危化品事故案例

危化品案例分析前言：大多数化学品是有害的，所出现的安全事故遍及化学品的所有流通过程，即生产过程、储存过程、装卸过程、运输过程、使用过程以及处置过程等等。

这些化学品由于具有爆炸性、易燃性、毒害性、腐蚀性等性质，所以很容易造成人身的伤亡和财产的损失。

因此，我们要特别的加以防护，但有些单位和个人，由于思想认识不够，科学知识缺乏，安全培训不到位等等原因，致使出现大量安全事故，造成了国家和个人的巨大损失，这是血的教训，我们必须加以牢记，以防类似或其他事故的再次发生。

下面就结合典型安全事故，结合流通过程，进行一下案例分析。

案例一生产过程爆炸事故一、事故经过2005年9月，江苏某化工厂，在合成苯并三氮唑时，操作人员误操作（未关闭某阀门），致使升压后中压合成釜中的700kg物料（水、亚硝酸钠）被压人酸化釜。

后又将中压合成釜反应产物压人酸化釜，并与以后正常反应的3批产物混合送人蒸馏釜进行蒸馏。

车间负责人黄某在生产车间检查时发现物料开始回流，压力回升并向临界点逼近，并且罗氏真空泵停运；黄某一边通知机修工到现场检修，一边增开备用真空泵；但压力仍不断上升，机修工往窗外看，发现水冲泵出来的都是气体，回头看蒸馏釜上的压力表已接近正压，达到临界点；操作人员打开泄压阀后，黄某迅速组织车间人员撤离车间，在最后一个人撤出车间约10m时发生爆炸。

厂房的屋顶被炸飞，蒸馏塔塔身部分撕裂飞出约400m。

此次爆炸由于撤离及时，未造成人员死亡，仅有1名操作工在撤离过程中受轻微伤。

二、事故原因1、操作失误，未关闭合成反应釜的放料阀，致使物料乱混发生反应，真空泵停运，而操作人员慌忙打开排空阀泄压，进而引起苯并三氮唑分解爆炸。

2、使用不安全设备，在没有经过安全论证的情况下，擅自拆除了蒸馏装置上的防爆泄压装置，致使具有突然分解爆炸的苯并三氮唑蒸馏装置上无泄压装置；真空泵与蒸馏装置之间未设置单向阀，空气会倒人蒸馏设备。

3、苯并三氮控生产工艺技术和设计缺陷，中压反应釜至酸化釜的物料输送管道无视盅；作业人员无法观察管道内物料状况；苯并三氮唑的提纯采用真空蒸馏工艺，危险性较大，苯并三氮哩在真空蒸馏时能发生分解爆炸。

4、安全教育培训不够，操作人员缺乏安全意识，对真空蒸馏苯并三氮唑的危险性认识不足，在合成操作失误后未采取任何处置措施。

5、车间负责人黄某对现场工作指导错误，中压釜物料发生泄漏后，仍指挥继续生产，在下午召开的专题会议上，也未提出对中压釜物料发生的泄漏事故采取处置措施，晚上仍然指挥对该批物料进行蒸馏。

6、安全生产规章制度、安全生产操作规程不完善，对苯并三氮唑真空蒸馏事故应急处理能力较差。

三、整改措施及建议1、改进苯并三氮唑生产工艺，改现有真空蒸馏工艺为结晶、分离、干燥工艺，消除苯并三氮哩真空蒸馏时发生爆炸的隐患。

2、在中压合成釜与酸化釜之间的物料管道上安装视盅，防止物料泄漏。

3、完善安全生产管理制度和生产安全操作规程，落实各级安全生产责制。

4、加强从业人员的安全培训和教育，使从业人员掌握安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全生产操作规程，掌握本岗位安全操作技能，提高从业人员的安全意识和事故应急救援能力。

5、加强安全检查和监督管理力度，对检查出的事故隐患及时整改，对事故苗头要及时处置，防止由小事故引发成大事故。

案例二混配储存燃爆事故一、事故概况1993年8月，深圳市某危险物品储运公司，由于4号仓内过硫酸铵（强氧化剂）和硫化碱（还原剂）混存，而过硫酸铵不稳定，极易放出臭氧，扩散接触硫化碱，引发了激烈的氧化还原反应，形成大量热积累，导致起火燃烧。

4号仓的燃烧，引燃了库区多种可燃物质，库区空气温度升高，使多种化学危险品处于被持续加热状态。

6号仓内存放的约30吨有机易燃液体被加热到沸点以上，快速挥发，冲破包装和空气、烟气形成爆炸性混合物，继而引发了燃爆。

出现闪光和火球，引发该仓内存放的硝酸铵第二次剧烈爆炸。

形成蘑菇状云团（爆炸核心高温气流急速上升，周围气体向这里补充）。

这起事故共造成15人死亡，200多人受伤，其中重伤25人，直接经济损失超过2.5亿元。

二、事故原因1、干杂仓库被违章改作化学危险品仓库及仓内化学危险品存入严重违章是事故的主要原因。

4号仓内混存的氧化剂与还原剂接触是事故的直接原因。

属严重的责任事故。

2、深圳市政府没有认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，城市规划忽视安全要求，安全意识淡薄。

深圳市缺水长期未得到解决，这次事故由于消防无水，失去了火灾初期的灭火良机。

3、深圳市公安局执法不严，监督不力。

未按规定严格审查，就给安贸危险品公司发放《广东省爆炸物品储存许可证》、《剧毒物品储存许可证》、《深圳市爆炸品、危险品接卸中转许可证》，使该公司在不具备国家规定的安全条件下，经营民用爆炸物品合法化。

致使重大隐患未能消除而发生事故。

4、储运公司安全管理混乱，冒险蛮干。

货物到达才临时指定仓库堆放的现象时有发生，仓管员和搬运工仅根据仓库剩余空间大小决定存放地点和存放方式，混存混装习以为常。

危险品接卸过程，不按规范化程序执行，违章指挥、违章作业、有令不行、有禁不止，决定了发生事故的必然性。

三、防范措施1．要搞好城市规划和市政建设。

各级政府在城市规划中，要有全局观念，统筹规划，合理布局，始终坚持经济建设与市政建设同步发展的原则，确保人民生命和国家财产的安全，对严重影响城市安全的重大隐患要彻底解决。

2．加强化学和爆炸危险物品的安全管理。

各级职能部门要严格执法，坚持原则，加强监督检查，对不符合安全生产要求的企业，要采取果断措施进行整改，防止重大事故的发生。

3．要认真落实各级领导的安全生产责任制。

切实加强对安全工作的领导，真正负起安全生产的责任，做好安全工作。

4．从事危险物品生产、储运、销售、使用的单位，要建立和落实严格的管理制度，加强对有关人员安全意识的教育和有关专业知识与技能的培训，提高人员素质。

案例三装卸汽油爆炸事故一、事故经过1983年3月，云南省某化工厂的6名职工，坐本厂汽车到县石油仓库拉回汽油，准备倒在本厂小油库内。

开油桶盖用的工具是12英寸活扳钳一把，17mm－19mm开口梅花扳手一把，在开启第6桶油盖时，由于桶盖太紧，开启桶盖时用力过猛打滑，扳钳与油桶发生磨擦起火。

引起汽油气体在库内空间爆炸，气浪把油库四周砖墙崩倒，在油库卸油的6位同志，除1人在油库外边，油库内的5人在爆炸中死亡。

另外，在围墙外玩耍的小孩4人被砸伤，其中2人死亡。

二、事故原因1．在油库内卸完5桶油后，由于油库通风不良，挥发性极强的汽油在油库中已达到爆炸极限。

2．在使用工具不当，扳手打滑或用力敲打桶盖时，产生火花，引爆了空气中汽油蒸气。

3．油库内空间爆炸的冲击波使油库砖墙崩塌，屋顶下落下破油桶，造成油桶内汽油燃烧。

但经勘察大油罐内的汽油并未同时发生燃烧或爆炸，这是因为塌落的屋顶封住罐口的缘故。

三、防范措施1．装卸汽油方法改为管道输送方法，注意接地。

2．加强汽油库通风。

3．卸汽油桶盖的工具改为防爆工具。

案例四运输液氨钢瓶爆炸事故一、事故经过1995年3月，一名越南籍商人向我国某贸易公司购买了一批液氨。

分3车运回越南。

其中第一车顺利离境，第二车行驶至离中越边境线仅20m的我国国境一侧的下坡时，正遇到前方来车，司机采取急刹车措施，由于惯性作用，立放在车厢上的液氨钢瓶倒下，撞击在前排横置的一个液氨钢瓶上，使这个横置的钢瓶发生物理性爆炸，瓶内的266 kg液氨瞬时气化扩散，在爆炸点周围共有60人因吸人氨气发生急性中毒。

二、事故原因1、违章作业，超量充装。

每个液氨钢瓶的容积为400L，标准的充装量为200Kg。

发生爆炸的这一瓶（瓶号为653736），查充装记录，其充装量为266kg，超装了66kg。

2、未经许可，违规经营。

经有关部门调查发现，该贸易公司未办任何充装手续，自行充装液氨。

严重违反了条例第27条的规定。

3、装运过程违反了液化气体运输的有关规定。

一方面这批液氨钢瓶安全附件不全，全部没有防震胶圈，降低了抗撞击能力。

另一方面在装车过程中没把所有钢瓶横置摆放，而且靠车头的只有一瓶横放，最后一排有两瓶横放，其余全部直立在车厢上，也未加以妥善固定，在急刹车时立放的钢瓶发生倾倒。

三、预防措施1、严格控制超装，采用计算机自动计量包装。

2、严格执行液化气体钢瓶运输安全的有关规定。

3、加强管理，依法取缔非法经营，以确保安全。

案例五使用涂料稀料燃爆事故一、事故经过2000年4月，江阴市某人造革厂，由于转产涂层布，用涂料的量大为增加，而烘干的温度、排风量等都没变，导致烘干过程中，涂布表层涂料挥发出的大量可燃性蒸气不能及时排出，（含有甲苯等），另外整个涂层生产线没有有效的消除静电装置，尤其卷料部分没有任何消除静电的措施，在涂布干燥后的卷取作业中，滚动摩擦的作用产生静电火花，在静电火花的引燃下，卷取端涂布的表层开始燃烧，火焰很快传播至烘干，引起了混合气体的爆炸，并导致厂房内发生火灾。

火灾烧毁车间内部分成品及半成品，烧损一套涂层生产线，过火面积达670平方米，造成4人死亡，2人受伤，直接经济损失折款25万余元。

二、事故原因1、工艺设备不符合安全要求。

生产设备是购买的旧设备改造制成，缺乏必要的安全装置，其设备电机均不防爆，没有有效的消除静电措施，排风系统不能满足工艺安全要求，2、对化学危险物品缺乏应有的了解和认识。

企业没有对职工进行必要的化学危险物品的危害、防护、应急等知识的教育。

而所使用的涂料和稀料，均是易燃品，其蒸气可形成爆炸性混合物，无知是导致盲目蛮干、造成事故发生的一个重要原因。

3、企业在新增涂层生产线过程中，未按国家规定申报项目，未经过“三同时”审查，以致留下严重的事故隐患。

4、企业管理混乱。

作为大量使用化学危险物品的企业，对化学危险物品的采购、保管、领用等没有严格的规定。

所购买的化学原料无危险标志、无安全标签、无安全技术说明书；企业对化学危险物品管理没有严格的检验入库、领用等制度。

生产现场较为混乱，大量成品、半成品放置在生产车间内。

没有制订严格的安全操作规程，没有建立各级安全防火责任制，没有对职工进行三级安全教育。

严重违反了《中华人民共和国消防法》及国务院《化学危险物品安全管理条例》等法律法规。

三、整改意见1、制定安全生产管理规范。

建立和完善安全生产管理网络和规章制度，落实各级安全生产责任制，加强干部职工的安全教育培训工作。

2、加强安全生产监督检查。

严格“三同时”审查制度。

凡新、改、扩建项目。

必须按规定办理“三同时”设计审查手续，项目建成后经验收合格方可投产。

3、严格执行国家有关安全生产的法律法规和标准，各项安全生产设施设备必须符合国家规定的要求。

化学危险物品管理必须符合消防安全要求；生产场所的电器、设备必须达到防火防爆要求；生产设备必须有防静电设施，排风系统必须符合工艺安全要求。