滚刀切削速度

常用刀具的切削参数

常用刀具的切削参数1.钻头：钻头是一种旋转式刀具，通常用于在硬材料上钻孔。

切削速度是指钻头每分钟旋转圈数，一般以转/分钟（RPM）为单位。

切削速度的选择将受到材料类型和钻头直径的影响。

对于大型孔径和脆性材料，较低的切削速度可能更合适。

进给量是指每转刀具在轴向（沿钻孔方向）上移动的距离。

进给量的选择将受到钻头直径和材料类型的影响。

较大直径的钻头可能需要较大的进给量。

切削深度是指钻头在一次进给中的轴向深度。

如果切削深度太大，可能会导致钻头断裂或切削不洁净。

切削深度的选择还将受到材料类型和钻头直径的影响。

2.铣刀：铣刀是一种回转和前进运动刀具，常用于平面加工、开槽和切割。

切削速度是指铣刀每分钟旋转圈数，同样以转/分钟（RPM）为单位。

切削速度的选择将受到材料类型、铣刀材料和刀具直径的影响。

进给量是指铣刀在工件表面上移动的距离。

较大的进给量将导致更高的切削速度，但也可能影响切削表面的质量。

切削深度是指铣刀在一次运动中与工件表面的最大距离。

切削深度的选择将受到材料类型和铣刀直径的影响。

3.车刀：车刀是一种在工件上进行旋转切削的刀具，常用于车削和车削加工。

切削速度是指车刀每分钟旋转圈数，仍然以转/分钟（RPM）为单位。

切削速度的选择将受到材料类型、车刀材料和刀具直径的影响。

进给量是指车刀在工件上移动的距离。

较大的进给量可以提高生产效率，但也可能影响切削表面的质量。

切削深度是指车刀与工件表面的最大距离。

切削深度的选择将受到材料类型和车刀直径的影响。

4.锯片：锯片是一种用于切割材料的刀具，常用于金属、木材和塑料加工。

切削速度是指锯片每分钟旋转圈数，仍然以转/分钟（RPM）为单位。

切削速度的选择将受到材料类型、锯片材料和刀具直径的影响。

进给量是指锯片在工件上移动的距离。

较大的进给量可以提高切割速度，但也可能导致切割表面质量的下降。

切削深度是指锯片与工件表面的最大距离。

切削深度的选择通常由锯片的直径和材料类型确定。

齿形初级操作理论知识参考A

齿形工操作理论知识参考资料一.正确操作方法：1.首先要熟悉各机床的各个调整部位的位置和操作方法，尤其是要掌握操纵板上的形象符号的含义，具体见各自机床操作说明书。

2.检查机床各处油池的油标指示线，如不足加上适量的机油。

3.每次开车前所有手动润滑部位必须手动润滑。

4.最后合上电源开关，启动液压按钮，并将按钮拨到循环状态，空运行一段时间，无异常现象后即可加工工件。

5.对于不同机床具体操作方法略有不同，详见各自操作说明书。

二.刀具知识：㈠. 滚刀知识1.刀具精度：滚刀主要分为AA、A、B、C四种精度，目前我公司主要为A滚刀。

2.单头、多头：单头滚刀主要公司自制，多头滚刀主要外购。

对于齿数较多的工件使用多头滚刀可成倍提高生产效率，目前我公司采用的多头滚刀主要为2头、3头。

3.左旋、右旋：①滚切直齿轮时，一般采用右旋滚刀；②滚切斜齿轮时，一般遵循“左旋工件+左旋刀；右旋工件+右旋刀”的原则，以减少刀架搬角。

在上述情况下刀架搬角=工件角度-刀具角度；在上述两项中，工作台必须遵循“左顺右逆”规则。

4.刀具切削速度：自制滚刀，50-60m/min；多头滚刀，80-100m/min。

5.关于窜刀：其作用可以使刀具均匀磨损，对于YX3120、YB3120等机床设有自动窜刀功能，而对于Y3150E机床本身不具备此功能，因此加工时应注意刀具磨损情况及时手动窜刀。

㈡. 插刀知识1.插齿刀具的种类：TAGC插齿刀具按形状分主要有盘形插齿刀和碗形插齿刀。

盘形插齿刀主要用于加工普通的外啮合直齿、斜齿圆柱齿轮；碗形插齿刀主要用于加工台肩齿轮、双联齿轮等，当然也可用于加工盘形插齿刀能加工的各种齿轮。

2.按用途分有普通直齿刀、缺齿直齿插刀和宽齿直齿插刀、专用斜齿刀。

为提高刀具使用寿命，插齿刀均用TiN涂层。

3.插齿刀的磨损标准：刀具磨损基本为后刀面磨损，磨损至0.3mm时，需更换刀具。

刀具重磨后，继续使用，达到磨损极限后，刀具报废。

㈢. 倒角刀知识1.对于YB9332类机床使用指状铣刀，目前公司主要为高速钢材料，其加工原理为由于刀具转一转，凸轮一个往复，而且主要担负倒圆角及部位尖角加工，所以刀具磨损比较严重，加工时应注意刀具磨损情况及时更换刀具。

滚刀工艺参数

滚齿切削参数表
2011(Z13)
120A
b120A B1
1，波纹度单位u，指的是齿向波纹度。

如果太大，剃齿刀磨损快。

2，v指的是切削速度，单位m/min
3，n指的是滚刀主轴转速，单位r/min
4，f指的是轴向走刀量，单位 mm/r
5，F指的是轴向走刀速度，单位 mm/min
6，nw指的是工作台转速，单位r/min
7，该参数系列适用于 M35+TiN 的滚刀滚切 20CrMnTi正火态材料，HB160~200
8，对于两刀切的齿轮，如果需要试验一刀切，用粗切参数中，“中等”参数里面的转速 n 和“保守”参数里面的轴向走刀量 f 9，加工时先从保守参数入手。

确认安全后，采用中等参数正常加工，并确认精度和表面质量，机床振动，切削区油雾和铁屑正常。

如果需要进行工艺试验和优化，可以逐步将参数向极限方向靠。

在靠近极限的80%左右时，整个加工系统将进入不稳定区域，
容易发生打刀，崩齿，烧刀，表面严重拉伤，精度严重超差，夹具失稳，机床损伤等事故，建议不要在此区域加工。

机械加工工艺手册切削速度表

机械加工工艺手册切削速度表摘要：1.引言：机械加工工艺的重要性2.切削速度的定义及影响因素3.机械加工工艺手册中切削速度表的运用4.如何根据切削速度表优化加工过程5.结论：提高切削速度，提高加工效率正文：【引言】在机械加工行业中，加工工艺起着至关重要的作用。

而切削速度作为衡量加工效率的重要指标，更是每一个从业者都需要掌握的关键参数。

为了帮助大家更好地理解和应用切削速度，本文将详细介绍机械加工工艺手册中的切削速度表，并教大家如何根据表格优化加工过程。

【切削速度的定义及影响因素】切削速度是指刀具在加工过程中切削的材料厚度与切削时间的比值。

它的大小直接影响到加工过程中的切削力、切削温度以及刀具磨损等。

切削速度的影响因素包括刀具材料、工件材料、切削深度、进给速度和刀具几何参数等。

【机械加工工艺手册中切削速度表的运用】在机械加工工艺手册中，切削速度表是一个非常重要的部分。

它为从业者提供了各种刀具材料、工件材料以及切削深度下的推荐切削速度。

通过查阅这个表格，大家可以了解到在不同条件下，什么样的切削速度可以实现最佳的加工效果。

【如何根据切削速度表优化加工过程】1.提高切削速度：在保证加工质量的前提下，适当提高切削速度可以提高加工效率。

但要注意，过高的切削速度会导致刀具磨损加剧，影响加工精度。

2.选择合适的刀具材料：根据工件材料和加工条件，选择具有较高切削速度的刀具材料。

例如，高速钢刀具适用于一般加工，而硬质合金刀具适用于难加工材料。

3.合理设置刀具几何参数：根据切削速度表，调整刀具的前角、主偏角和刃倾角等几何参数，以实现最佳切削效果。

4.控制切削深度和进给速度：在保证加工质量的前提下，适当增加切削深度和进给速度，可以提高加工效率。

但要注意，过大的切削深度和进给速度会导致加工过程中出现过切、振动等问题。

5.合理安排冷却和润滑：合理选择冷却液和润滑剂，可以降低切削温度，减少刀具磨损，提高切削速度。

【结论】总之，掌握切削速度和运用切削速度表是提高机械加工效率的关键。

滚齿工艺

滚齿工序过程作业指导书滚齿: 开齿槽，为齿轮热处理前做准备工作或直接滚齿成形。

备注工序内容：滚齿，公法线留量（见表），差动挂轮计算到小数点后第六位，齿底粗糙度达Ra12.5以上。

例：机床：按图纸（齿轮模数、齿顶圆直径、齿轮重量等）选取滚齿机床。

例：刀杆：刀杆：刀杆安装后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表1的规定。

表1 mm齿轮精度等级圆跳动公差A B C7 0.0050.008 0.0058 0.0080.010 0.0089 0.010.015 0.010注：1、精度等级按第Ⅱ公差组要求。

2、表中B点跳动是指L≤100mm时的数值，L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm例：滚齿刀具：按图纸选取滚齿刀具（根据加工工件的模数、压力角、精度等级和工艺要求来确定），通过滚齿直接成品时选用标准齿轮滚刀，滚齿后还需要磨齿时，应选用磨前齿轮滚刀。

下图为标准滚刀及磨前滚刀。

磨前滚刀标准滚刀滚刀精度：滚刀通常分为AA、A、B、C四种精度等级，小模数齿轮滚刀分为AAA、AA、A三种精度等级，滚刀的精度等级应根据工件的精度等级来确定。

按表2所示对滚刀进行选择。

表2齿轮精度等级滚刀精度等级粗滚齿精滚齿7B或CAA8 A9 C A注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。

滚刀磨钝标准：在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，应立即停止使用并交给专人进行复磨滚刀。

滚刀头数：滚刀头数分为单头及多头滚刀，我厂多采用单头滚刀滚刀旋向：为了切出准确的齿形，应使滚刀和工件处于正确的“啮合”位置，即保证滚刀刀齿的排列方向与齿轮齿槽方向一致齿槽方向一致，从而加工出一定螺旋角的齿轮齿槽。

为此，在加工齿轮前须将滚刀轴线相对于齿轮顶面偏转一定的角度进行安装，该偏转角称为滚刀安装角，滚刀安装角的大小与方向不仅与滚刀的螺旋升角有关，还与被加工齿轮的螺旋角有关。

所以滚刀的安装角计算与调整如图1所示。

为方便记忆可利用下面口诀：“同减异加，右逆左顺”同减异加：是指当滚刀的螺旋升角ω的旋向与齿轮的螺旋角β的旋向相同时，滚刀安装角计算公式取“-”号；当滚刀的螺旋升角ω的旋向与齿轮的螺旋角β的旋向不同时，滚刀安装角计算公式取“+”号。

滚齿机的工作循环及其调整方法

滚齿机的工作循环及其调整方法滚齿机是一种用于加工齿轮的机械设备，广泛应用于制造业中。

它的工作循环对于齿轮的加工质量和效率有着重要的影响。

本文将介绍滚齿机的工作循环及其调整方法，以帮助读者更好地了解和使用这一设备。

一、滚齿机的工作循环概述滚齿机的工作循环是指在一个工作周期内，滚齿机所完成的全部动作和工序。

它通常包括装夹工件、进给工件、滚刀接触工件、退刀脱离工件等各个环节。

常见的滚齿机工作循环有以下几种：卧式滚齿机的摆线工作循环、偏心滚齿机的摆线工作循环、滚筒形齿轮挤压式滚齿机的工作循环等。

这些工作循环的具体特点和适用范围各不相同。

二、滚齿机工作循环的调整方法滚齿机的工作循环可以根据具体需求进行调整，以提高加工效率和加工质量。

下面介绍几种常见的滚齿机工作循环调整方法。

1. 调整滚刀速度：滚刀速度是影响滚齿机工作循环的重要参数之一。

通过改变滚刀的转速，可以调整滚刀接触工件的时间和方式，从而达到不同的加工效果。

一般情况下，提高滚刀速度可以增加加工速度，但也会增加切削刀具的磨损。

因此，需要根据实际情况进行合理调整。

2. 调整进给速度：进给速度是滚齿机工作循环中另一个重要的参数。

通过改变工件的进给速度，可以调整滚刀接触工件的时间和力度，从而影响加工齿轮的精度和表面质量。

一般来说，提高进给速度可以提高加工效率，但也会对加工质量产生一定的影响。

因此，需要根据具体情况进行调整。

3. 调整切削刀具：切削刀具是滚齿机加工过程中不可或缺的部分。

通过选择适当的切削刀具，可以改变滚刀接触工件的方式和力度，从而调整工作循环。

如选择尺寸合适的切削刀具可确保加工精度，在特殊需求下还可以使用硬质合金滚刀以提升工件硬度。

4. 调整滚刀间隙：滚刀间隙是影响滚齿机工作循环的另一个重要因素。

通过调整滚刀间隙的大小，可以改变滚刀与工件的接触方式和精度，从而调整工作循环。

一般来说，减小滚刀间隙可以提高加工精度，但也会增加滚刀的磨损。

因此，需要根据具体情况进行调整。

滚刀工作的原理

滚刀工作的原理
滚刀工作的原理是通过滚刀将工件表面上的金属层剥离下来。

滚刀通常由硬质材料制成，如硬质合金、高速钢等，具有锋利的切削边缘。

滚刀工作时，首先将滚刀放置在工件表面上，通过推动滚刀进行旋转和切削运动。

滚刀的切削边缘与工件表面相互作用，将金属层切削剥离。

在切削过程中，滚刀的旋转速度和切割力度需要根据工件的材料和切削要求进行调整。

滚刀的切削边缘通常呈现出相对于工件表面的一定角度，这被称为切割角。

切割角的大小会影响到滚刀的切削效果和工件表面的质量。

此外，滚刀的刃磨状态也会影响到切削效果，因此定期对滚刀进行维护和刃磨是很重要的。

滚刀工作的优点是可以高效地剥离金属层，并且对工件表面的影响较小。

相比其他剥离方法，滚刀工作可以提供更好的切削质量和表面光洁度。

但是，滚刀工作也有一些局限性，例如只适用于特定材料和工件尺寸范围。

总的来说，滚刀工作的原理是利用滚刀的切削边缘与工件表面的相互作用来剥离金属层。

通过调整切割角和切削力度，可以获得理想的切削效果和表面质量。

滚齿机作业指导书(二篇)

滚齿机作业指导书1．目的与范围：明确工作职责，确保滚齿加工的合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。

本文件适用于抽油机减速器齿轮的滚齿加工作业。

2．职责：指导滚齿机床操作者加工操作及设备维护、保养等工作。

3.工作流程3.1作业流程3.1.1查看当班作业计划3.1.2阅读图纸及加工工艺3.1.3按图纸领取齿轮坯3.1.4校对工量具；齿轮坯自检3.1.5加工并自检3.1.6送检3.2.基本作业：3.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

3.2.6齿坯的装夹3.2.6.1在滚齿机上安装滚齿夹具时，要擦拭干净并找正调整好。

人字齿轮滚齿夹具的定位工作端面跳动按表1对应值的2/3选取。

目前，左右旋齿轮滚齿夹具定位工作端面由外圈分离的六部组成。

工作时，这六部分要求等高并构成同一平面（滚齿定位工作端面），且其六部分作为滚齿定位工作端面时的端面跳动按表1对应值的2/3选取。

{应制作整体夹具}3.2.6.2在滚齿机上装夹齿轮坯时，应注意标记，将基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸和铜皮等物。

压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表1所规定的数值。

压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。

表1mm齿轮精度等级齿轮分度圆直径≤125＜125～4＜4～8＜8～16＜16～25＜25～40齿顶圆轴向、径向跳动和定位基准端面跳动公差80.020.0260.0360.05.0630.13.2.6.3齿轮轴的装夹3.2.6.3.1检查主动轴，中间轴有效定位面是否与胎具有效工作面相符。

3.2.6.3.4在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在150mm长度内不得大于0.01mm。

表2mm模数2～5＞5跳动公差齿顶园0.0.021基准轴颈0.0250.0303.2.6.4齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。

滚齿切削用量规定重申

滚、插齿切削用量规定
一、目的
保证产品质量，减少浪费，维护和谐的工作环境。

二、切削用量标准
1、切削用量（单头滚刀）：
V=D*∏*N/1000
V 滚刀线速度（m/min）
D 滚刀外圆直径（mm）
N 滚刀转速（r/min）
2、插齿刀线速度要求控制在24~30m/min以内。

计算如下：n=1000*V/2*L
V 切削速度(m/min)
L 插齿刀行程长度(mm)
n 每分钟的冲程数(str/min)
3、圆周进给量控制在0.1~0.3mm/str
f圆周=（40*is*n主）/（∏*D工）
is 每冲程圆周进给量mm/str
n主每分钟主运动冲程数str/min
D工工件分度圆直径 mm
f圆周圆周电机的输入频率（工作频率）HZ 4、常规产品数控插齿机切削用量规定
三、原则与规定
1、以产品质量、和蔼环境、公平公正、民主意见为原则；
2、由检验人员与管理人员不定期进行检察；
3、中班期间以次日产品加工数与产品加工情况进行检察；
4、根据切削用量标准，重新制定经济衡量杠杆，对于违反切削走刀次数的员工从200元每次的负激励的规定，调整为每次500元的负激励;两次滚工件对于第一次未滚削齿全长的给予每次50元的负激励;对于违反切削速度与进给量的给予每次200元的负激励。

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滚刀切削原理

滚刀切削原理滚刀切削原理滚刀切削是一种广泛应用于数控机床和自动化机械上的高效加工方法。

滚刀切削的优点包括高效率、高精度、好的表面质量以及易于处理切削难加工的材料。

通常情况下，滚刀切削被用于大批量生产零件，例如机械、汽车、电器等行业。

滚刀切削的原理是通过一组具有切削刃的滚柱，按照一定的轨迹，对工件进行切削。

滚刀切削的刀具与传统的刀具不同，传统的刀具是通过在工件上施力来进行切削、挤压或割裂。

而滚刀切削的滚柱是通过与工件接触的表面进行滚动，相比传统方法的切削速度，滚刀切削的切削速度要快得多，同时切削刃的磨损也要小得多。

滚刀切削的主要机理是位于滚柱上的齿形切削刃。

该齿形切削刃由两个相邻的齿交替排列而成。

这些切削刃的作用是将工件材料从滚柱上割下来，形成制定的轮廓。

滚刀切削的具体应用中，齿形切削刃的结构会根据工件的材料、尺寸和形状进行调整，并根据刀具工艺要求进行匹配。

例如，切削强度大的材料要求刀具具有更多的齿形切削刃，以将切削力分散到更多的齿上，从而保证切削质量和刀具寿命。

同时，要求高精度的工件需要齿形切削刃的数量更多、齿距更小、齿尖更尖锐，以保证加工精度。

滚刀切削的刀具形状是根据加工工件需要进行设计的。

在水平滚刀切割，选择矩形割头的滚柱常常用于生产平面零件，例如平底孔、平面、凸轮和平面齿轮。

而选择圆柱割头的滚柱常常用于生产管道、轴承和齿轮等圆柱零件。

滚刀切削的优点在于它具有很高的工作效率和切削精度，可以处理许多传统切削方法很难加工的材料。

不过，滚刀切削中也存在一些挑战，如需要处理不同形状的工件时需要多种类型的滚柱，并且生产这些刀具需要一定的成本和时间。

此外，滚刀切削所使用的切削液需要更多的冷却和擦拭，从而增加了处理时间和生产成本。

总结：滚刀切削是一种常用的高效加工方法。

它通过具有齿形切削刃的滚柱对工件进行切削，实现了高精度且高效的加工。

滚刀切削在处理传统难加工的材料，例如钢、铝、铜、黄铜和硬质合金等方面具有明显的优势。

滚刀的结构及设计方法

滚刀是一种用于加工螺纹的工具，它通常由切削刃、齿轮、轴承、轴等部分组成。

下面是滚刀的结构和设计方法的介绍：
1.滚刀的结构
滚刀的结构主要包括切削刃、齿轮、轴承、轴等部分。

切削刃是滚刀的主要部分，它负责将工件上的材料切削成所需的形状和尺寸。

齿轮是滚刀的传动部分，它通过与驱动轴啮合来转动滚刀。

轴承是支撑滚刀和减小摩擦的重要部件，它可以保证滚刀的稳定性和精度。

轴是连接滚刀和机床的部件，它可以传递动力和控制滚刀的位置和方向。

2.滚刀的设计方法
滚刀的设计方法主要包括以下几个步骤：
(1)确定滚刀的基本参数，包括滚刀的尺寸、形状、材料、切削角度等。

(2)根据工件的要求，计算出滚刀的切削参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。

(3)根据计算结果，绘制出滚刀的三维模型。

(4)对滚刀进行模拟仿真，检验其性能和稳定性。

(5)制造出滚刀样品，并进行实际测试和验证。

(6)根据测试结果，对滚刀进行调整和优化，直至达到预期效果。

总的来说，滚刀的设计方法需要考虑多个因素，包括工件的要求、滚刀的结构和材料、切削参数等。

通过合理的设计和优化，滚刀可以实现高效、稳定、精确的切削加工。

多头滚刀和单头滚刀的切削方式

多头滚刀和单头滚刀的切削方式多头滚刀和单头滚刀的切削方式存在一定的差异。

多头滚刀，如双头滚刀，具有两个切削刃，并且这两个切削刃在轴向方向上的间距是滚刀直径的整数倍。

在切削过程中，由于两个切削刃同时进行切削，因此多头滚刀的切削速度比单头滚刀高，这有助于减小切削力和切削热，提高切削效率。

此外，多头滚刀在切削过程中可以产生更多的切削齿数，这有助于减小切削齿的负荷，提高刀具的耐用度。

单头滚刀则只有一个切削刃，它在切削过程中需要逐步完成切削任务。

由于只有一个切削刃进行切削，因此单头滚刀的切削速度相对较慢，切削力较大，切削效率较低。

此外，单头滚刀在切削过程中产生的切削齿数较少，因此切削齿的负荷较大，刀具的耐用度相对较低。

综上所述，多头滚刀和单头滚刀在切削方式上存在差异，多头滚刀具有更高的切削速度和更多的切削齿数，可以提高切削效率和刀具的耐用度，而单头滚刀则相对较慢且切削效率较低。

因此，在选择滚刀时，需要根据具体的切削需求和加工条件来选择合适的滚刀类型。

滚刀的刃磨

数控滚刀检查仪DIN3968检查新滚刀
零度前角滚刀刃磨时砂轮的位置
用Y轴进刀不好，会改变前刀面的错位值，滚刀的前角会变化。
零度前角滚刀刃磨时砂轮的位置
砂轮的磨削表面要过滚刀的轴线以保证滚刀的零度前角
滚刀刃磨的运动
Z: 砂轮的切入运动，要磨到全齿深
X: 刃磨的走刀运动 A: 滚刀的分度运动，和磨削
砂轮的选择和切削用量
刚玉（氧化铝）砂轮， - 砂轮的粒度60-80 - 直径200-300毫米（根据机床的要求） - 切削速度30米/秒， - 走刀速度10,000mm/min-12,000mm/min, - 切入深度0.02-0.03mm,(有的机床用转角表示），（大模数
滚刀切入深度应减小）
砂轮的选择和切削用量
负前角滚刀砂轮位置的确定
负前角滚刀刃磨时应将砂轮的磨削表面抬高，错位置的计算如下； N=sinγ*D/2 γ = 滚刀的前角（度） N = 砂轮的错位值（毫米） D = 滚刀的直径（毫米）
正前角滚刀滚刀刃磨时砂轮位置
正前角滚刀刃磨时，磨削表磨削表面应低于滚刀的中心线，计算方法如负前角滚刀误差
最简单的检查仪器和方法
齿槽误差值，单位 0.01mm
前刀面的累积误差测量结果
滚刀的齿槽序号
的进刀运动
砂轮的修整及砂轮位置的确定
滚刀刃磨的操作过程
• 调整磨削主轴的安装角度，将磨削表面置于Z轴方向上，和滚刀的前刃面平行。
• 将砂轮靠向金刚石，使砂轮Z轴方向上行走完成砂轮的修整。
• 将砂轮升到滚刀的中心线的高度上，并将砂轮深入齿间，并能磨到滚刀刀齿的全齿深。
• 转动A轴，将滚刀靠向砂轮完成进刀，开始磨削。
立方氮化硼砂轮：

硬滚花键切削参数

硬滚花键切削的参数包括切削深度、切削速度、进给量、切削宽度等。

这些参数的选择直接影响切削效果和加工质量。

一般来说，切削深度的选择要根据工件材料、刀具材料和刀具的几何角度来决定。

切削深度过小可能导致加工效率低下，而切削深度过大则可能导致刀具磨损加剧，影响加工质量。

切削速度的选择与工件材料、刀具材料、刀具的几何角度以及切削深度等因素有关。

在保证加工质量的前提下，应尽量提高切削速度，以提高加工效率。

进给量的选择要考虑工件表面质量、切削力、刀具寿命等因素。

较大的进给量可以提高加工效率，但过大的进给量可能导致加工表面质量下降、切削力增大等问题。

切削宽度的选择与刀具的几何角度和切削深度有关。

在硬滚花键切削中，一般采用较小的切削宽度，以减小切削阻力。

在实际加工中，需要根据具体的加工要求和设备条件，通过试验和调整来确定合适的切削参数。

同时，为了提高硬滚花键的加工质量和效率，还需要注意刀具的选用和刃磨、冷却液的使用、加工工艺的制定等方面。

铣床滚刀导程计算公式

铣床滚刀导程计算公式铣床滚刀是一种常用的切削工具，用于在金属材料上进行切削加工。

在进行铣削加工时，滚刀的导程是一个非常重要的参数，它决定了滚刀每一圈的进给量，直接影响到加工效率和加工质量。

因此，正确计算铣床滚刀导程是非常重要的。

本文将介绍铣床滚刀导程的计算公式及其应用。

一、滚刀导程的定义。

滚刀导程是指滚刀在进行旋转运动时，每一圈的进给量。

通常用毫米/圈或英寸/圈来表示。

滚刀导程的大小直接影响到加工速度和加工质量。

如果导程过大，可能导致切削力过大，加工表面粗糙；如果导程过小，可能导致加工效率低下。

因此，正确计算滚刀导程是非常重要的。

二、滚刀导程的计算公式。

铣床滚刀导程的计算公式如下：导程 = π×刀具直径×刀齿数÷主轴转速。

其中，π是圆周率，刀具直径是指滚刀的直径，刀齿数是指滚刀上的刀齿数量，主轴转速是指铣床主轴的转速。

这个公式的推导过程比较简单。

滚刀每一圈的进给量等于滚刀的周长，即π×刀具直径。

但是在实际加工中，滚刀上通常有多个刀齿，因此需要乘以刀齿数。

另外，滚刀的转速也会影响到导程的大小，因此需要除以主轴转速。

三、滚刀导程计算实例。

为了更好地理解滚刀导程的计算方法，我们举一个实际的例子来说明。

假设滚刀直径为100mm，刀齿数为4，主轴转速为1000rpm，那么根据上面的公式，可以计算出滚刀的导程为：导程 = π× 100mm × 4 ÷ 1000rpm ≈ 1.256mm/圈。

这样就得到了滚刀的导程。

在实际加工中，可以根据需要调整主轴转速来改变滚刀的导程，从而达到最佳的加工效果。

四、滚刀导程的应用。

滚刀导程的大小直接影响到加工效果。

在实际加工中，可以根据加工材料的硬度、切削力的大小、加工表面的粗糙度等因素来选择合适的滚刀导程。

一般来说，对于硬度较大的材料，可以选择较小的导程，以减小切削力；对于表面粗糙度要求较高的加工，可以选择较小的导程，以提高加工表面的质量。

切削速度还与滚刀寿命滚刀的刀尖圆角滚齿机的刚性等各种因素有关采用涂层滚刀可以适当提高切削速度一般可提高30一50采用硬质合金滚刀可以提高切削速度4dn1000mmin式中
高速钢标准滚刀粗切齿轮时的切削速度
模数/mm
进给量/(mm/工件每转)
0.5
1.0
1.5
2.0
3.0
4.0
5.0
2～4
85
60
50
被加工材料的力学性能
HBS
160
190
220
250
300
/GPa
0.55～0.60
0.65～0.70
0.75～0.80
0.85～0.90
1.0～1.11
1.25
1.0
0.8
0.7
0.4
被加工材料的化学成分
材料
碳钢
（35、45钢等）
低合金钢
(20Cr、20CrMnTi等）
合金钢
（6CrNiWA等）
灰铸铁
45
40
35
30
5～6
75
55
45
40
35
30
25
8
60
45
35
30
25
22
-
10
58
43
35
30
25
21
-
12
58
41
31
29
23
25
-
16
49
35
29
25
20
-
-
20
48
34
29
25
20
-
-
24
45

滚刀工艺参数

滚齿切削参数表
2011(Z13)
120A
b120A B1
1，波纹度单位u，指的是齿向波纹度。

如果太大，剃齿刀磨损快。

2，v指的是切削速度，单位m/min
3，n指的是滚刀主轴转速，单位r/min
4，f指的是轴向走刀量，单位 mm/r
5，F指的是轴向走刀速度，单位 mm/min
6，nw指的是工作台转速，单位r/min
7，该参数系列适用于 M35+TiN 的滚刀滚切 20CrMnTi正火态材料，HB160~200
8，对于两刀切的齿轮，如果需要试验一刀切，用粗切参数中，“中等”参数里面的转速 n 和“保守”参数里面的轴向走刀量 f 9，加工时先从保守参数入手。

确认安全后，采用中等参数正常加工，并确认精度和表面质量，机床振动，切削区油雾和铁屑正常。

如果需要进行工艺试验和优化，可以逐步将参数向极限方向靠。

在靠近极限的80%左右时，整个加工系统将进入不稳定区域，
容易发生打刀，崩齿，烧刀，表面严重拉伤，精度严重超差，夹具失稳，机床损伤等事故，建议不要在此区域加工。

m35蜗轮滚刀切削参数

m35蜗轮滚刀切削参数M35蜗轮滚刀切削参数蜗轮滚刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械加工领域。

M35蜗轮滚刀是一种采用高速钢M35作为刀具材料的滚刀。

在切削加工过程中，合理的切削参数对于保证切削质量、提高加工效率起着至关重要的作用。

本文将详细介绍M35蜗轮滚刀的切削参数及其影响因素。

一、切削速度切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，通常用Vc表示。

对于M35蜗轮滚刀来说，其切削速度范围一般在50-80m/min之间。

切削速度的选择应根据工件材料、刀具材料及切削过程中的冷却条件等因素来确定。

切削速度过高会导致刀具磨损加剧、寿命缩短，同时也容易引起工件表面质量下降，甚至出现烧伤的情况；而切削速度过低则会影响加工效率。

二、进给量进给量是指刀具在每转动一周或移动一定距离时所切削的工件长度，通常用f表示。

对于M35蜗轮滚刀来说，其进给量范围一般在0.05-0.3mm/r之间。

进给量的选择应考虑到工件的硬度、刀具的刃数及切削力的大小等因素。

进给量过大会导致切削力增大，刀具易产生振动，从而影响加工质量；而进给量过小则会影响加工效率。

三、切削深度切削深度是指刀具在切削过程中所切削的工件厚度，通常用ap表示。

对于M35蜗轮滚刀来说，其切削深度一般在0.1-0.5mm之间。

切削深度的选择应根据工件的硬度、刀具的强度及切削过程中的冷却条件等因素来确定。

切削深度过大会导致切削力增大，刀具易产生振动，从而影响加工质量；而切削深度过小则会影响加工效率。

四、切削角度切削角度是指刀具刃面与工件表面形成的夹角，通常用α表示。

对于M35蜗轮滚刀来说，其切削角度一般在10-20度之间。

切削角度的选择应考虑到工件的材料及刀具的刃数等因素。

切削角度过大会导致切削力增大，刀具易产生振动，从而影响加工质量；而切削角度过小则会影响加工效率。

五、冷却液冷却液在蜗轮滚刀切削过程中起着冷却刀具、减少摩擦、清洁切屑等作用。

合适的冷却液可以提高切削质量、延长刀具寿命。

车床滚花参数

车床滚花参数摘要：一、车床滚花概述1.车床滚花的定义2.车床滚花的作用二、车床滚花参数介绍1.滚花刀具的类型与选择2.滚花刀具的切削参数3.滚花刀具的进给速度4.滚花刀具的刃磨与修整三、车床滚花加工注意事项1.刀具的安装与调整2.切削液的选择与使用3.加工过程中的监控与调整四、车床滚花加工实例分析1.实例简介2.加工过程分析3.结果与总结正文：一、车床滚花概述车床滚花是一种在车削过程中，通过滚花刀具在工件表面形成花纹的加工方法。

滚花不仅可以提高工件的美观度，还可以增加工件表面的摩擦系数，提高工件的使用性能。

二、车床滚花参数介绍1.滚花刀具的类型与选择滚花刀具的类型主要有铣滚刀、滚轮刀和旋轮刀等。

选择滚花刀具时，需要根据加工工件的材料、硬度、滚花纹路及加工机床等因素进行考虑。

2.滚花刀具的切削参数切削参数主要包括切削速度、进给速度和背吃刀量等。

合理的切削参数可以保证滚花效果的质量和效率。

3.滚花刀具的进给速度进给速度直接影响到滚花纹路的质量和加工效率。

通常情况下，进给速度可参照刀具供应商提供的数据，并结合实际加工情况进行适当调整。

4.滚花刀具的刃磨与修整滚花刀具在加工过程中，由于切削力和摩擦力的作用，刃口会逐渐磨损。

定期对滚花刀具进行刃磨和修整，可以保证滚花效果的稳定。

三、车床滚花加工注意事项1.刀具的安装与调整刀具的安装与调整对滚花效果至关重要。

安装时，应确保刀具与机床的配合精度；调整时，应保证刀具的切削刃与工件的接触良好。

2.切削液的选择与使用切削液可以降低刀具与工件的摩擦，冷却刀具，并将切屑排出。

选择切削液时，应考虑其润滑性、冷却性和防锈性等因素。

3.加工过程中的监控与调整在加工过程中，应对滚花刀具的切削性能、滚花纹路质量和工件表面粗糙度等进行实时监控。

一旦发现问题，应立即调整相关参数，确保加工质量。

四、车床滚花加工实例分析1.实例简介以某不锈钢零件为例，介绍车床滚花加工的过程。

2.加工过程分析（1）刀具的选择：根据不锈钢材料的硬度和滚花纹路要求，选择合适的滚花刀具。