控制器（PLC）：实现生产设备的逻辑控制；
-监控系统（SCADA）：实时监控生产过程，便于操作人员了解设备运行状态；
-优化物流路径，减少物料运输时间；
-符合安全生产要求，确保人员安全；
-考虑未来发展，为产能提升预留空间。
2.设备选型与采购
根据生产需求，选型具有较高性价比、稳定可靠的自动化设备。主要包括：
-自动化装配设备：用于完成产品的组装、测试等工序；
-自动化物流设备：如输送带、AGV、立体库等，实现物料的自动搬运和存储；
自动化生产线方案
第1篇
自动化生产线方案
一、项目背景
随着工业4.0时代的到来，我国制造业正面临前所未有的挑战和机遇。为提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力，越来越多的企业开始关注自动化生产线的建设。本方案旨在为某制造企业提供一套合法合规的自动化生产线解决方案，助力企业实现产业升级。
二、目标设定
1.提高生产效率，实现产能提升；
1.准备阶段
-完成项目可行性研究，制定详细的实施方案。
-确定项目预算，申请资金支持。
-选择合适的设备供应商和合作伙伴。
2.实施阶段
-进行生产线的设计、设备采购和安装调试。
-开展人员培训和岗位调整。
-建立质量管理和安全生产体系。
3.验收阶段
-进行试运行，评估设备性能和生产效率。
-完成项目验收，确保各项指标达到预期。
挖机焊接自动化案例集
挖掘机焊接工艺自动化项目的案例自动焊接1 .挖掘机连杆焊接自动化线项目：某重型装备制造企业为提高挖掘机连杆的焊接质量和生产效率，设计并实施了一条完整的焊接自动化生产线。
该生产线配备两台高端焊接机器人、一台搬运机器人、伺服地轨以及两台变位机，通过精确的编程和定位系统确保连杆各部件准确对齐并完成高质量的自动化焊接。
2 .挖掘机动莺焊接生产线：大型挖掘机制造商对其动臂焊接生产线进行了自动化改造。
该生产线包含11道工序，其中涵盖了人工组对与机器人自动化焊接相结合的工艺流程。
物料在调度系统的自动控制下被输送到各个工位进行加工，从上料到焊接全程无需人工干预，显著提升了生产节拍和产品质量。
3 .超声波检测在焊接质量控制中的应用：在中型挖掘机油管的焊接过程中，为了保证焊接质量，采用了超声波探伤设备进行无损检测。
焊接完成后，通过自动化超声波检验系统，依据预设程序对油管内部结构进行扫描，快速发现潜在缺陷，确保了焊接管道的安全性和耐用性。
4 .智能焊缝跟踪系统：针对挖掘机零部件因环境恶劣或尺寸误差导致的焊缝定位难度增加的问题，采用创想等品牌的智能焊缝跟踪系统，在焊接过程中实时识别焊缝位置并调整焊接轨迹，使得焊接机器人能在复杂环境下依然保持高精度作业，提高了挖掘机铲斗、斗杆等复杂结构件的焊接自动化水平。
以上案例说明了焊接工艺自动化在挖掘机制造中的广泛应用，通过集成先进的机器人技术、传感器技术和过程控制系统，不仅提高了焊接质量和一致性，也大大降低了劳动强度和生产成本。
5 .卡特彼勒挖掘机部件焊接线卡特彼勒在其制造工厂中采用了先进的自动化焊接系统，用于挖掘机结构件如铲斗、动臂和连杆等的高效焊接。
这些系统包括机器人焊接工作站、视觉引导焊缝跟踪技术以及精确的夹具定位装置。
6 .小松挖掘机动臂焊接流水线小松公司在其日本或海外生产基地引入了全自动化焊接生产线，使用多台机器人进行连续焊接作业,通过CAaCAM技术实现对动臂复杂结构的三维模拟与路径规划。
机械装配中的自动化与智能化技术应用
机械装配中的自动化与智能化技术应用在现代制造业中，机械装配环节的重要性不言而喻。
随着科技的迅猛发展，自动化与智能化技术正逐渐渗透到机械装配领域，为其带来了前所未有的变革和提升。
自动化技术在机械装配中的应用，首先体现在装配生产线的自动化上。
传统的装配生产线往往依赖大量人工操作，不仅效率低下，而且容易出现人为误差。
而自动化装配生产线通过使用各种自动化设备，如机器人、自动化输送装置、自动化拧紧工具等，实现了零部件的自动输送、定位、装配和检测，大大提高了装配效率和精度。
以汽车制造为例，汽车发动机的装配过程就广泛应用了自动化技术。
机器人能够精确地抓取和安装各种零部件，如活塞、连杆、曲轴等，其动作精准且迅速，能够在短时间内完成复杂的装配任务。
而且，自动化输送装置可以将零部件准确无误地输送到指定位置，确保了装配流程的顺畅进行。
智能化技术的引入，则进一步提升了机械装配的质量和灵活性。
智能化装配系统能够通过传感器收集装配过程中的各种数据，如力、扭矩、位置等，并利用智能算法对这些数据进行分析和处理，从而实现对装配过程的实时监控和优化。
例如，在电子产品的装配中，智能化系统可以检测到零部件的微小缺陷，并及时调整装配参数，避免因缺陷零部件而导致的产品质量问题。
同时，智能化技术还能够使装配系统根据不同的产品型号和规格，自动调整装配工艺和程序，实现了多品种、小批量生产的快速切换，提高了企业的市场响应能力。
此外，自动化与智能化技术的结合，还为机械装配带来了预测性维护的功能。
通过对设备运行数据的分析，系统可以提前预测设备可能出现的故障，并及时安排维护保养，减少设备停机时间，提高了生产效率。
在实际应用中，要实现机械装配的自动化与智能化并非一蹴而就，需要克服一系列的技术难题和挑战。
首先是系统集成的问题。
将各种自动化和智能化设备、传感器、控制系统等集成到一个统一的装配系统中，需要解决不同设备之间的通信协议、接口标准、数据格式等兼容性问题，确保整个系统能够稳定、高效地运行。
自动化生产线的单元组成
自动化生产线是一种应用自动化技术和设备来实现产品生产的生产系统。
它由多个单元组成，每个单元负责完成特定的生产任务，通过自动化控制和协调，实现产品的连续生产。
自动化生产线的单元组成通常包括以下几个方面：传送系统：传送系统是生产线上的基础设施，用于将原材料、零部件和成品在不同单元之间传送。
传送系统可以是传送带、输送线、搬运机器人等，它们确保生产流程的连续性和高效性。
加工单元：加工单元是完成产品加工和制造的核心部分。
它们根据产品的不同要求，进行切割、成型、焊接、组装、喷涂等生产工序。
加工单元通常由机械设备、机器人和自动化控制系统组成。
检测与质检单元：这些单元用于对产品进行检测和质量检验，确保产品符合规定的质量标准。
检测与质检单元可以使用传感器、视觉系统和自动化检测设备。
自动化控制系统：自动化生产线的关键是自动化控制系统，它负责对生产线上的各个单元进行协调和控制。
自动化控制系统可以是PLC（可编程逻辑控制器）、SCADA（监控与数据采集系统）、DCS（分布式控制系统）等。
输送与存储系统：输送与存储系统用于将生产好的产品从生产线送至仓库或运输出去。
它可以包括物料输送带、自动化堆垛机、自动化包装设备等。
数据采集与分析系统：这些系统用于实时采集生产线上的数据，并对数据进行分析和处理，以优化生产过程和提高生产效率。
人机界面（HMI）：人机界面是操作员与生产线交互的界面，通过触摸屏或计算机界面，操作员可以对生产线进行监控、调整和控制。
以上是自动化生产线的一些常见单元组成，不同类型的生产线可能会根据产品和生产工艺的不同而有所调整和变化。
这些单元共同协作，实现产品的高效、精确和连续生产。
连杆精密锻造自动化生产线
连杆精密锻造自动化生产线宋新伟【摘要】介绍了一条连杆精密锻造工艺及生产线,重点介绍了生产线的组成、功能、特点及应用.研制了感应加热炉自动上料、毛坯料温自动分选、辊锻制坯等多项新技术.%The forging process and production line for connecting rod have been introduced.The composition,function,characteristics and applicationof the production line have been emphatically presented.A number of new techniques such as automatic feeding of induction heating furnace,blank temperature automatic sorting,and roll forging billet have been developed.【期刊名称】《锻压装备与制造技术》【年(卷),期】2017(052)006【总页数】3页(P67-69)【关键词】精密锻造;生产线;连杆;自动化【作者】宋新伟【作者单位】连云港杰瑞自动化有限公司,江苏连云港222000【正文语种】中文【中图分类】TG316.8;TP202.2工业机器人具有工作效率高、稳定可靠、重复精度好、能在高危环境下作业等优势，在传统制造业、特别是劳动密集型产业的转型升级中发挥越来越重要的作用[1]。
随着计算机技术及工业机器人技术的迅速发展，工业机器人作为装备制造业中最具通用性的一类重要功能部件，已广泛用于汽车工业、航空制造、电子电器和现代物流等规模化生产中[2]。
连杆作为发动机中最重要的零部件之一，通常采用锻造毛坯，通过机械加工而成[3]，生产环境极其恶劣，对人体伤害极大，迫切需要进行机器人换人等自动化改造。
机械制造业中的自动化生产线设计
机械制造业中的自动化生产线设计随着科技的进步和人工智能的快速发展，自动化生产线在机械制造业中的应用越来越广泛。
自动化生产线能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并且可以适应各种复杂的生产需求。
本文将探讨机械制造业中自动化生产线的设计过程及其在提升企业竞争力方面的作用。
一、自动化生产线设计的步骤1. 需求分析在设计自动化生产线之前，首先需要进行需求分析。
这包括确定生产线所需的产品种类和数量，以及生产线的生产能力和效率要求等。
通过充分了解客户的需求，能够有针对性地进行生产线设计，满足客户的要求。
2. 工艺流程设计根据产品的工艺要求，设计出合理的工艺流程。
工艺流程设计包括确定各个生产环节的顺序、工位数量、工位布局等。
确保产品在生产线上的顺利流动，避免工艺瓶颈和生产环节冲突。
3. 设备选型与配置根据需求分析和工艺流程设计，选择合适的设备并进行配置。
设备选型要考虑生产效率、产品质量、设备稳定性和维护成本等因素。
同时，需要考虑设备之间的协调性，确保各设备之间的衔接和协作。
4. 控制系统设计自动化生产线离不开稳定可靠的控制系统。
控制系统设计包括选择合适的自动化设备、编写程序控制逻辑、制定传感器布局方案等。
通过控制系统的设计，能够实现对生产线的自动化控制和数据采集，提高生产线的智能化水平。
5. 安全设计在自动化生产线的设计中，安全问题始终是重中之重。
需要设计安全防护装置、制定安全操作规程，并确保设备和操作人员的安全。
同时，需要考虑设计防止设备故障和人为因素引起的事故的措施，以保护生产线的安全运行。
二、自动化生产线的优势1. 提高生产效率自动化生产线能够实现高速连续生产，无需人工干预，大大提高了生产效率。
相比传统人工操作，自动化生产线能够在短时间内完成大量产品的生产，缩短了生产周期，提高了产量。
2. 降低成本自动化生产线的运行成本相对较低。
通过减少人力资源的使用，降低了劳动成本。
此外，自动化生产线可以有效减少产品的废品率，降低了生产过程中的损耗和浪费，降低了成本。
自动化生产线概述课件(PPT42页)精选全文
7. 六自由度机械手
知识储备：
技能要求: 1．机械图纸识读能力； 2．电器图纸识读能力； 3．对照图纸进行流水线拆卸； 4．对照图纸进行流水线装配； 5．调整皮带输送线张紧机构； 6．对流水线进行日常维护； 7．对流水线故障判断和解决； 8．交流电机使用； 9. 团队协作
皮带输送线的拆装与修理
常见的动力辊筒线分类方式: ⑴ ○带辊道输送机 ； ⑵ Z型伸缩式辊道输送机 ； ⑶ 单链辊道输送机 ； ⑷ DL/SL/LJ型辊道输送机 ；
该输送机具有输送能力强，运送物量大，输送灵活等特点，可以实现多品种货物合流与分流的要求。辊筒由一根环型链条驱动，链条在特制导轨中运行，具有安装方便， 噪音低的特点。
2. 动力滚筒线的机械装配调试步骤
知识储备：
⒈ 脚架部分：装好脚杯，固定好拉杆； ⒉ 安装链条轨道，固定在机身上，调整好间隙； ⒊ 安装滚筒，紧固滚筒达到图纸所标尺寸； ⒋ 机身与脚架的连接，注意对角和宽度； ⒌ 装配传动链； ⒍ 装配张紧机构及导向轮； ⒎ 装配马达及链轮； ⒏ 调试。 （1）调试时首先检查链条张紧情况。不宜过紧； （2）调导向轮，张紧轮与链条轨道，保证在同一平面上； （3）调整链条轨道与链条之间间隙是否适中，紧固螺栓统拆装
项目五
技能要求: 1.熟读电气原理图和接线表，对照电控柜实体熟悉系统中的每个独立子设备以及其控制设备； 2．熟悉电控系统中各个部件的原理和功能：断路器、接触器、继电器、开关电源； 3．熟悉主要控制部件的原理和功能：PLC及其周边扩展模块； 4．了解PLC控制信号连接方法与规范； 5．独立进行电气配线与系统检测 ；
AB变频器接线图
变频器使用注意事项
危险 ● 当通电或变频器正在运行时,请不要打开前盖板,否则会发生触电。 ● 在前盖板拆下时请不要运行变频器,否则可能会接触到高电压端子和充电部分而造成触电事故。 ● 即使电源处于断开时，除布线，定期检查外，请不要拆下前盖板。否则，由于接触变频器充电回路可能造成触电事故。 ● 布线或检查，请在断开电源，经过 10 分钟以后，用万用表等检测剩余电压消失以后进行。 ● 请不要用湿手操作开关，以防止触电。 ● 对于电缆, 请不要损伤它，对它加上过重的应力，使它承载重物或对它钳压。否则会导致触电。 ● 请勿在通电中进行通风扇的更换,否则会发生危险。 ● 实验期间严禁触摸旋转电机，带强电端子。 ● 若实验过程中设备出现故障，请报告老师，检查前断开电源，10分钟以后，用万用表等检测剩余电压消失后方可进行。 ● 不要随便将物品放在实验仪器上。 ● 不要频繁启/停变频器。 ● 频率设置不要超过60Hz
自动化生产线概述 PPT
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
滚筒由一根环型链条或环型链串联驱动，链条在特别导轨中运行，具有安装方 便、噪音低的特点。DL型单链环形驱动、SL型环形串联驱动、L J型环形单链驱 动。
知识储备：
3. 倍速链传送线在工业现场中的应用
倍速链采用尼龙滚子差速链牵 引，铝合金型材机身，外形美观实 用。线体上设有工装板、气动阻挡 器、气动顶升移行台或顶升旋转台 等机构，工装板的返回可设计成上 下层或旁路返回，满足不同生产工 艺要求。输送方式分为自由节拍和 强制节拍。广泛应用于轻工及家电 等行业的装配、检测流水线作业。
统功率的大小。
⒍照明：
保证工作区域的明亮、美观及节能。
7.工位工作台： 有长条型、有独立型两种，根据客户生产工艺需求确定。
8.拉杆： 一般安装在线体下方与机脚架连接，使整条线成为整体。
知识储备：
2. 皮带线张紧调节机构的作用
皮带线整体工作的原理是一种摩擦传动方式，根据工艺要求， 皮带设有张紧机构是必然的。
电容
堆垛机元器件认识
交流伺服电机 在系统中，堆垛机
及数控系统中的精度都 是靠着交流伺服电机来 保证的。本系统中堆垛 机的型号为：MQMA系列 0.75KW。
交 流 伺 服 电 机 接 线 图
堆垛机元器件认识
步进电机驱动器 Q2HB68MC（D）为
等角度恒力矩细分型驱 动器，驱动电压DC2480V，适配6或8出线、 电流在6A以下、外径 57-86mm的各种型号的 二相混合式步进电机。
知识储备： 3. 皮带线机械装配调试（皮带线跑偏的处理）
4. 张紧处的调整 皮带张紧处的调整是皮带输送机跑偏调整 的一个非常重要的环节。 5. 转载点处落料位置对皮带跑偏的影响 转载点处物料的落 料位置对皮带的跑偏有非常大的影响，尤其在两条皮带机在 水平面的投影成垂直时影响更大。 6 .双向运行皮带输送机跑偏的调整 双向运行的皮带输送机 皮带跑偏的调整比单向皮带输送机跑偏的调整相对要困难许 多，在具体调整时应先调整某一个方向，然后调整另外一个 方向。
机械制造业自动化生产线应用案例
机械制造业自动化生产线应用案例自动化生产线在机械制造业中的应用已经成为一种趋势。
通过引入自动化设备和技术，企业可以提高生产效率、降低生产成本、改善产品质量，并且能够适应市场的快速变化。
本文将介绍几个机械制造业中自动化生产线的应用案例，以展示其重要性和益处。
1. CNC机床生产线CNC机床是一种广泛应用于机械制造业的自动化设备。
传统的机床需要操作工人手动操纵，而CNC机床通过计算机程序控制，实现对工件的精密加工。
一条CNC机床生产线通常包括机床、自动上下料系统、自动测量系统和自动化控制系统等组成部分。
工件通过自动上下料系统进入机床进行加工，然后通过自动测量系统进行质量检测，最后通过自动化控制系统进行排出。
这种自动化生产线大大提高了加工效率和产品质量。
2. 机械装配生产线机械装配是机械制造业的重要环节。
传统的机械装配通常需要操作工人手工进行，但是由于人为因素和繁琐的工序，容易出现错误和质量问题。
自动化装配生产线通过引入机器人和自动化设备，实现对零部件的自动化组装。
机器人可以根据预先设定的程序进行操作，精确快速地完成装配任务。
同时，自动化装配生产线还可以通过视觉系统和传感器等技术，进行质量检测和故障排除，确保产品质量和生产效率。
3. 智能仓储生产线智能仓储是现代机械制造业中的重要环节。
传统的仓储通常需要人工进行货物的储存和管理，容易造成错误和浪费。
自动化仓储生产线通过引入自动化设备和物流系统，实现对货物的自动化存储和管理。
例如，AGV（自动引导车）可以根据预先设定的路径和程序，将货物从生产线上取出并运送到指定的仓库区域进行储存。
而自动化堆垛机可以根据需求，对货物进行高效、精确的定位和堆垛。
4. 进一步发展趋势随着科技的发展，人工智能、大数据和云计算等技术在机械制造业中的应用也越来越广泛。
未来的自动化生产线将更加智能化、自动化和灵活化。
例如，自动化生产线可以通过人工智能和机器学习技术，实现对生产过程的自动监控和优化，以及对故障和问题的预警和处理。
锚杆自动化生产线
锚杆自动化生产线一、背景介绍锚杆是一种用于加固岩土工程的材料，广泛应用于隧道、地铁、矿山等工程中。
传统的锚杆生产方式存在着生产效率低、人工操作多、质量控制难等问题。
为了提高生产效率和产品质量，我们计划引进锚杆自动化生产线。
二、生产线构成1. 材料供给系统：包括原材料的储存、输送和供给设备，确保生产线连续运行。
2. 加工系统：包括锚杆的切割、钻孔、焊接等加工工序，需要配备相应的机械设备和工具。
3. 装配系统：将加工好的锚杆进行组装，包括罗纹连接、固定等工序，需要具备自动化装配设备。
4. 检测系统：对生产好的锚杆进行质量检测，包括外观检查、尺寸检测、材料检测等。
5. 包装系统：将合格的锚杆进行包装，方便运输和储存，需要配备自动化包装设备。
三、生产线工作流程1. 材料供给：原材料通过输送设备从储存区域运送到加工区域，确保供给的连续性和准确性。
2. 加工：锚杆的切割、钻孔、焊接等工序由相应的机械设备和工具完成，确保加工的精度和效率。
3. 装配：加工好的锚杆通过自动化装配设备进行罗纹连接、固定等工序，确保装配的坚固性和准确性。
4. 检测：装配好的锚杆经过质量检测系统进行外观检查、尺寸检测、材料检测等，确保产品质量符合标准。
5. 包装：合格的锚杆通过自动化包装设备进行包装，方便运输和储存，确保产品不受损坏。
四、生产线优势1. 提高生产效率：引入自动化设备和工具可以大幅提高生产效率，减少人工操作时间，实现连续生产。
2. 保证产品质量：自动化生产线可以提高产品加工和装配的准确性和一致性，减少人为因素对产品质量的影响。
3. 降低劳动强度：自动化生产线减少了人工操作的数量和强度，减轻了工人的劳动负担，提高了工作环境的安全性。
4. 节约成本：自动化生产线可以减少人力成本和人为错误带来的损失，提高了生产效益和利润率。
5. 灵便性和可扩展性：自动化生产线可以根据需求进行灵便调整和扩展，适应不同规格和型号的锚杆生产。
五、生产线实施计划1. 调研和选型：对市场上的锚杆自动化生产线进行调研，选择适合企业需求的设备和工具。
金属加工车间自动化生产线设计与实施
金属加工车间自动化生产线设计与实施随着科技的不断进步，自动化技术在各个行业中得到了广泛应用，金属加工车间也不例外。
金属加工车间自动化生产线设计与实施，是为了提高生产效率、减少生产成本，同时保证产品质量和员工安全。
首先，设计一个金属加工车间的自动化生产线，需要综合考虑工艺流程、设备选择、人机协作以及安全性。
在工艺流程方面，需要明确金属加工的每个环节，包括切割、锻造、焊接、磨削等。
根据不同的产品需求，选择合适的设备进行加工。
同时，需要考虑人机协作，将适合自动化的环节交由机器完成，而保留需要人工干预的环节。
其次，实施金属加工车间的自动化生产线，需要根据设计方案，逐步引入自动化设备，并进行巡检和测试。
自动化设备的引入需要考虑现有设备的兼容性、设备间的协调工作以及人员的培训。
在引入新设备的同时，还需要与现有设备进行配套改造，确保自动化设备的顺利运行。
在自动化生产线的实施过程中，需要考虑生产效率和成本效益。
自动化设备能够大幅度提高生产效率，减少人为错误和浪费，从而节省成本。
但同时也需要综合考虑设备的维护成本和更新频率，以及员工培训和技能提升的投入。
只有在综合考虑生产效率和成本效益的基础上，才能选择合适的自动化设备和实施方案。
此外，在自动化生产线的设计与实施过程中，安全性是一个不可忽视的因素。
金属加工车间涉及到高温、高压和尖锐的物品，因此需要合理规划安全措施，并将安全意识融入到每个环节中。
例如，在设备选择上，优先选择具备安全防护措施的设备；在工艺流程中，设立相应的警示标识和防护设施；培训员工使用自动化设备的正确操作方法等。
只有确保安全性，才能让金属加工车间的自动化生产线真正发挥效能。
总结起来，金属加工车间自动化生产线的设计与实施，需要综合考虑工艺流程、设备选择、人机协作和安全性。
通过引入自动化设备和优化工作流程，可以有效提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量和员工安全。
然而，在设计与实施过程中，需要综合考虑生产效率和成本效益，并注重安全性的考虑，才能使自动化生产线取得真正的成功。
锚杆自动化生产线
锚杆自动化生产线一、引言锚杆是一种用于地下工程中支护和加固岩石的重要材料，广泛应用于隧道、矿山和地铁等工程领域。
为了提高生产效率和产品质量，锚杆生产线的自动化程度变得越来越重要。
本文将详细介绍锚杆自动化生产线的标准格式。
二、设备及功能锚杆自动化生产线主要由以下设备组成：1. 材料供给系统：该系统用于将原材料（如钢筋、罗纹钢丝等）供给到生产线上。
通过传送带、自动装载机等设备，实现材料的自动供给，提高生产效率。
2. 加工设备：包括钢筋弯曲机、罗纹钢丝剪切机等。
这些设备能够根据生产需求，自动完成钢筋的弯曲和罗纹钢丝的剪切工作，确保锚杆的加工精度和一致性。
3. 焊接设备：采用自动化焊接机器人，能够实现锚杆的自动焊接。
通过激光测距仪和视觉识别系统，确保焊接位置和质量的准确性。
4. 检测系统：包括尺寸检测仪、拉力测试仪等。
这些设备能够对生产出的锚杆进行尺寸和拉力等性能的检测，确保产品符合规定的标准。
5. 包装设备：通过自动包装机，将生产好的锚杆进行包装，提高包装效率和产品质量。
三、工作流程锚杆自动化生产线的工作流程如下：1. 材料供给：原材料通过供给系统自动送入生产线。
2. 加工：钢筋经过弯曲机进行弯曲，罗纹钢丝经过剪切机进行剪切。
3. 焊接：弯曲好的钢筋和剪切好的罗纹钢丝通过自动化焊接机器人进行焊接。
4. 检测：生产好的锚杆经过尺寸检测仪和拉力测试仪等设备进行检测，确保产品质量。
5. 包装：通过自动包装机将合格的锚杆进行包装，提高包装效率。
6. 成品出库：包装好的锚杆通过输送带等设备送入成品仓库，准备出库发货。
四、优势和效益锚杆自动化生产线带来了以下优势和效益：1. 提高生产效率：自动化设备的应用使得生产线的生产速度大大提高，大幅度减少了人工操作的时间和劳动强度。
2. 提高产品质量：自动化生产线能够确保产品加工的一致性和精度，减少了人为因素对产品质量的影响。
3. 降低生产成本：自动化生产线减少了人力资源的需求，降低了人工成本。
MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案
MP-1600热模锻压力机精锻齿轮自动化锻造生产线技术方案一、生产线整体工艺方案：根据精锻齿轮生产特点，推荐MP1600热模锻压力机生产线，主要包含MP-1600热模锻压力机、自动送料装置（步进梁）、YKT-630热模锻压力机、传送带等。
用于精锻齿轮锻件的多工位自动化锻造生产，采用四工位温热精锻加冷精整的方式，热锻频率为每分钟8-10次，工艺技术方案如下：1、精密下料后的棒料成箱用叉车放入中频感应加热炉的料箱翻斗内，传送至步进式自动上料机，自动地把坯料输送到出料输送链上，进入夹辊轮进料系统，棒料以连续均匀的预定速度通过加热感应线圈加热至设定温度；通过温度分选机构，不合格棒料排除，合格棒料通过快速出料机构送入红件输送带。
2、红件输送带将棒料送入自动输送装置始端的翻转料槽，使棒料直立，便于输送装置的夹爪夹持。
3、自动输送装置（机械手）安装在MP热模锻压力机两侧，负责锻件的自动传送工作。
4、MP热模锻压力机具有四个锻造工位：镦粗、预锻、终锻、切边。
5、模具和模架安装在热模锻压力机上，通过自动喷雾装置进行润滑和冷却。
6、锻造完成后，锻件通过输送带传送至指定料框。
7、半轴齿轮：目前锻造工艺，Ø55X90，1.67kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。
8、行星齿轮：目前锻造工艺，Ø35X64，0.48kg ，压力机上工步为：镦粗—预锻—终锻—切边。
9、锻件冷却后进行喷砂清理去除氧化皮，表面上油后在YKT-630热模锻压力机上进行冷精整达到需要锻件精度。
（下料、喷砂清理、上油设备和装置不含在以上方案中）以上工艺为理论计算，实际生产过程会稍有变化，根据生产情况可以进行完善和调整。
生产线外形布置图如下：二、MP-1600热模锻压力机和YKT-630冷挤压机：（一）压力机主要技术参数MP-1600（二）MP热模锻压力机主要特点1、机架：采用整体式铸造机身。
机架两侧开有侧窗口，方便横向送料。
锚杆自动化生产线
锚杆自动化生产线一、引言锚杆自动化生产线是一种高效、精确、可靠的生产线，用于制造锚杆产品。
本文将详细介绍锚杆自动化生产线的工作原理、设备配置、生产流程以及其优势。
二、工作原理锚杆自动化生产线采用先进的自动化技术，实现了全程自动化生产。
其工作原理如下：1. 原材料准备：将所需的锚杆原材料送入生产线，通过自动化设备进行切割和加工，确保原材料的准确度和一致性。
2. 自动化装配：通过自动化机械臂、传送带等设备，将锚杆的各个零部件自动装配到一起，确保装配的高效性和准确性。
3. 自动化焊接：采用自动焊接机器人进行焊接工作，确保焊接质量和稳定性。
4. 自动化检测：通过传感器和检测设备，对焊接质量、尺寸精度等进行自动化检测，确保产品的质量和符合标准要求。
5. 自动化包装：将成品锚杆进行自动化包装，提高包装效率和产品保护性。
三、设备配置锚杆自动化生产线包括以下设备：1. 切割设备：用于将原材料进行切割和加工，确保原材料的准确度和一致性。
2. 自动化装配设备：包括自动化机械臂、传送带等设备，用于将锚杆的各个零部件自动装配到一起。
3. 自动焊接设备：采用自动焊接机器人进行焊接工作，确保焊接质量和稳定性。
4. 检测设备：包括传感器和检测设备，用于对焊接质量、尺寸精度等进行自动化检测。
5. 包装设备：用于将成品锚杆进行自动化包装。
四、生产流程锚杆自动化生产线的生产流程如下：1. 原材料准备：将所需的锚杆原材料送入生产线。
2. 切割和加工：通过切割设备将原材料进行切割和加工，确保原材料的准确度和一致性。
3. 自动化装配：通过自动化机械臂、传送带等设备，将锚杆的各个零部件自动装配到一起。
4. 自动化焊接：采用自动焊接机器人进行焊接工作，确保焊接质量和稳定性。
5. 自动化检测：通过传感器和检测设备，对焊接质量、尺寸精度等进行自动化检测。
6. 自动化包装：将成品锚杆进行自动化包装。
五、优势锚杆自动化生产线具有以下优势：1. 提高生产效率：自动化生产线可以实现全程自动化生产，大大提高了生产效率，节约了人力资源。
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连杆的塑性成形和机加工过程都难度较大， 为 此在锻造生产和 机械加工过程中，容易出现质量问 题。 这些问题的发生， 涉及 许多因素。 所以长期以来， 连杆行业对连杆的材料、锻造工艺 和机械加工制造 工艺一直在不断的改进和研讨。其目的就是既 满足 产品技术性能和使用要求，又要能够降低成本，提高 效率 和最大程度地增加经济效益。 连杆属于长轴类精密锻件，市场需求量巨大。长期以来，连杆一 直被视为较难锻造和加工的一种零件，因此，国内外对连杆的材 料、锻造工艺和切削制造工艺均在不断地探讨和革新。国内已经 出现各种工艺来生产连杆. 然而合理的连杆锻造工艺规划,对保证 产品质量,提高生产效率,降低生产成本取到至关重要的作用。
2、锻件精度低 " 一致性差 " 锻件表层易产 生脱碳 " 很难达到 r s s + 捷达等高精度连杆锻件对 精度和质量提出的要求
3、将切边 + 冲连皮与热校正分成多个独立 的工序 " 不仅增加了操 作人数及设备数量 " 而且也不易保证连杆大小头的中心距精度
4、制坯精度底 " 飞边肥大 Ś、环保：没有污染、噪声和粉尘。
7、适应性强：能加热各种形状不同的工件。 8、设备占地小，不足两平方米，方便客户最大限度利用生产空间。
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锻造连杆自动化生产线突出特点：
1、采用IGBT为主器件、全桥逆变。
2、100%负载持续率设计，可连续工作。 3、保护功能完善，可靠性高。
锻造连杆自动化生产线
目 录
第一章： 第一章：请在此处输入您的标 锻造连杆自动化生产线简介 题
Contents
第二章： 第二章：请在此处输入您的标 锻造连杆自动化生产线技术 题
第三章： 第三章：请在此处输入您的标 锻造连杆自动化生产线案例 题
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锻造连杆自动化生产线简述
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锻造连杆自动化生产线技术
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锻造连杆自动化生产线工艺分析 1.工艺方案的选定: 由于国内车型繁多,各主机厂加工方式的不同,其对连杆的要求也 不一样,这样势必导致采用不同的锻造工艺来满足用户要求.目前 国内连杆锻造成形方案有4种（图1）。 采用哪一种成形工艺方案,必须根据连杆的质量要求来选定,四种 方案采用哪一种成形工艺方案,必须根据连杆的质量要求来选定, 四种方案特点比较如表1所示。
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在我国 " 传统的连杆锻造工艺是采用火焰加热 " 空气锤上型砧制坯 " 摩擦压力机或蒸空锤锻 造 " 切边 + 冲连皮 " 最后进行热校正 , 其缺 点表 现为: 1、自动化程度低 , 主要工序全部依靠手工 操作 " 导致生产率低 " 操 作人数多且劳动强度大 " 生产节拍难以保证 " 产品质量受操作水平 的影响 程度较大
随着我国轿车工业的发展，发动机的制造技术也随着发展， 而连杆是发动机的重要部件之一，其工作环境温度为 90~100℃，运转速度为3000~5000r/min， 为了保持高速运转 下的曲轴始终处于平衡状态，还要求连杆质量公差限制在一 定范围内。对连杆不仅有较高的尺寸精度要求，而且对质量 公差也有严格的控制，以方便用户在加工后的分组。有的连 杆加工后不分组，则对锻件质量公差要求就更高。
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轿车连杆重量公差国际上通用的标准为产品 重量的 2%～3%， 而一般内燃机的连杆重量公差要只 求在 3%～5%范围内。 要满足和适应不同连杆模锻件的生产，就要选 择不同 的模锻生产工艺和方法。 与此同时， 机械制造 加工 的方法也在不断的改变，过去只有机械切削加 工， 而 现在又增加了裂解 （胀断、 撑断、 断裂刻分 ） 加 工 新技术。这些技术从根本上改变了传统的连杆加 工方 法， 是对传统连杆加工的一种重大变革。 其中裂 解 连杆要求材料塑性变形小、 强度好、 脆性适中， 工 艺性好等等。
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锻造连杆自动化生产线组成部分
一、电源部分
频率在超音频频段（20－30）KHZ之间加热电源可用全固 态IGBT超音频感应加热电源，全固态电源由于其设备占地 小节水性能好，整机效率高，输出电压安全系数高等诸多 优点。 二、机械部分
机械控制采用可编程序控制器（PLC）控制，控制度高，动 作准确，加热方式采用旋转行进增加了杆身温度的均匀性。
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连杆的典型锻造工艺流程: 下料剥皮 中频加热 制坯分料 模锻成形 冲孔、切边、热 校正 调质或非调质钢可控冷却 抛丸 磁粉探伤 外观检验 冷精压 直线度检验校直 防锈装箱 入库
上述工艺流程中锻造成形是关键,它关系到连杆锻件的质量和 生产效率及生产成本。
4 生产线的配置 根据连杆质量要求及投资规模选定不同的生产线进行生产,常见 的连杆生产线配置如下：
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用于普通工件的感应加热电源控制系统示意图
高压桥
TA 656VAC
S300
低压桥
低压桥起动条件
逆变器
来自S300
负载电路
全控
来自S300
半控
IMF
来自S300
S300 S300MF
U
P.L.C.CABUET PROFIBUS
AL300
P2 JP24 JP23 J22
TF300
P1
S300A
J8 J7 J6 J5 J4 J3 J2 J1
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锻造连杆自动化生产线显著优点：
1、与传统加热手段相比较（油、煤、气），具有环保、节能、操作方 便、劳动强度低的显著优点；
2、与可控硅中频相比较节能10%~30%，对电网没有谐波干扰； 3、与电阻炉相比较节能50%~60%； 4、对客户产品具有加热快、受热均匀、无氧化层、产品质量好等优点； 5、感应器由变压器隔离，非常安全。
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整体式连杆(整体式连杆是指连杆体和连杆盖整体锻造，通过后续加工再 分离的连杆)。 下表为国内部分车型所用连杆的信息:下表为国内部分车型所用连杆的信 息:
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连杆加工的主要加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的 接合面和螺栓孔等。次要表面为油孔、锁口槽、螺栓孔、供作工工 艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。 连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉 削，镗削等。 连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨 床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻 孔组合机床，金刚镗床。其中双轴立式平面磨床的型号是：M77； 立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外 拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔 组合机床：金刚镗床的型号是：T70
5、加热炉及锻造设备的能耗高 为了满足高精度连杆对锻造生产线提出的自 动化及质量方面的要求 " 缩短该领域内我国与国际先进水平之间的差距 " 我们开发了连杆 精密锻 造工艺 " 研制成功了自动化精密锻造生产线.
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各类生产线均应以特定的产 品为对象 " 以相 应的工艺为 基础 " 设备为工艺服务 " 又 是工艺的 具体体现 , 研制高 性能连杆锻造生产线应以精 密 锻造工艺为龙头 , 图1所 示为某型号摩托车连杆锻件 示意图 。根据其形状复杂 程度，尺寸精度 + 重量公差 要求 高等特点 确定出锻造 工艺流程如图1所示 , 由于 该锻件尺寸小 " 重量轻 " 为 了提高生产率 "模 锻工步可 采用一模两件的方法
辊锻制坯可有效地解决复杂锻件截面差大的问题，使制坯形状更接近 于锻件的直线形状和尺寸，减少锻件飞边，节省原材料。由于摩擦压 力机具有模锻锤和锻压机的双重工作特性，在摩擦压力机上进行预锻、 终锻及校正成形。工艺过程较为稳定，锻件质量较好。同时，也具有 较高的生产率。该种生产线的辊锻机可配备半自动送出料机或自动辊 锻机械手，工序间采用传送带输送锻件。该种连杆锻造生产线比较适 合于中小企业，如企业资金充足，可选择一台高能螺旋压力机替代2台 摩擦压力机。
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辊锻制坯——电液锤生产线
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连杆是汽车发动机上的关键零部件，也是典型 的、重要的复 杂系数最高的模锻件。连杆的制造精 度、产品的内在和外在 质量都将直接影响发动机的 整机性能和水平。 连杆在发动机 的高速运转过程中致使连杆内部 产生高频交变应力，它要承 受缸内每一冲程气体爆 破的冲击压力和曲轴扭转时的惯性拉 力。当汽车发 动机转速为 3000～5000r/min 时，其受力频率 非常 高。由于连杆是在高速转动的疲劳载荷下工作， 因 此， 对连杆的强度要求是相当高的。另外， 由于要保 持曲轴在高 速运转时始终处于平衡状态， 为此， 连杆 的重量公差也必须 控制在一定的范围内。
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配有自动进给装置和温度控制系统的锻造生产线
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伴随着制造业的不断发展，企业引进自动化生产线所带来的 优势表现的越来越明显，自动化生产线生产不仅提高了产品 生产率，缩短生产周期，提高产品质量，更直接提高企业的 经济效益，在人员成本越来越高的今天，企业实现无人自动 化生产更是刻不容缓，直接影响着企业的发展，企业的未来。
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工艺设计以保证质量稳定、生产可靠为原则。有的生产线基本上 由半自动单机组成，只有螺栓孔的加工和称重去重采用了自动线。 在设备选型上，立足国内，力求经济合理，除半精镗、精镗大小 头孔引进德国EX-CELL-O公司的精密镗床外，其余设备均为国内 制造。 中国连杆产业发展出现的问题中，许多情况不容乐观，如产业结 构不合理、产业集中于劳动力密集型产品；技术密集型产品明显 落后于发达工业国家；生产要素决定性作用正在削弱；产业能源 消耗大、产出率低、环境污染严重、对自然资源破坏力大；企业 总体规模偏小、技术创新能力薄弱、管理水平落后等。