生产、品质管理流程(生产工厂).
工厂生产管理流程及制度
工厂生产管理流程及制度一、引言。
工厂生产管理是指对生产过程进行计划、组织、指挥、协调和控制，以达到提高生产效率、降低成本、提高产品质量的目的。
建立科学的生产管理流程和制度对于工厂的正常运转和持续发展至关重要。
二、生产计划。
1. 生产计划的制定。
生产计划是根据市场需求、原材料供应、设备状况等因素制定的，要根据实际情况合理安排生产计划，确保生产任务的完成。
2. 生产计划的调整。
随着市场需求和原材料供应等因素的变化，生产计划需要及时调整，以保证生产的连续性和稳定性。
三、生产组织。
1. 生产任务分配。
根据生产计划，对生产任务进行合理分配，确保每个环节的工作任务明确，避免资源浪费和生产混乱。
2. 生产流程优化。
对生产流程进行优化，消除不必要的环节，提高生产效率，降低生产成本。
四、生产指挥。
1. 生产指令下达。
对生产任务进行明确的指令下达，确保每个生产环节的工作人员清楚自己的任务和责任。
2. 生产进度监控。
对生产进度进行实时监控，及时发现生产中的问题并采取措施加以解决，确保生产任务按时完成。
五、生产协调。
1. 各部门协作。
生产过程中各部门之间需要进行有效的协作，共同完成生产任务，确保生产过程的顺利进行。
2. 生产资源协调。
对生产所需的各种资源进行合理的协调安排，确保生产过程中资源的充分利用。
六、生产控制。
1. 质量控制。
对生产过程中的质量进行严格控制，确保产品质量达标，满足客户需求。
2. 成本控制。
对生产成本进行合理控制，降低生产成本，提高企业竞争力。
七、制度建设。
1. 生产安全制度。
建立健全的生产安全制度，保障生产过程中的安全性，防止意外事故的发生。
2. 质量管理制度。
建立完善的质量管理制度，确保产品质量稳定可靠，提高客户满意度。
八、总结。
工厂生产管理流程及制度的建立和完善，对于提高生产效率、降低成本、提高产品质量具有重要意义。
只有建立科学的管理流程和制度，才能确保工厂生产的顺利进行，为企业的发展打下坚实的基础。
工厂生产质量管理制度范文（三篇）
工厂生产质量管理制度范文第一章总则第一条为了保障公司产品质量，提高生产效率，稳定生产过程，建立完善的质量管理体系，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产车间的质量管理工作。
质量管理人员和生产人员必须严格遵守本制度。
第三条公司始终坚持质量第一的原则，以顾客满意为目标，全面落实质量管理责任。
第四条公司鼓励持续改进和创新，加强对质量管理人员的培训，提高其业务素质和质量意识。
第五条公司建立健全的质量管理体系，包括质量目标、质量规划、质量控制、质量评估等。
第六条生产车间质量管理人员要督促生产人员按照质量标准进行生产操作，发现问题及时处理。
第七条公司要建立健全质量评估和考核制度，对质量管理人员和生产人员进行定期考核和评估。
第二章质量目标第八条公司制定质量目标，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
第九条质量目标应具体、可衡量、可达到，包括产品质量指标、质量控制指标等。
第十条质量目标要与公司经营目标和市场要求相适应，经过部门负责人和质量管理人员的讨论确定。
第三章质量规划第十一条公司每年制定质量规划，明确质量管理的具体措施和要求。
第十二条质量规划包括生产计划、人员培训计划、设备购置计划等。
第十三条质量规划由质量管理部门负责制定和组织实施，生产车间负责具体执行。
第四章质量控制第十四条公司建立质量控制体系，包括产品进货质量控制、生产过程质量控制等。
第十五条产品进货质量控制要进行验收，不合格产品要及时通知供应商并追溯原因。
第十六条生产过程质量控制要设立合理的抽样检验标准，确保每个环节符合质量标准。
第十七条生产车间质量管理人员要制定详细的作业指导书，明确质量要求和操作步骤。
第十八条生产车间质量管理人员要加强对工人的技能培训，提高其操作技能和质量意识。
第五章质量评估第十九条公司定期进行质量评估，检查质量管理体系的有效性和实施情况。
第二十条质量评估包括内部评估和外部评估。
内部评估由质量管理部门组织，外部评估由第三方专业机构进行。
工厂生产质量管理流程
工厂生产质量管理流程目录一、生产质量管理制度 (1)第1章总则 (1)第2章设计试制过程的质量管理 (2)第3章制造过程的质量管理 (2)第4章辅助生产过程的质量管理 (3)第5章成品的质量管理 (4)第6章产品使用过程中的质量管理 (5)第7章附则 (5)二、质量提案管理规定 (5)第1章总则 (5)1．各种操作方法、生产程序、生产管理方法的改进。
(5)2．引进先进的设备和先进技术进行吸收和改进。
(5)3．适用于市场的新产品、新技术、新工艺和新设计。
(5)4．生产中急需解决的技术难题。
(5)5．设备设计更新，功能改进，操作改善。
(5)6．产品品质改进。
(5)7．产品设计之改善，包装或外观之改进。
(6)8．原材料之节省，废料之利用及其他成本降低之改进。
(6)9．生产安全、设备保养等之改善。
(6)10．其他有利于企业之建议。
(6)第2章提案审核组织 (6)1．审核小组。
(6)2．改善实施小组。
(6)第3章提案实施程序 (6)第4章提案受理与审查 (7)第5章提案处理 (7)第6章改善提案实施与追踪 (7)第7章提案奖励办法 (8)第8章提案管理 (8)第9章权责单位 (8)一、生产质量管理制度第1章总则第1条为保证质量管理工作的顺利开展，及时发现问题，并能迅速处理，确保和提高产品质量，使产品符合客户的需要，特制订本制度。
第2条质量管理部是全面质量的归口管理部门，其它部门予以配合。
第3条全面质量管理包括以下5方面的内容。
1．设计试制过程的质量管理。
2．制造过程的质量管理。
3．辅助生产过程的质量管理。
4．成品的质量管理5．产品使用中的质量服务第2章设计试制过程的质量管理第4条对设计试制过程中的质量管理工作，技术部要完成以下两方面的工作任务。
1．根据使用要求的实际调查和科学研究成果等信息，保证和促进设计质量，使研制的新产品或改进的老产品具有更好的使用效果和适用性。
2．考虑现有生产技术条件和发展可能，讲究加工的工艺性，要求设计质量易于得到加工过程的保证，并获得较高的生产效率和良好的经济效益。
工厂生产和产品质量管理办法
工厂生产和产品质量管理制度一．目的:为了加强车间生产和产品质量管理，提升产品质量,提高生产效率,明确职责，落实奖罚制度，制定本管理制度.二．职责及产品质量管理和不合格品的处置程序1.椅子沙发车间分椅子和沙发两条生产线,各设主管一名。
胶板车间、屏风车间、实木车间各设车间主管一名。
主管对本车间(生产线)的质量和生产负全责;2.车间根据不同工序可设若干小组，组长对本小组的质量和生产负全责；3.主管根据生产单做好材料配件的采购申请，采购单上须注明材料配件的型号、数量等;主管对材料配件有进料检验的职责和权利,对严重不合格的材料配件主管有权拒收.对材料配件的品质和数量与质检员、采购员、仓管员有异议的,主管有权逐级上报；4.车间主管每天根据生产单和生产部的生产任务做好本车间生产线的生产计划,并将生产计划下到各工序。
各工序根据生产计划、生产单和产品生产工艺图纸及各项技术要求生产.各工序组长必须主动做好上下工序之间的衔接、协调和沟通,并做好产品的自检和互检。
下一工序发现上一工序流下的不合格品时,可无条件返回上一工序返工;上下工序组长对产品质量判断有异议的,由组长逐级上报,由上级主管裁决并提出处置方法。
5.每批产品超过10件/次的，车间必须进行首检,检验方式主要采取操作者自检,组长、主管、质检员互检,且由质检员做好检验记录;每批产品超过１0件/次的，车间必须对首件产品进行试装,试装合格后,车间方能批量生产；6.制程中的不合格品的处置方法，可以根据情况采取返修、降级使用、让步接受、报废等方法;7.员工工作失误，制程中不合格品造成的损失，根据经济损失的额度，主管对相关责任人分清责任大小合并处罚。
员工工作失误造成的损失，组长负连带责任；组长工作失误造成的损失,主管负连带责任.20。
00元以下按损失的全额处罚20。
00-——5０。
００元按损失的70%处罚50．00-—－300。
０0元按损失的50％处罚3０0．0０元以上的由总经理裁决处罚额度8。
公司生产品质管理制度
公司生产品质管理制度一、目的与范围本制度旨在确立公司生产活动中品质管理的基本原则和要求，适用于公司所有涉及产品设计、开发、生产、检验及售后服务等环节，以确保产品从原材料进厂到成品出厂的每一个环节都能得到有效控制，满足顾客和法律法规的要求。
二、组织结构与职责1. 成立品质管理部门，负责全面监督和管理品质活动，制定并修订品质管理制度。
2. 生产部门负责执行品质管理制度，确保生产过程符合品质要求。
3. 研发部门负责产品设计的质量，确保设计合理、可行。
4. 采购部门负责供应商的选择和管理，确保原材料和外协件质量。
5. 销售部门负责收集客户反馈，及时传递至品质管理部门。
三、品质管理流程1. 原料检验：所有原材料进厂前必须经过严格的质量检验，不合格材料一律退回供应商。
2. 过程控制：生产过程中应严格执行操作规程，定期对生产设备进行维护和校准。
3. 成品检验：成品在出厂前需进行全面的性能测试和外观检查，确保每一件产品都符合标准。
4. 不良品处理：对于检出的不良品，应立即隔离并分析原因，采取纠正措施防止再次发生。
四、文件与记录管理1. 建立完整的品质管理文件体系，包括程序文件、作业指导书、检验标准等。
2. 保持品质记录的完整性和可追溯性，如检验记录、不合格品处理记录、客户投诉及处理记录等。
五、持续改进1. 定期对品质管理体系进行内部审核，评估其有效性和适应性。
2. 根据内外部审核结果，及时更新和完善品质管理制度。
3. 鼓励员工提出改进建议，持续优化生产流程和提升产品品质。
六、培训与意识1. 为所有员工提供必要的品质管理培训，提高其品质意识和技能水平。
2. 强化全员参与的品质文化，确保每位员工都能理解并执行品质管理制度。
总结：。
工厂质量管控流程
工厂质量管控流程
工厂质量管控流程涵盖产品从原材料到成品出厂的全过程，主要包括以下步骤：
1. 供应商管理：对原材料及零部件供应商进行资质审核和质量监控，确保源头材料优质可靠。
2. 来料检验：对采购的原材料、零配件等进行严格的质量检测与记录，合格后方可入库。
3. 生产过程控制：制定详细作业指导书并严格执行，运用SPC （统计过程控制）工具实时监控生产过程参数，预防不良品产生。
4. 制程检验：在生产过程中设置多阶段检验点，包括首件检验、巡检和完工检验，发现问题及时调整工艺或返工。
5. 成品检验：所有产品完成制造后进行全面功能测试与外观检查，确保符合规格要求和客户标准。
6. 出货品质审查：按照出货规范执行最终品质确认，合格产品办理入库并安排发货。
7. 质量数据统计分析：定期收集并分析质量数据，找出潜在问题，推动持续改进。
服装加工工艺流程服装加工厂生产流程的品质管理
服装加工工艺流程服装加工厂生产流程的品质管理一、服装加工生产流程包含：进货——裁剪——缝纫——锁钉——整烫——包装——出货二、服装加工工艺流程及品质管理确认样（大货封样）及大货首件鉴定必须执行1、大货首件确认：1) 这一点必须执行（因为关系到大货整体质量）2) 验货时间：在缝纫班组第一件产品下机的时候3) 验货的原则：必须要求工厂配合，对产品进行包装整理，严格按照大货标准进行整理（如果包装材料还没有到，可随后再确认，但包装的方法要确定，因为涉及到后面的整烫方法等问题）4) 产品若需要水洗后再等后段加工，在整理完毕后必须确认5) 关于验货结果：必须出具《检品报告书》，并与工厂确认具体的修正方法，然后落实解决2、客户提供的技术资料（客户封样）必须回收三、服装加工厂生产流程的品质管理1、进货1) 数量控制工厂入库数量、厂商送货数量、我司定货数量必须相符1-3天内书面确认品质及数量2) 材料损耗范围：(500件—2000件范围)面料（梭织）+3%（针织）（刷毛布）+5%大货数量大损耗比例需相对减少商标+2%拉链+2%（每色每号至少保证2条）拉链分：开尾拉链、闭尾拉链、隐形拉链隐形拉链订购时尺寸要比成衣尺寸长1英寸按拉链牙材质分：金属（M）拉链、塑胶（V）（塑钢拉链）、涤纶、尼龙（C）拉链水洗的成衣注意拉练水洗后的效果表面是否有化学反应线绳/织带/橡根/止扣+5%四合口/风眼+5%（量少时+10%）扣子+2-5%包装袋长度超过45CM以上应有气孔包装袋价格核算公式长X宽X厚度X1.85（制造系数）X20（材料价）纸箱核算公式（长+宽+0.08）X（宽+高+0.05）X2X3.4（材料价）3) 基本检验内容面料：长度/幅宽/纬斜/色杠/色粒/花色/纱结面料检验的四分制评分方法（每平方码最高4分，100平方码不超过26分：评分/100平方码全卷面料评分数X36X100/全卷面料长度（码）X幅宽（寸）例：总评分为：28分布匹长度50码幅宽42寸计算方法：28X36X100/50X42=48分此面料超过26分评为不合格有图案的看图案中的小部位及套色位置白色面料要集中一团看颜色（工厂有时刷缸不干净）拉练/四合口/金属配件等：有检针要求的原料必须在大货使用前进行检针检验，合格后方可使用金属扣：模具一定在大货投产前试用模具注意生产工厂机器型号（底座的直径和高矮），要与模具加工厂确定好纸箱：材料必须B极板纸以上夹层要双瓦楞（因为要保证运输过程中有足够牢度，不能因受潮而变形）2、裁剪1) 数量控制裁剪结束后工厂需提供裁剪报表，标明裁剪数量、型号等（由此可推算材料损耗情况、出货大体数量）2) 出现问题应如何解决首先确定问题的原因（面料工厂/运输部门）联络出现问题的部门，并请生产工厂保留面料的厂标签有问题的面料一律不得开裁（有面料工厂的书面说明除外），否则无有力证据，面料工厂可能会出现推脱责任的情况如成衣需要水洗处理，应将面料按大货水洗方法，再确认水洗后的效果3) 裁剪基本步骤及工具排版-放布-拉布-裁剪-分号-粘衬-做标记排版：用坐标纸画板，一般有4件版/6件版/8件版拉布：单拉布，双拉布（长版双拉布的风险）4) 基本检验内容排版：丝向正确/样板摆放合理，不可因为省料随意改动样板起绒面料及有图案方向的面料要注意面料倒顺放布：弹性面料必须放布放布时间需24小时以上也可大框裁出后放布，但比较费料西服面料等高级产品要经过预缩机处理拉布：弹性面料不能用拉布机（因为拉力太大，面料要回缩）面料层数不能太多，最多100层（或15CM）左右（太厚容易偏刀）裁剪：裁片必须是粉外裁剪，压剪口不得大于0.5CM，太大容易毛漏针织等容易抽丝的面料必须做外三角记号分号：为避免色差和进行数量控制，产品裁剪后需要分层，各工厂有不同要求，但每捆数量不可过多粘衬：较薄和易变形的面料应采用步振式烫衬机经过粘衬处理的面料要和样板比较，是否小于样板用手搓面料，并用指甲进行剥离，以面料与衬布不能剥离为宜若用弹性衬，应检验弹性是否符合要求粘衬后起泡（衬粒不匀、烫衬机压力不匀）漏胶（温度过高）浅色面料容易出现四、服装加工厂缝纫1、数量控制产品投产的班组数量及人员配备情况及机器设备是影响产量的最大因素要向工厂确认如上问题，并请对方估算日产量2、.缝纫主要设备平缝机（薄中厚料用机型）扒边机（三线/四线/五线）其中四线是针织用双针机（转角/非转角）牛仔、防寒服等用梭式链式(衬衣、针织类衣物)蹦缝机（针织作底边用）3、基本检验内容线迹—要求不能紧了，即用手拿起产品后为平顺，不能有出皱现象（吊吊着）明线宽窄要与工艺书相符针码—要按工艺书要求，易损伤面料必须用圆头针扒边线针码过大，易出现毛漏现象接线—明线不可接线，暗线时必须要冲齐，交接部分1CM 以上内部缝头要顺直，缝头内不可有杂色线毛等出现五、服装加工厂锁钉1、主要步骤定位>>>锁眼>>>钉扣>>>清理线毛2、主要设备锁眼机（平头锁眼/圆头锁眼）钉扣机（平钉/绕根钉）（单线/双线）打结机/砸扣机3、基本检验内容锁眼：刀口与扣眼是否相符，是否切到锁眼线扣子与扣眼是否相符薄料注意面料抽丝（真丝等较薄面料反面必须贴加固衬，裤腰钉扣：用手拽扣子，看牢度看反面，是否有内陷现象，看线迹是否紧了拽反面线头，看扣子是否脱线打结：结长度、位置是否与工艺书相符用线是否符合要求薄料时注意检验是否有打破面料现象砸扣：检验模具是否合适，转动扣子，以不能转动为合格另外：再看扣子是否因压力过大而受损撬边机：裙边，裤脚的处理六、服装加工厂整烫基本检验内容：激光/死折/水花罗纹不能烫（烫后不能回缩，罗纹将失去弹性）喷胶棉不能用熨斗压，应距面料0.5—1cm距离汽烫七、服装加工厂检针注意检针机灵敏度，测试块最大直径0.3CM-0.5CM八、服装加工厂包装吊牌/主标/洗标要内容相符产品与包装袋/纸箱大小合适箱麦必须注名产地/品名/箱号/数量/毛净重/体积箱内物品必须与箱麦相符箱内必须有垫箱纸九、服装加工厂印花检验印花厂技术水平（看小型印花/套色印花）成品印花注意模板大小发泡印花注意不能因温度高损伤面料十、服装加工厂刺绣注意绣线颜色面料不可出皱（薄料）反面衬纸/线毛要处理干净面料/绣线不可剪破珠片注意变色现象十一、服装加工厂水洗样品及大货水洗方法要统一，更换水洗工厂注意水质的问题水洗工厂应该掌握正确的产品测量方法，控制好产品的尺寸产品头缸必须确认，并且争取确定色差范围十二、服装加工厂成品检验方法1、衬衣（平面）A 表示类商标类——主标、洗标、号码标商标应用顺色线，针织类商标应留有松份B 测量尺寸胸围（在袖底水平测量）袖肥（自袖底起与袖垂直测量）C 第一次后工序检查解开扣子看一下扣眼尺寸和扣子尺寸是否相符扣眼线迹和线毛情况（拉拽线头不会脱线）扣眼线是否顺色扣眼下刀情况钉扣是否符合基准要求手钉扣的情况下，线色是否顺色及线的粗细（立体）挂模特根据面料情况拉拽接缝处进行检查线迹是否出皱色差/布残/布丝情况讲解一、二、三部位A 正面（从上到下）系上扣子看一下前身领子左右的平衡情况月壳是否有段差（0.5CM内可）、碎折的配分及缝止、月壳的抻度前例是否抻了、吊吊着、弯曲、上下身片是否对齐扣左右的平衡情况及是否平服左右省的尺寸及省尖情况口袋看一下左右尺寸及平衡（0.5CM以内段差）B 右侧（从上至下）缝线是否弯曲及整烫情况袖的吃势及位置、有垫肩的话，看一下位置及平服情况袖口、袖头处理情况及尺寸根据面料情况进行拉拽检查测量尺寸—袖长C 后面（从上至下）领/腰线是否弯曲测量尺寸—身长、肩宽第二次后工序检查平放检查贴边是否扒边、是否按要求处理扒边线及针码是否按基准处理、线色是否顺色缝头是否按要求处理特殊情况下需真人穿着进行检查2、裤子（平面）A 表示类商标类——主标、洗标、号码标B 尺寸腰围（系好扣子测量）臀围（一般从腰线平行下18CM ）底边宽裙边宽第一整理点解开扣子、挂钩核对尺寸与扣子是否合适，挂钩的对合是否良好缩扣眼的线迹与处理与扣眼线色一致是否按基准钉扣和挂钩腰衬处理和衬的颜色一致，腰鼻处理拉链是否顺滑打结数量及位置根据材料腰带向下进行拉拽检查（立体）整体的缝线、起皱、色差、残、布丝、对格、里子对色（1）正面（从上至下）系好扣、挂钩、拉练前中心弯曲左右的省、折、省尖的平衡有口袋的左右对称、平衡（0.5CM以内）（2）后面（从上至下）后口袋左右对称后月壳左右对称（3）侧面（从上至下）侧缝线是否弯曲缝线出皱。
工厂生产管理流程
工厂生产管理流程一、订单接收与处理1.1接收客户订单，包括产品种类、数量、交货期等要求。
1.2核查订单信息的准确性和完整性。
1.3根据生产能力和资源情况评估订单能否满足。
1.4确认订单，并制定生产计划。
二、物料采购2.1根据生产计划制定物料采购计划。
2.2寻找供应商，并与供应商进行价格、交货期、质量等方面的洽谈。
2.3签订采购合同并进行订货。
2.4定期跟踪物料供应情况，确保按时到货。
三、生产准备3.1制定生产计划和生产排程。
3.2制定生产工艺和制程参数。
3.3配置所需设备、机器和工具。
3.4组织和培训生产操作人员。
3.5准备所需的生产工装和模具。
四、生产执行4.1按照生产计划进行生产订单分解。
4.2安排生产任务和分配生产资源。
4.3进行原材料和半成品的进料检验。
4.4进行生产过程的品质控制和质量检验。
4.5按照生产工艺和制程参数进行生产操作。
4.6监控生产进度和生产效率。
五、产品检验和包装5.1将生产好的产品送往质检部门进行出厂检验。
5.2对不合格产品进行重新加工或退货处理。
5.3对合格产品进行包装和标识。
5.4对包装好的产品进行质量检查。
六、产品出库与配送6.1将包装好的产品按照订单要求进行分拣和装车。
6.2确保产品的准确配送和及时交付。
6.3对发运的产品进行记录和跟踪。
七、售后服务7.1跟踪产品的使用情况和用户反馈。
7.2解答用户关于产品的问题和疑问。
7.3处理用户的投诉和售后问题。
7.4维护客户关系，争取更多订单。
八、数据分析与改进8.1收集和分析生产数据和质量数据。
8.2根据数据分析结果，找出生产过程中的问题和瓶颈。
8.3制定改进措施和计划。
8.4实施改进措施，并对改进效果进行评估。
通过以上的工厂生产管理流程，可以实现生产过程的规范化和有效化，提高产品质量和生产效率，降低成本和风险。
但需要注意的是，每个工厂都有自身的特点和需求，可以根据实际情况进行调整和优化。
工厂生产过程管理、质量管理、品质管理实施方案
工厂生产过程管理、质量管理、品质管理实施方案一、过程管理方法：公司业务，既要保证有利润，又要满足客户各种要求，实质上综合而言就是质量保证，也就是我们这个QCD管理系统的基本方针，具体到基层管理者身上就是过程管理了。
过程管理是最基础的管理，作为公司的中阶层管理人员，过程管理的执行都在身上。
过程管理最实质的工作体现在日常管理中，我们必须优先做好，管好日常的基本事务，管该管的事，管对的事，做对每一件细小的事，分工下去，各负其责，井然有序，这样就不会瞎忙。
作为过程管理，必须有标准化的体系，持续化的管理技术，以及专业化的教育与培训。
过程管理包含过程设计及过程管制与改善，我们经常说产品是生产出来的而不是检验出来，事实上我们还要说产品是设计出来的。
过程管理作为TQPM管理（综合质量利润经营体系，也称为全面质量管理）的基石，其实践力和贯彻力是试金石。
我们都知道，过程管理最重要的一环是PDCA（Plan--计划、Do--执行、Check--检查、Action--行动）。
我们在目标管理的基础上将操作标准化，才能不断改善，快速提升水准，以便更好地满足客户。
为了达成好的结果，我们必须在4M1E管理基础上确保好的过程，其包括：人（Manpower, 操作者按标准化作业操作，使工作经验提升，专业技术提升，管理经验提升）；设备（Machine, 设备部门保证好的设备给到生产）；方法（Method, 工程师制定具有可操作性的SOP，其做出的产品一定是能符合要求的）；材料（Material，通过工程评估验证确保符合要求的原材料给到产线）；环境（Environment，公司通过7S管理途径提升环境质量）。
过程管理体系必须在各个阶层、各个部门得以贯彻，从产品的设计，到生产的管控，从质量的控制，到最终顾客需求的满足。
我们每一个工作单元都是因果相关的，我们不能让任何魔鬼藏在过程中，每一个细小工作单元的每一项细小的工作都必须展开过程管理，通过采用各种标准书的管制来稳定生产，针对异常追寻根源以便不断消除异常。
工厂工作流程以及规章制度
工厂工作流程以及规章制度工厂作为一个生产组织机构，合理的工作流程和规章制度对于保证生产顺利进行、提高工作效率和产品质量至关重要。
本文将介绍典型工厂的工作流程，并探讨其相关的规章制度。
工厂工作流程一般包括原料采购、生产计划、生产加工、质检过程、包装和物流组织等多个环节。
首先，原料采购是整个生产过程的起点。
工厂需要明确自己的原料需求，与供应商建立合作关系，并及时跟进供应链管理。
原料采购部门需要同生产计划部门保持良好的沟通，确保原料的准时供应。
生产计划是工厂正常运转的基础。
生产计划部门需要根据市场需求和工厂能力，制定出合理的生产计划。
这包括分析客户需求，进行产能评估，制定生产时间表等。
合理的生产计划可以最大程度地提高生产效率，保证按时交付产品。
生产加工过程是工厂的核心，涉及到设备、员工和工艺等多个方面。
工厂需要根据产品生产工艺，将各道工序组织起来，并进行协调。
此外，工厂还需要对设备运行状况进行监控和维护，确保生产过程中不出现故障或延误。
质检过程是工厂保证产品质量的重要环节。
在生产过程中，工厂需要设立专门的质检部门，对产品进行抽样检测和全面检验，以确保产品符合相关的质量标准和技术规范。
质检人员需要具备专业的知识和技能，严格按照质检标准进行操作，确保每一批产品都符合质量要求。
包装环节是工厂生产流程的最后一道工序。
在包装过程中，工厂需要根据产品特性和客户需求，选择适当的包装材料和包装方式。
正确的包装可以保护产品不受损坏，增加产品的附加值，提升品牌形象。
物流组织是确保产品按时、按量准确交付给客户的重要环节。
物流部门需要协调供应链上下游的各个环节，并建立流程和系统，以便追踪和管理货物的运输、仓储和配送等。
物流部门还需要与客户保持紧密联系，及时解决相关问题，提供优质的客户服务。
品质管理制度及流程
品质管理制度及流程一、品质部组织结构图:二、品质部与各相关部门的责任与权限:三、品质部治理职责：（一）品质部经理职责：（冷林监管）1、参与卷帘和门窗产品的研究与开发；或者其它产品的研究与开发；2、对产品、原材料等的质量标准提出改善意见和建议；3、制定来料、在制品、成品检验标准并执行；4、制定生产过程检验标准，并监督实施；5、质量专门的处理和报废品的鉴定、签字；6、机器、设备、量规的治理与校正；7、原料供应商、外协加工商交货品质的评估；8、对生产过程进行巡回检验；加强各车间自检、互检的治理；9、对生产过程检验进行案例分析并制定改善、预防措施；10、对客服投诉案件进行分析并制定改善、预防措施；11、将相关品质资料反馈给相关单位；12、做好质量治理的日常检查工作；13、研究制定并执行质量治理中的教育培训打算；14、制定质量治理标准，在内部推行全面质量治理；15、全面负责其他有关质量问题的解决、治理与操纵措施；（二）QA（品管）职责：（郭东东）1、要紧负责客诉反馈、处理、跟踪工作；2、要紧负责来料检验、签字入库工作；3、要紧负责成品入库、出货检验、签字放行工作；4、要紧负责门窗、卷帘每一订单完成后的材料损耗率的统计分析工作；5、要紧负责《卷帘、门窗生产检验表》的签字、审核、批准出货的工作；6、卷帘、门窗车间的品质日常巡查抽检工作；7、各种日常品质表单的填写与操纵：①《门窗生产检验表》---复核并签字认可；②《卷帘生产检验表》---复核并签字认可；③《材料入库单》----验收并签字认可；④《成品入库单》----验收并签字认可；⑤《成品出库单》----验收并签字认可；⑥《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》；⑦《门窗每一订单完成的材料损耗率分析报告表》；⑧《来料检验品质报告表》---填写并汇报；⑨《不合格品处理通知单》---填写并要求改善；⑩《客诉矫正预防单》 ---及时处理、填写处理报告及改善措施；（三）QC职责：1、门窗QC（李建）职责：①《门窗生产检验表》---检验并填写；②门窗职员生产过程中的自检、互检工作的监督；③门窗职员生产安全的监督与要求；2、卷帘QC（时小光）职责：①《卷帘生产检验表》---检验并填写；②卷帘职员生产过程中的自检、互检工作的监督；③卷帘职员生产安全的监督与要求；四、品质治理流程：1、特诺发来料检验流程图：2、特诺发客诉处理流程图：附件：缔纷特诺发（上海）遮阳制品客户投诉处理单3、不合格品处理流程： 3、1、 退物资品处理流程3、2、来料不合格品处理流程：五、品质治理制度：1、来料检验治理制度（1）本公司对物料的入库及验收均依据方法作业。
工厂品质管理的六个实施步骤
工厂品质管理的六个实施步骤在现代制造业中，工厂品质管理是确保产品质量和客户满意的关键要素之一。
以客户为中心的品质管理能够提高生产效率、降低成本、增强竞争力。
本文将介绍工厂品质管理的六个实施步骤，包括质量计划、质量控制、质量保证、质量改进、培训和沟通、供应商管理。
一、质量计划质量计划是工厂品质管理的第一步，它涉及到制定明确的质量目标和策略。
在质量计划阶段，工厂需要明确产品质量的标准和需求，制定相应的质量控制措施，并确保这些措施能够贯彻执行。
二、质量控制质量控制是工厂品质管理的核心步骤，旨在通过监控和检测工艺过程中的关键环节，确保产品符合质量要求。
在质量控制阶段，工厂需要建立严格的检测机制，包括原材料的检验、工艺流程的监控和成品的抽检等。
三、质量保证质量保证是工厂品质管理的重要环节，旨在确保产品能够长期稳定地符合质量标准。
在质量保证阶段，工厂需要进行过程优化，以减少变异性和提高可靠性。
此外，还需要建立完善的质量文档体系，记录各个环节的质量管理活动。
四、质量改进质量改进是工厂品质管理的持续过程，旨在通过收集和分析质量数据，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。
在质量改进阶段，工厂需要运用各种质量工具和方法，如流程图、因果分析和统计学方法，以提高产品的质量水平。
五、培训和沟通培训和沟通是工厂品质管理中不可或缺的一环，旨在提高员工的质量意识和技能水平。
工厂需要定期组织质量培训，包括培训员工的质量常识、操作流程和质量工具的使用方法。
同时，工厂还需建立起畅通的沟通渠道，确保质量问题能够及时沟通和解决。
六、供应商管理供应商管理是工厂品质管理的延伸，旨在确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
工厂需要建立供应商评价和审核的机制，确保与供应商之间的合作稳定和可靠。
综上所述，工厂品质管理的六个实施步骤包括质量计划、质量控制、质量保证、质量改进、培训和沟通、供应商管理。
只有在每个步骤都得到有效执行和落地，工厂才能够实现持续改进，提高产品的质量和竞争力。
质量管理规定全流程
质量管理规定全流程一、产品设计：1.设计标准：产品设计应符合国家相关法规和标准要求。
2.设计评审：在产品设计之前进行设计评审，确保设计方案合理可行。
3.设计验证：进行产品样机测试和开发生产流程试验，验证产品设计的可行性和稳定性。
二、原材料采购：1.供应商选择：选择有资质并有良好信誉的供应商。
2.原材料检验：对所采购的原材料进行严格检验，确保符合质量要求。
3.供应商管理：建立供应商评估和管理制度，对供应商进行定期评估和考核。
三、生产制造：1.生产计划：根据订单需求和生产能力编制生产计划。
2.工艺控制：制定标准作业流程和操作规范，确保每一个工序的质量可控。
3.工艺改进：根据质量问题和客户反馈，及时进行工艺改进和优化。
4.设备维护：对生产设备进行定期保养和维护，确保设备正常运转。
四、产品检验：1.过程检验：在生产过程中进行质量把关，及时发现问题并采取措施纠正。
2.成品检验：对生产出的产品进行全面检验，确保产品质量合格。
3.检验记录：对每一次检验结果进行详细记录和归档，以备追溯需求。
五、物流配送：1.包装和装运：对产品进行合格包装和装运，确保产品在运输过程中不受损。
2.物流监控：对物流环节进行监控，确保产品能够按时、安全地送达客户。
3.售后服务：及时响应和处理客户的投诉和问题，提供及时有效的解决方案。
六、质量管理体系建设：1.质量政策：企业制定质量目标和质量方针，将质量放在首要位置。
2.内部培训：定期组织质量培训，提高员工的质量意识和技能水平。
3.不断改进：定期组织质量管理评审，整理出改进意见并制定改进计划。
4.公正公平：建立质量申诉和处理机制，对质量问题进行公正、公平的处理。
以上是一个全流程质量管理规定的简要概述，企业可以根据自身的情况进行细化和具体化。
通过全流程的质量管理规定，企业可以确保产品和服务的质量得到有效控制，提升客户满意度和市场竞争力。
生产部工作流程与管理制度
生产部工作流程与管理制度
一. 组织架构
生产部门由生产经理、生产主管、生产员工等组成。
其中生产经理负责生产计划的制定和监督，生产主管负责生产现场的具体管理，生产员工负责生产过程中的操作。
二. 生产流程
1. 订单确认：生产部门收到订单后确认生产计划，并下达生产任务单。
2. 材料采购：生产主管根据生产计划安排材料采购。
3. 生产准备：生产主管检查设备和材料是否满足生产要求。
4. 生产开始：生产员工根据生产任务单进行生产操作。
5. 生产检测：生产主管进行生产过程中的质量检测。
6. 成品入库：生产主管对生产的成品进行清点和入库。
三. 管理制度
1. 安全生产：生产过程中需严格按照安全要求执行，如有安全事故必须及时上报并进行处理。
2. 生产计划：生产部门要严格按照生产计划完成生产任务。
3. 设备维护：生产主管负责设备的维护保养，确保设备安全可靠。
4. 质量控制：生产主管要对生产过程进行监督和管理，确保产
品符合质量要求。
5. 成本控制：生产部门要合理控制成本，保证生产的经济效益。
6. 环保要求：生产过程中要遵守环保要求，防止污染。
生产部门要坚持科学管理，严格按照相关规定执行管理制度，
确保生产工作的高效有序，并保证产品质量和安全。
工厂品质管理体系
工厂品质管理体系为了贯彻执行公司“质量就是生命"的品质方针,强化和保证产品质量，工厂建立了初步的品质管理体系。
本体系主要包括如下几个部分：1.品质管理体系组织架构。
2.品质管理范围。
3.品质管理制度。
4.质量管理奖罚制度（待订）。
第一部分品质管理体系组织架构1.组织架构：2.组织架构及职责说明：2.1.厂长（质量总负责人）:作为工厂产品质量体系领导第一责任人，对产品质量管理总体负责,主导制订产品质量方针、质量管理流程、质量管理制度、调整质量管理组织架构、监督质检、生产、采购等对质量方针的执行，重大质量事故处理和签核验收不符合项的整改措施。
2.2.质检科长（QA经理)：工厂产品质量管理体系执行第一责任人，审核产品质量计划、参与订产品质量方针、质量管理流程、质量管理制度，检查和复核质检程序和执行流程，处理质量事故和验收不符合项的整改措施。
2.3.质量工程师:与工程制订产品质量计划,编制质量检验作业指引,参与订产品质量方针、质量管理流程、质量管理制度，组织对质量事故的分析和鉴定，参与处理质量事故和验收不符合项的整改措施。
2.4.IQC组长：负责组织对外协工序和原材料的来料检验.2.5.IPQC组长：负责组织对产品制程和制程终检的检验和监督。
2.6.OQC组长：负责组织外购成品的检验、出货检验、库存巡检、售后回访等.2.7.质量计划专员:在质量工程师的指导下,编制产品质量计划.2.8.文控：对各级检验报告的整理,对受控文件的管理.2.9.外协工序检验员：按照外协工序工艺要求和作业指引执行外协工序质量验收。
2.10.原材料检验员：按照原材料技术规格书要求和作业指引执行来料质量验收.2.11.生产制程巡检员:按照产品工艺要求和作业指引执行首件验收和生产过程中的作业要求规范化巡检.2.12.产品终检检验员：按照产品工艺要求和作业指引执行某段工序的验收或产品入库前的最终确定。
2.13.外购成品检验员：按照外购产品质量、功能要求和作业指引执行外购成品的质量验收。
工厂品质管理体系推行步骤
工厂品质管理体系推行步骤工厂品质管理体系是指利用科学的方法和管理手段对工厂生产过程中的各项活动进行系统化、规范化的管理，以达到提高产品质量和满足客户需求的目标。
推行工厂品质管理体系是一项复杂而庞大的工程，需要经过多个步骤来逐步实现。
以下是推行工厂品质管理体系的一般步骤及其详细内容：第一步：明确管理目标和计划1.评估现状：对工厂目前的品质管理情况进行评估和分析，确定存在的问题和不足。
2.制定目标：根据评估结果，制定推行品质管理体系的具体目标，如改善产品质量、提高客户满意度等。
3.制定计划：根据目标，制定详细的推行计划，包括时间节点、责任人和具体任务等。
第二步：建立品质管理团队1.组建团队：确定品质管理团队，包括质量管理部门的人员、生产部门的人员以及其他相关部门的代表等。
2.培训和提高团队能力：为团队成员提供品质管理知识和技能培训，提高其对品质管理的理解和能力。
3.明确职责和权限：清楚划分团队成员的职责和权限，确保各个岗位的责任明确，可以有效协同工作。
第三步：制定和完善品质管理体系文件1.编制质量手册：制定工厂品质管理体系的质量手册，明确质量方针、目标和指导原则等。
2.编制程序文件：制定品质体系的各项程序文件，如质量控制程序、过程控制程序、检验程序等。
3.编制工作指导文件：编制相关的作业指导书、记录表、检查表等，为各项工作提供指导和标准。
第四步：推行品质管理体系1.组织宣传活动：开展品质管理体系的宣传活动，提高全员对品质管理的认知度和参与度。
2.推行流程控制：根据制定的程序文件，推行各项流程控制措施，确保工厂生产过程的规范和稳定。
3.实施持续改进：通过检查、分析和评估，不断改进品质管理体系，提高其效能和适应性。
第五步：建立内部审核和监控机制1.制定内审计划：制定品质管理体系的内部审核计划，确保体系的运行和符合要求。
2.执行内审活动：组织内部审核人员对品质管理体系进行审核，查找问题、提出改进建议。
3.建立监控机制：建立对品质管理体系的监控机制，确保持续地进行品质管理的监督和调整。
工厂生产管理流程及制度范文(三篇)
工厂生产管理流程及制度范文第一部分：生产管理流程1. 计划阶段- 建立生产计划：根据市场需求和销售预测，制定月度、周度和日度的生产计划。
- 评估生产能力：对现有生产设备、人力资源和原材料进行评估，确定生产能力。
- 制定生产排程：根据生产计划和生产能力，制定生产排程，确定每个工序的生产时间和数量。
2. 采购阶段- 原材料采购：根据生产计划和生产排程，进行原材料的采购，确保供应链的稳定性。
- 供应商评估：对供应商进行评估，选择可靠的供应商，并与其签订合同或协议。
3. 生产阶段- 生产准备：安排生产人员、调试设备、备齐工装和工具等，确保生产线的正常运行。
- 生产监控：对生产过程进行严密监控，及时发现并解决生产中出现的问题。
- 生产记录：记录生产过程中的关键参数和质量指标，以便后续分析和改进。
4. 质量控制- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料的质量符合要求。
- 工序检验：在生产过程中进行工序检验，确保每个工序的质量符合标准。
- 最终检验：对成品进行最终检验，确保成品的质量符合客户要求。
5. 成品库存管理- 库存控制：根据销售预测和生产计划，对成品库存进行控制，确保库存量在合理范围内。
- 货物流转：确保成品及时出库，并及时追踪物流信息，确保货物能够按时到达客户手中。
6. 技术改进- 持续改进：定期组织工艺流程和设备的改进和优化，提高生产效率和质量水平。
- 技术培训：为生产人员提供定期的技术培训，提升员工的技术水平和操作技能。
第二部分：生产管理制度范本1. 工时制度- 工时管理：根据生产计划和生产效率，制定每日、每周和每月的工时安排。
- 加班管理：根据实际情况，灵活调整加班时间和加班费用。
2. 安全制度- 安全管理：建立安全生产意识，遵守安全操作规程，确保员工的人身安全。
- 应急处理：建立应急预案，应对突发事件，确保安全和生产不受影响。
3. 质量管理制度- 质量目标：制定质量目标，明确质量要求，确保产品质量符合标准。
品质管控流程
视线与被检物表面角度在45度范围,检验员视力或矫正视力为1.0
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4.检验方式如图一所示
质 检 员 工 作计 划及安 排范本 新 的 的 一 年已经 开始， 在质检 工作方 面希望 自 己 有 突 破 。现制 定工作 计划如 下： 一 、 正 视自 己的质 检工作 质 检 工 作 是 我 们 岗 位 工作内 容的重 要组成 部分， 我们在 工作中 发现问 题的多 少、质 量的高 低 都 对 酒 店 的发展 起到一 定的促 进作用 ，同时 也是对 自身工 作质量 的一种 评估。 因 此 我 们 要 敢于发 现问题 。对自 己严格 要求、 以身作 则;对同 事一视 同仁，做到对 事 不 对 人 。 二 、 学 会 发现问 题 A： 酒 店 这 么 大 、员 工这么 多，在 日常工 作 中 存 在 问 题是肯 定的， 但问题 能不能 被我们 发现这 就取决 于我们 的工作 态度和 责 任 心 。 如 ：巡查 楼层我 们走一 个过场 ，那么 就没有 问题， 但如果 我们走 到哪就 想 到 那 里 按 照酒店 质量要 求应该 是怎么 样的， 现在是 什么情 况，与 要求相 比存在 哪 些 不 足 ， 那么我 们就能 发现问 题。另 外我们 还需要 加大巡 查次数 。 B:积 极 参 与 到 对 客 服务工 作中去 ，我们 各项对 客服务 都有相 应的工 作程序 ，如果 在某个 服 务 环 节 出 现卡壳 现象就 说明在 这个地 方存在 问题。 c:扩 大 检 查 范围 ，“员 工 一 定 会 做 领导检 查的工 作”这 句话从 侧面告 诉我们 员工的 工作质 量取决 与我们 质 检 人 员 检 查范围 的大小 。如果 我们方 方面面 都检查 到了， 那么我 相信我 们员工
中小型油脂工厂生产管理工作流程
安全生产管理工作流程及工作指导书一、组织结构图二、品控及化验工作流程1、工作人员职责2、原料大豆进厂检验管理流程3、半成品、产成品检验管理流程三、物流工作管理流程1、物流主管职责2、物流内勤职责3、物料仓库管理制度4、司磅工作管理流程5、原料大豆出入库管理工作流程6、原料大豆筛选工作流程7、饼枯出入库管理工作流程三、生产环节管理工作流程1、生产主管工作职责2、操作工工作职责3、榨油工段操作规程4、精炼工段操作规程五、工厂维保工作管理工作流程1、机电检维修安全管理制度2、机修工岗位职责3、电工工作职责六、五金及配料库管理工作流程七、综合管理1.消防&安全管理---标准化、双控体系建设2、安全员工作职责3、门卫工作职责4、外来人员管理5、外来车辆管理规定八、附件一、组织结构图二、品控及化验工作流程1、品控工作职责1.1、负责本部门的全面日常工作。
1.2、制定品管部的月度，年度工作计划。
1.3 、品管主管是生产品质管控的第一责任人。
1.4、负责编制化验用药品，试剂及仪器的采购计划。
1.5、负责对本部门人员的技术考核，业绩考核1.6 、负责对入厂的原辅料进行监督检验。
对出厂的成品进行品质管控，有争议的样品进行复核。
不合格的原辅料不能进厂，不合格的成品不能出厂。
1.7、对不合格品进行跟踪并提出处理意见和建议。
1.8 、建立健全品控体系和制度。
1.9、是公司质量品质的代表。
1.10、负责检查或填写《入库大豆质量表》、《精炼日控质量表》、《饼枯日控质量表》并对化验结果负责。
1.11、完成领导临时交办的其它任务。
2、原料大豆进厂检验工作管理流程2.1、原料进厂前，物流内勤应及时通知品控室，通知取样化验。
2.2、品控室接到取样通知后，应立即进行取样化验，取样品具有代表性，取样结束后按实际取样情况填写样品取样记录。
2.3、原料的检查标准，按国家标准以及采购合同为依据。
2.4、原料化验后，出具化验报告，做好记录台帐。
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程序项目
面料管理
辅料管理
资料管理
试生产、首件封样生产、品质管理流程（生产工厂）流程内容产生文件责任人A：收到生产任务单、面料分颜色、分LOT对方整齐。
B：需要松布的面料，表明松布日期、时间、责任人。
C：仓库发料需与对应的发料单上写清款号、PO#、缸号、LOT、数量、避免裁床发生错误a:面料收发料单D：针对需要做百家衣的面料，需与对应的匹号做好核对，并注明款号、PO#、并与我司b:松布面料挂卡的洗钱、洗后色办进行核对后发放。
c：发料清单（标仓库管理人员E：根据我司提供的面料检验报告，涉及到边中差、头尾差要做好拼接小样，按我司提供清款号、PO#、的排版图和批核的要求操作。
LOT、数量） F：针对疵点，做好小样供我司批核、确认。
A：收到辅料，进行数量核对，进行品质检查，发现问题及时反馈信息。
a:检验报告B：针对辅料，各款号，PO#分类堆放，并做好标示b：标识牌仓库管理人员C：发放辅料必须收、发双方签字，仔细检查款号、PO#。
c:收、发料单A：收到工艺单请妥善保管及收好资料。
B：纸样、样衣不能任意修改，生产结束后需退还公司。
技术负责人C：唛架图需要的比例搭配，边中差排料需仔细看清，生产完后妥善保管，以利备查。
A：根据公司要求和客人不同，身缠工厂必须按公司要求生产试生产样衣B：试生产样衣在收到公司资料后三天内必须提供样衣C：试生产样衣，生产工厂先安排工厂技术，质检人员产看工艺，度量好尺寸交我司QC复D：首件封样必须在产品投产前一天或投产的第一天提供a：试生产报告a：生产工厂品检、
E：首件封样，生产工厂必须由工厂技术、质检人员产看工艺、度量好尺寸交我司QC复核b：首件封样报告QC 后才能生产
F：首件封样的样衣及批核的意见必须挂在班组、便于操作人员针对问题进行修改A：生产工厂在生产前一天必须核对面、辅料资料的正确性
B：裁床开裁前核对数量，根据客人的+、—数及用料计算好，不可任意在数量上增减C：裁床根据排料图，以及面料检验报告，核对好，检查排料是否按照检验见过排料D：裁前必须做用料确认工作，裁后裁片需抽查粘扑检查、标号检查、疵布检查a：裁片检验报告a：裁床负责人E：产品流下车位前，工厂管理人员必须检查员工的机针统一，针码统一（产前/产中监b：验片报告b:验片员F：产品上手后工厂QC必须检查各道工序的技术、品质、工艺要求，及时反馈品质信息与我司QC共同参与解决
G：生产工厂首包产品必须进行三核对（样衣、工艺、成品）
初、中、尾期
月度总结H：初期生产过程中发生品质的问题要及时与我司QC组织工厂技术辅导，生产主管，组长，检验沟通分析原因，双方探讨解决办法和措施，控制在初期解决I：生产工厂在生产过程中单个流水小包必须度量一件尺寸，尺寸抽查必须达到10%-15%J：成品达到30%-40%生产工厂QC检查品质过程中核对初期品质报告、分析品质是否有提高，并在中期报告中注明问题，改善情况K：成品达到60%必须做第二次中期、抽量尺寸L：产品流入后道要求生产工厂做首件封样，确认后才能生产（工厂、QC二人签字），并做好标样。
M：整烫大货前，根据工艺要求，做整烫封样，指导熨烫人员整烫方法、要求，并且挂确N：后道检验前，根据PP 样衣要求，告知正确的检验方法，重点部位与接收范围，并做好O：包装：检验折叠方法、贴纸、胶带、纸箱、唛头P：尾查按照AQL2.5标准，工厂QC必须随机抽箱，合格后由我司QC抽箱检验合格后才能送Q：产品结束后，生产工厂必须退回样衣及有关资料、面、辅料A：针对月度生产情况每月做一次生产分析，提出问题，改进措施B：月度收集品质报告、分析质量问题、解决措施，总结每月品质上所重点的问题，针对
C：收集所有涉及生产管理、品质管理人员在月底开会，总结生产品质所存在问题，解决初、中期报告总结报告工厂QC工厂QC生产厂长。