顶出机构
二次顶出机构(图文教程,经典案例)
延时頂出
但是由于成品的形狀特殊或者是量產時的要求如果在一次頂出後成品仍然在模穴中或者是無法自動脫落時就需要再增加一次頂出動作
二次頂出
二次頂出應為強制脫模,主要用於卡勾在無法使用斜頂及滑塊脫離時使用。 兩段頂出不一定只是用在強制脫模，有時候為了產品比較深，或者是避免澆口拉傷， 兩段頂出是常用的一種方式。 一般情況下，從模具中取出成品，無論是採用單一或者是多元件的頂出機構，其頂出動 作都是一次完成。但是，由於成品的形狀特殊，或者是量產時的要求，如果在一次頂出 後，成品仍然在模穴中，或者是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。這樣的 頂出動作設計，稱為二次頂出
頂出時，左側的頂針會 先動作，直到下固定板頂 到右側頂針下方以紅色線 條圈起來的頂針頭時，右 側的頂針才會開始動作。 這樣的二次頂出結構， 可以避免潛伏式澆口在頂 出時，澆口拉離成品時將 成品拉傷。 側澆口也可以利用類似 的方式頂出，避免在澆口 位置拉傷成品。
當然，這種頂出方式不僅是 用在澆口附近的頂出。由於 其第二段頂出行程的起使位 置僅需要更改頂針下方的柱 狀長度就可以達成，而且在 模具製作上的費用又較為低 廉，這種頂出方式，也很適 合之前所提到的較深的盒狀 物的頂出。
二次頂出
或者为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来。
胶件凹凸位被型芯包紧
第一次脱模出内芯，为胶件提供变形空间
第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模
图8.5.1
二次頂出
顶针
二次脱模机构示例： (1)胶件如图8.5.2 所示，两骨间有半圆凹 陷，被后模 型腔包紧。脱模机构如图8.5.3 所示，第一 次脱模使胶件脱 出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二 次脱模，由顶针脱 模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。该 机构运动过程：第 一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、 型芯推块同时运动， 脱模距离/ h，使胶件脱出后模型腔，一次 脱模完成。当继续 运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上 面两块针板快速运动， 带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。此机 构须注意: h1 > h， H > 10mm1 h11 (二次脱模运动距离)。
3塑料模具的基本结构及功能
3塑料模具的基本结构及功能塑料模具是用于塑料制品加工中的一种工具。
它的基本结构是由模具座、上模、下模、导柱、导套、滑块、顶出机构等组成的。
以下是对塑料模具基本结构及功能的详细描述。
1.模具座：模具座是模具的支撑部分，通常由模座板和模具座基座组成。
它的功能是固定和支撑其他模具部件，并将模具与注塑机连接起来。
2.上模和下模：上模和下模是模具最重要的两个部分，一般分别安装在注塑机的固定模板和动态模板上。
它们通过导套和导柱的配合运动，实现模具的开闭动作。
上模和下模的结构和形状决定了塑料制品的形状和尺寸。
3.导柱和导套：导柱和导套是用于引导上模和下模开闭运动的部件。
导柱通常固定在模具座上，导套则固定在上模上。
它们的表面光滑，可以减少摩擦，确保模具的运动平稳和精度。
4.滑块：滑块是模具中的一个移动部件，可以实现一些复杂的模具动作。
滑块一般通过滑块导柱与上模相连接，它可以在模具关闭时从上模中退出，成型完成后再进入。
5.顶出机构：顶出机构用于将注塑成型后的制品从模具中顶出。
它通常由顶出杆、顶出板和顶出凸轮组成。
当上模开启时，顶出凸轮带动顶出板和顶出杆向前运动，将制品顶出。
除了以上基本部件，塑料模具还可能包含一些特殊的结构，如冷却系统、喷嘴等，用于控制模具温度和塑料流动。
塑料模具的功能主要包括以下几个方面：1.定位功能：通过导柱和导套的配合，确保上模和下模的位置准确，保证模具开闭运动的顺利进行。
2.尺寸控制功能：上模和下模的结构和形状决定了制品的形状和尺寸，通过精确设计和制造，模具能够精确地控制制品的尺寸。
3.模具动作功能：通过滑块、顶出机构等特殊结构，模具能够实现一些复杂的动作，如内腔成型、侧拉等。
4.制品顶出功能：顶出机构能够将注塑成型后的制品从模具中顶出，提高生产效率。
5.温度控制功能：通过冷却系统，模具能够控制模具温度，确保塑料的充填和冷却过程正常进行。
总之，塑料模具的基本结构和功能是相互关联的，通过各个部件的配合和动作，实现塑料制品的精确成型。
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
塑胶模具结构详解
塑胶模具结构详解塑胶模具是塑胶制品生产中必不可缺的工具，主要用于将熔融状态的塑胶物料注入模具中，通过冷却固化后得到所需要的塑胶制品。
塑胶模具的结构设计直接影响着塑胶制品的成型质量和生产效率，因此塑胶模具的结构设计非常重要。
下面我将详细介绍塑胶模具的结构。
首先，塑胶模具的结构主要包含以下几个部分：模具座、模腔、模芯、导向机构和顶出机构。
1.模具座：模具座是塑胶模具的支撑结构，通常采用钢板焊接而成。
模具座上装有模腔和模芯，通过模具座上的定位孔与注塑机上的模板定位销相连接，保证模具的准确定位。
2.模腔：模腔是塑胶模具中用于成型的腔体部分，它的形状和尺寸与最终产品的形状和尺寸一致。
模腔一般由高硬度、高耐磨的钢制成，以保证模具的耐用性。
模腔表面经过抛光和处理，以保证成型产品的光洁度。
3.模芯：模芯是模腔的补充部分。
在注塑过程中，塑胶材料被注入到模腔中，模芯起到的作用是使模腔中的塑胶材料在注射后能够顺利排出，并保证成型产品的尺寸和形状的准确性。
模芯一般用低硬度、低摩擦系数的钢制成，以减少与模腔的磨损。
4.导向机构：导向机构用于保证模腔和模芯的准确定位，以防止注塑过程中的偏移和动作不平衡。
通常采用导柱和导套的组合形式，导柱固定在模具座上，导套安装在模腔和模芯上，实现模腔和模芯的相对运动。
5.顶出机构：顶出机构用于将成型后的产品从模具中弹出，通常采用弹簧和顶出杆的组合形式。
顶出机构应设计合理，力度适中，以保证成型产品的完整和表面的光洁度。
除了上述主要部分之外，塑胶模具还可以根据具体的产品要求加上一些辅助结构，如冷却系统、进胶口和排气口等。
冷却系统用于将模具中的热量迅速带走，以保证模具的温度恒定，提高生产效率；进胶口用于塑胶材料的注入，排气口用于排除模腔内的气体。
总之，塑胶模具是实现塑胶制品生产的关键工具，其结构设计需要综合考虑成型质量、生产效率和模具耐用性等方面的因素。
上述介绍的塑胶模具结构是基础的结构设计，具体的模具结构设计还需要根据不同产品的具体要求进行调整和优化。
注塑模具设计：第三章：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统即产品的脱模装置。
产品在模具中成型后，应以特定的方式从模具的一侧推出。
在这一过程中，产品不会变形，不能满足成型要求，“发白”和粘滞现象。
这个特殊的装置是弹射系统。
此外，当模具关闭时，该装置必须能够在不干扰模具其他部件的情况下返回到弹射前的原始位置，以便进行重复成形加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必须建立在所滞留的模具部分中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为了提高效率，缩短周期，实现自动化，不仅需要顺利脱模，还需要对浇口中点的塑料有一种特定的脱模方法。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进行脱模。
考虑因素（一）顶出行程：一般规定顶出产品与模具分离5~10mm，有些简单，脱模坡度大筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，因为顶杆很细，行程长，容易损坏顶杆。
（二）必须在顶出系统中设置复位杆（返回杆），以帮助顶出器返回。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度不足时，易弯曲变形影响顶杆运动，注意螺丝联接（需从垫板向固定板拧入）避免发生扳手空间不足的困难。
（三）顶杆顶部与型芯（或型腔）平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯（或型腔）平面0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内表面有凸台与凹坑的允许（四）顶杆的形状和尺寸选择除非制品形状限定必须使用其它形状的顶杆外，一般选用圆柱形，且避免采用直径小于3mm的细长顶杆。
增加顶出面积的方法（五）支持由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增强其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
（六）定位和引导在制品产量大，或顶出行程长，同时使用较细的顶杆，以及使用顶管顶出并在动模固定板装有细长芯子时，为保护顶杆（或长芯子）使其运动平稳，顶出系统需要设置导向装置，并且在动模板与垫条以及动模固定板之间装有定位销钉，以保证位置精度（七）弹射位置制品凡是有塑料包围钢件的地方，脱模都会困难，这是因为塑料熔体冷却后的收缩应力而产生对钢件的“抱紧”现象所导致的，故这些地方（筋、柱）都应重点考虑喷射器的分类一、圆顶杆，易加工，最普通，最简单的标准件，顶杆需淬火处理，获得足够的轻度和耐磨性。
模具二次顶出结构详解
模具二次顶出结构详解 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】二次顶出一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。
但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。
这样的顶出动作设计，称为二次顶出。
二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。
二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类：一、单顶针板组合的二次顶出机构二、双顶针板组合的二次顶出机构三、气动/液压的二次顶出机构一、单顶针板组合的二次顶出机构所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。
单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类：1. 公母模板弹开式2. 公母模板拉开式3. 顶针板组合机构4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。
公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。
弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。
第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。
利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。
但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。
随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。
公母模板弹开式二次顶出有几种变形1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。
实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。
例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
注塑模具的结构
注塑模具的结构注塑模具是一种用于生产塑料制品的工具。
它的结构非常重要，直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
下面将介绍注塑模具的结构和各部分的功能。
一、注塑模具的结构注塑模具主要由模具基座、模芯、模腔、导板、顶出机构、冷却系统等组成。
1. 模具基座：模具基座是模具的主要支撑部分，承受着整个模具的重量。
它通常由钢材制成，具有足够的刚性和强度。
2. 模芯：模芯是注塑模具中的一部分，用于形成塑料制品的内部结构。
它通常由钢材或铝材制成，具有一定的硬度和耐磨性。
3. 模腔：模腔是注塑模具中的另一部分，用于形成塑料制品的外部形状。
它通常由钢材制成，具有一定的硬度和耐磨性。
4. 导板：导板是注塑模具中的一个重要组成部分，用于引导模芯和模腔的运动。
它通常由钢材制成，具有一定的硬度和耐磨性。
5. 顶出机构：顶出机构用于将注塑模具中的塑料制品顶出模具。
它通常由弹簧和顶出杆组成，具有一定的弹性和耐磨性。
6. 冷却系统：冷却系统用于控制注塑模具中的温度，以保证塑料制品的质量。
它通常由冷却水管和冷却水箱组成，具有良好的散热性能。
二、注塑模具各部分的功能1. 模具基座：承受整个模具的重量，提供稳定的支撑。
2. 模芯：形成塑料制品的内部结构，如空心结构、螺纹等。
3. 模腔：形成塑料制品的外部形状，如平面、曲面等。
4. 导板：引导模芯和模腔的运动，确保塑料制品的精度。
5. 顶出机构：将塑料制品顶出模具，防止粘连和变形。
6. 冷却系统：控制注塑模具的温度，保证塑料制品的质量和生产效率。
三、注塑模具的制造工艺1. 设计：根据产品的要求和生产工艺，设计注塑模具的结构和尺寸。
2. 材料选择：选择合适的钢材或铝材作为注塑模具的材料，根据不同部位的要求选择不同的材质。
3. 加工：利用数控机床等设备对注塑模具进行精密加工，保证模具的尺寸和形状的精度。
4. 装配：将各个部件组装在一起，形成完整的注塑模具。
5. 调试：根据产品的要求进行模具的调试，保证模具的正常运行和塑料制品的质量。
二次顶出机构工作原理
二次顶出机构工作原理随着科学技术的不断发展，机器人已经成为现代工业生产的重要组成部分。
而在机器人的运动控制中，二次顶出机构作为一种常见的机械结构，被广泛应用于各个领域。
本文将从工作原理的角度对二次顶出机构进行详细介绍。
二次顶出机构是一种通过机械手段实现线性运动的装置。
其主要由电机、减速器、滚珠丝杠、导轨等组成。
当电机启动时，通过减速器将电机的高速低扭矩转换为低速高扭矩，然后通过滚珠丝杠将旋转运动转换为直线运动，最终通过导轨将直线运动传递给工作台面，实现对物体的顶出操作。
二次顶出机构的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 电机启动：当电机启动时，通过电源供给电机以产生旋转力矩。
电机通常采用直流电机或步进电机，其选择取决于应用的具体要求。
2. 减速器传动：电机的旋转运动通过减速器进行减速，并将高速低扭矩的输出转换为低速高扭矩。
减速器通常采用齿轮传动或带传动等结构，可以根据需要选择不同的传动比。
3. 滚珠丝杠转换：减速器输出的低速高扭矩旋转运动被传递给滚珠丝杠。
滚珠丝杠由螺杆和滚珠螺母组成，通过螺杆的旋转将转动运动转换为直线运动。
4. 导轨传递：滚珠丝杠的直线运动通过导轨传递给工作台面。
导轨通常由硬质合金或钢制成，具有较高的刚性和精度，能够确保工作台面的运动稳定和精准。
通过以上步骤，二次顶出机构可以实现对物体的顶出操作。
具体工作过程如下：1. 起始位置：工作台面处于初始位置，物体位于工作台面上。
2. 机构运动：当电机启动后，经过减速器、滚珠丝杠和导轨的传递和转换，工作台面开始运动。
具体运动方式可以是水平、垂直或倾斜等，根据应用需求而定。
3. 顶出操作：当工作台面运动到预定位置时，可以通过机构设计实现对物体的顶出操作。
顶出方式可以是推动、抬起、旋转等，根据具体应用场景和工作要求进行选择。
4. 完成任务：当顶出操作完成后，工作台面回到初始位置，等待下一次任务的开始。
需要注意的是，二次顶出机构的工作原理并不限于上述步骤，具体的工作过程和控制方式可以根据实际需求进行设计和调整。
说明顶板顶出脱模机构的特点及在设计制造中的注意事项
说明顶板顶出脱模机构的特点及在设计制造中的注意事项
顶板顶出机构特点和顶杆相比，顶板（圈、杆）更适用于顶出机构，顶出时推动塑件的面积相对较大，顶出力均匀分布。
另外，顶出痕迹通常不易发觉，不需要设置复位装置。
①顶板和型芯间必须畅通。
②顶板与型芯的配合面必须有3°〜8°的锥面配合，这样可减少运动摩擦，并起到辅助定位作用，有利于防止脱模板偏心而溢料。
③顶板内孔应比型芯成型部分大0.20〜0.25mm,以防止它们之间产生摩擦、移位或卡死现象，如图15-34所示，这样可以避免顶板顶出时刮伤型芯5的成型面。
④当型芯锥面采用线切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有
0.1mm的间隙，见图15-34中的S,以避免型芯线切割加工时切割线与型芯顶部干涉。
⑤顶板3与复位杆11通过螺钉14连接，并增加弹簧垫片13防松
⑥模架订购时，注意顶板与导柱配合孔须安装直导套，顶板材料应和定模镪件2的材料相同。
第八章 顶出机构
1、组成
脱模机构主要有推出、复位、导向三部分
A、推出部分有：
顶杆、顶管、推料板、ห้องสมุดไป่ตู้料块、拉料杆、固定板、推板等。
B、复位部分有：
复位杆、复位弹簧等。
C、导向部分有：
脱模导柱、导套等
2、脱模机构的分类
按动力分：手动、机动、液压、气动
手动又分为：模内模外
按模具结构分：一次、二次、定模、双向、 浇注系统和螺纹脱模机构等。
按零件分：顶杆、顶管、推板、推块、多元等
3、机构设计原则
A、制品应尽量在动模一侧。
B、保证制品不因顶出而变形破损。
C、机构应尽量简单，运动可靠，制造容易。
D、顶出零件应有足够的强度，刚度和硬度。
E、顶出脱模行程应恰当合理。
简单脱模机构是用顶杆、顶管、推板、顶块、及多元顶出一次顶出的脱模机构。
优点：设计制造简单，直观，运动安全可靠，维修方便，价廉。
不能满足复杂制品的脱模
推管顶出
特点：制品受力均匀，没明显顶出痕迹
用途：环形件，用顶杆无法顶出的制品
一）点浇口的推出
分为单腔和多腔。（常用机构）
模内模外均难能用手动和机动脱模。
设计螺纹件时要注意：不论用何种机构脱模，都要必须用止转结构。
5.手动脱模机构特点：
设计、制造简单，模具制造成本低适用范围广。
劳动强度大，生产效率低，生产成本高，不能机动化生产。
用于批量小、样件的生产用
自动脱模机构特点：
设计、制造复杂，模具体积庞大，模具制造精度极高，成本昂贵。
单腔有：活动浇口套、凹槽浇口套
(新)二次顶出机构_
二次顶出机构一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多组件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。
但是，由于成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出后，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。
这样的顶出动作设计，称为二次顶出。
二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。
二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类：一、单顶针板组合的二次顶出机构二、双顶针板组合的二次顶出机构三、气动/液压的二次顶出机构一、单顶针板组合的二次顶出机构所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由于仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其它的模具机构设计（例如弹簧）来进行。
单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类：1. 公母模板弹开式2. 公母模板拉开式3. 顶针板组合机构4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。
公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。
弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。
第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。
利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。
但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。
随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。
公母模板弹开式二次顶出有几种变形1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。
实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。
例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。
2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。
优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。
注射模具顶出机构设计
注射模具顶出机构设计注射模具顶出机构是注射模具中至关重要的一部分，它用于将注塑成型的产品顶出模具，完成产品的脱模工作。
因此，注射模具顶出机构的设计对于产品质量和生产效率都有着重要的影响。
本文将对注塑模具顶出机构的设计进行探讨，并介绍几种常见的顶出机构设计。
首先，注塑模具顶出机构的设计需要考虑以下几个方面：顶杆的材料选择、顶出力的大小、顶出速度的控制、顶出机构的结构和顶出机构与模具的配合等。
首先，顶杆的材料选择。
顶杆是顶出机构的关键部分，它需要具备足够的强度和刚性，以承受顶出力的作用。
常见的顶杆材料有合金钢、工具钢等，选择合适的材料可以确保顶出机构的稳定性和寿命。
其次，顶出力的大小。
顶出力的大小需要根据产品的材料和尺寸来确定。
如果顶出力过小，则无法将产品顶出模具，影响生产效率；而如果顶出力过大，则可能造成产品的变形或损坏。
因此，在设计顶出机构时，需要进行力学计算和试验，以确定合适的顶出力大小。
再次，顶出速度的控制。
顶出速度的控制对于产品的脱模效果有着重要的影响。
如果顶出速度过快，则可能造成产品的折弯、断裂等问题；而如果顶出速度过慢，则可能导致产品粘连模具，影响生产效率。
因此，需要在设计顶出机构时，考虑合适的顶出速度控制装置，以确保产品能够平稳顶出模具。
最后，顶出机构的结构和顶出机构与模具的配合。
顶出机构的结构设计需要简单、易于操作和维护，同时具备足够的刚性和稳定性。
另外，顶出机构与模具的配合要紧密，以确保产品能够顺利顶出模具。
在实际的注塑模具顶出机构设计中，常见的顶出机构包括气动顶出机构、液压顶出机构和机械顶出机构。
每种顶出机构都具有各自的特点和适应范围。
气动顶出机构是利用气压驱动顶出杆来顶出产品的机构。
它具有结构简单、操作方便和顶出力可调节等优点，适用于小型和中型注塑模具。
液压顶出机构是利用液压油缸来驱动顶出杆来顶出产品的机构。
它具有顶出力大、顶出速度可调节和可实现多级顶出等优点，适用于大型和高精度的注塑模具。
注塑机顶出结构的制作技术
注塑机顶出结构的制作技术一、注塑机顶出结构的基本组成及原理注塑机顶出结构主要由顶出缸、顶出机构和顶出气缸等组成。
顶出缸是顶出机构的关键部分，由机缸、活塞、活塞杆、气流阀和命令阀等组成。
当注塑过程中，顶出缸的气流阀关闭，塑料熔融物通过注射前提供的进气阀和进气孔进入顶出缸，把活塞向外顶出产物。
当活塞抵达最终位置后，气流阀打开，将输送到活塞下面的气体排出，活塞下降以便进行下一次循环。
1.结构设计2.材料选择制作注塑机顶出结构的材料选择需要考虑材料的耐磨性、耐腐蚀性和高温性能等因素。
常用的材料有高强度钢和不锈钢等。
尤其是顶出缸内部的活塞和活塞杆，需要选用耐磨损的材料，以保证其在长时间的使用中不易磨损或变形。
3.加工工艺制作注塑机顶出结构的加工工艺主要包括车削、铣削、磨削等。
其中，顶出缸和活塞是关键部件，需要精确加工，以保证其尺寸精度和表面光洁度。
另外，还需要对顶出缸进行气密性测试，确保其能够正常工作。
4.组装调试注塑机顶出结构的制作完成后，需要进行组装和调试。
组装时需要注意各个零部件的安装顺序和配合度。
调试时需要确保顶出缸和气流阀的密封性，以及顶出力的平衡性。
同时，还需要调整顶出行程和顶出速度等参数，以适应不同的注塑产品要求。
三、注塑机顶出结构的注意事项1.安全防护在制作注塑机顶出结构时，需要注意安全防护，避免发生工伤事故。
操作人员应佩戴好防护用品，如帽子、手套和护目镜等。
另外，在组装和调试过程中，需要确保注塑机的电源被切断，以避免触电危险。
2.定期维护4.注意质量控制在制作注塑机顶出结构过程中，需要严格控制质量，避免出现尺寸偏差、表面缺陷和材料问题等质量问题。
对于关键部件的制作，应进行尺寸测量和表面检查，确保质量达到要求。
总结：注塑机顶出结构的制作技术需要考虑结构设计、材料选择、加工工艺和组装调试等方面的因素。
在制作过程中需要注意安全防护和质量控制，并定期进行维护。
通过合理的制作技术和质量控制，可以确保注塑机顶出结构的稳定性和工作效率，提高注塑产品的生产质量和产能。
顶出机构及其基本形式
顶出机构及其基本形式顶出机构的设计原则1.顶出机构应设置在动模一侧；因塑件一般均留在动模一侧以便顶出。
2.顶出时与塑件的接触面应为塑件内表面及其他不显眼的位置，以保证塑件外观。
3.顶出装置均匀分布，顶出力作用在塑件承受力最大的部位。
以防变形和损伤。
4.顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，足够的强度、耐磨性，平稳顺畅无卡滞，并且制造方便，易于维修。
顶杆的结构形式和固定形式①顶杆的结构形式，如图6-5所示②顶杆的固定方式，如图6-6所示。
顶杆的组装精度，如图6-7所示。
ⅰ）配合长度L：当d<6㎜时， L=2d；当d =6～10㎜时，L<1.5d。
ⅱ）配合精度：理论上，单边间隙不大于塑料的允许溢边值即可。
实际上要求总间隙不大于塑料的允许溢边值。
因各种塑料的溢边值不同，故顶杆和顶杆孔的配合精度为一范围H8/f8～H9/f9（流动性好→小；流动性差→大）ⅲ）顶杆和顶杆孔的配合间隙在注射时起排气作用，间隙大则排气功能好。
故选择间隙时需兼顾排气和溢料两方面。
顶杆顶出机构的设计要点：a. 设在脱模阻力较大部位：成型件侧壁、边缘、拐角等处。
如图6-8所示（形芯强度，为修复、扩孔留余地）b. 设在塑件承受力较大的部位：较厚处、立壁、加强筋、凸缘上。
以防顶出变形。
c. 位置布局合理，顶出受力平衡以避免塑件变形。
d. 在确保顶出的前提下，数量尽量少以简化模具结构，减少顶出对塑件表面影响。
e. 对有装配要求的塑件，顶杆端面应高出形芯h=0.1～0.5㎜，以免影响塑件装配，但不能太高。
f. 顶杆应尽量短以保证顶出时的刚度、强度。
g. 不易过细，Φ<3㎜时，应采用阶梯形提高刚度。
h. 必须在塑件斜面设置顶杆时，为防止顶出过程中滑动，再顶杆部斜面上开横槽。
图6-8 d）i. 当薄、平塑件上不允许有顶出痕迹时，将顶杆设在浇口附近。
图6-8 e）j. 在带侧抽机构的模具中，顶杆位置尽量避免与活动型芯发生运动干扰。
图6-8 f）k. 避开冷却水路l.材料：T8A、T10A，头部淬硬HRC50～55。
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頂出系統設計概要頂出系統A--11.回位杆:頂針在將制品頂出后，其頂端位置會高於公模面許多，在下一次合模時(模具合聚之前)必須使其退回到頂出前的初始位置，以免頂針碰壞母模面，所以必須有回位杆幫助頂針回位。
PS：有時我們亦會在回位杆底部鉆圓孔放彈簧或優力膠開模時回位杆先彈出，合模時回位杆早一步先頂住母模PL面，以免頂針碰壞母模成品面。
A---2選圓線彈簧規格扁線彈簧的種類和注文方法彈簧的注文方法DF 10 X 20 DF為代號10為外徑20為自由長回針彈簧的作用彈簧在塑模中一般應用于回針上回針的作用是使頂出板回位頂針頂出塑件后﹐回到頂出前的初始位置﹐才能進行下一個循環頂出機構中的頂針較多﹐較細﹐或頂出力不均勻﹐頂出后頂針可能發生偏斜﹐造成頂針彎曲或折斷﹐回針還可以用來導向確定扁線彈簧外經和承受載荷X 2 = 彈簧外徑(回针装配要求)1.5 =彈簧承受荷重（安全系数）由彈簧種類和彈簧使用回數查表可知彈簧的壓縮比確定扁線彈簧長度和彈簧定數：回針行程 + 5&10 = 彈簧壓縮量（經驗數值:小型模具加5﹐大型模具加10）彈簧最小壓縮量 / 彈簧的壓縮比 = 彈簧長度荷重kgf / 彈簧壓縮量mm = 彈簧定數kgf/mm2頂出導杆：當制品量大，行程長，有較細的頂針或套筒時為確保頂出過程頂針的作動平穩須設置導向裝置，並且導杆要深入公模板底部至少15mm以確保位置精度。
3.支撐柱：當成型較大制品時由於頂板的尺寸較大，使得間隔板之間的跨度隨之增大，當射出壓力較高時公模板可能會變形而導致制品結合線處會溢料，甚至發生頂針動不暢或卡死，為解決此一問題除了增加公模板的厚度外，還可在公模板和下固定板間用支撐柱來防止在成型過程中公模板的變形。
4.停止銷:在下頂出板與下固定板間設置停止銷是為防止成型中有異物雜質進入或頂出板翹曲變形而導致回位不確實成型不良，所以使用停止銷來減少接觸面積以確保回位確實。
5.KO孔:在下固定板間開口使射出機的打擊杆能直接進入下頂出板頂出其位置如(A-1) 當成型較大制品時，由於模具體積大如果以一般的方式如設計會導致射出廠工作人員架模不方便，因此改為如圖(A-3)並改為套筒式由打擊杆強制將頂出板拉回。
Ｃ.頂出位置的設定：1.冷卻后由於塑料會對鋼件產生收縮的應力，而有抱緊的現象所以正確的頂出應設置在制品脫模有困難(抱緊現象)的地方見圖C-1，C-2 。
2.頂針設計時應儘量排在成品垂直之壁厚之正下方，可獲得較大之頂出力量見圖C-3。
3.當在斜面或曲面上配置頂針時，需考慮沉頭定位問題及頂出時頂針先端會有頂滑現象見圖C-5。
4.頂針配置時在允許範圍內直徑應儘量加大且為標準規格品，相對也需考慮頂針(異材質)散熱問題否則將來成品表面會留痕跡。
5.每一套模具頂針直徑尺寸不宜太多種，否則加工時需頻頻換刀既浪費時間及易出錯6.頂針孔配合公差，模仁孔為(ψXX.XX +0.02,+0.01) ，XY方向位置度±0.1內即可頂管XY 方向位置度公差需在±0.02內見圖C-3。
7.頂針在配置時需考慮頂出時力量分佈是否平均成品深度是否一致。
C-3 C-4D.頂出裝置的種類圓頂針、扁頂針、套筒、頂出塊、斜銷、氣頂頂針作用和材質最常用的脫模機構﹐在一次脫模機構中﹐常用頂針脫模機構頂針的作用是將塑料製品從模具內頂出﹐頂針最常用的脫模機構﹐在一次脫模機構中﹐常用頂針脫模機構脫模機構是一種最常用的脫模機構﹐在一次脫模機構中﹐常用頂針脫模機構頂針材料:多用SKD-61﹐頭部淬火﹐硬度達59-60HRC以上﹐頂針的相對滑動部位表面粗糙度取1.6um﹐其它部位可以取Ra大於1.6um1.圓頂針:為最普遍最簡單的頂出裝置圓頂針及頂針孔都易於加工，因此已被作為標準件而廣泛使用，在加工較長的頂針孔時可採用距公模入子表面一段距離后改為擴孔的方式來減少頂針與模具接觸面，避免發生咬蝕以簡化模具製造，頂針需淬火處理，使其具有足夠的強度和耐磨性。
裝配部分應保証H - P = 4-6mm軸肩厚T一般為4或6mm裝配部分應保証H = 2 D軸肩厚T一般為4或6mmA頂針應有足夠的剛度和強度,能承受一定的推力﹐一般頂針直徑為2-15mm B頂針較細時﹐對於直徑2mm以下的頂針一般設置成台階形的有托頂針以加強剛度﹐避免頂針彎曲和折斷在成品內部有RIB時常需採用扁頂針的方法比較有效。
扁頂針的形狀如圖D-3 ，R角處是為增加頂針強度。
D—3因為塑料製品結構形狀不同﹐頂針在塑料製品上分布的位置和脫模形式也不相同﹐在脫模斜度小﹐阻力大的箱形產品中使用在成品中出現boss時采用頂針套筒是非常有效的，這種方式可以將boss的脫模角度減小到0.5°，同時為使頂出順暢平穩應設置頂出導杆。
D—44.頂出塊在中大型的模具中為使成品易於脫模經常使用頂出塊配合頂針的頂出結構當頂出塊上有滑塊時為防止干涉，應在頂出塊的端面設有角度，以防止當頂出塊回位不徹底時影响滑塊的運動。
D--5PS：若成品在頂針處有頂白現象時，可配合延時頂出裝置來解決。
5.斜梢：當制品側壁內表面出現凹凸形狀或制品頂端內表面出現L型倒勾等情況時採用成型斜頂杆是非常有效的。
設計成型斜頂杆時應注意以下幾點：1.為避免成型斜頂杆在作動時受翻轉力矩的作用而發生卡死現象，斜頂杆的角度通常采用(6∘<a<8∘)。
2.為使斜頂杆在頂出過程中順暢在設計時應使斜頂杆頂端低於公模表面0.05MM。
3.為保証成型斜頂杆的強度與耐磨性應進行表面淬火處理(HRC50)以上或表面滲氮硬化。
6.氣頂：氣頂出方式不論是在公模部份或母模部分其頂出都很方便不需要安裝推板。
在頂出過程中整個制品的底部均受同樣地的壓力，所以即便是軟的塑料，也可以在不發生變形的條件下脫離模具，通常氣頂出要求脫模斜度最小大於2∘，所以對於形狀復雜需要較大脫模力的制品，則無法滿足其要求。
參看圖D-6氣頂出的機構。
某些模具結構無法避免頂出杆與側滑塊發生干涉時必須裝置急回機構使頂出杆在合模時先回復原位見圖D-7，D-8。
设计时请注意：装在上顶针板上的固定装置A不可以高出发上顶针板，以避免顶出时与公模板相撞，所以现在有的厂的做法是把固定装置A装在下顶针板上，这样的做法也是可行的。
AD-8凸出模仁排布頂針需注意其模仁強度, 頂針邊緣到模仁緣最小值為1mm頂針在配置時需考慮頂出時力量分布是否平均成品深度是否一致, 若不一致需 考慮增方梢在側面咬花或局部增加頂出.頂針配置時在允許範圍內直徑應儘量加大且為標準規格品，相對也需考慮頂針(異材質)散熱問題否則將來成品表面會留痕跡.每一套模具頂針直徑尺寸不宜太多種，以減少加工時換刀時間及出錯機率.扁梢頂出在成品內部有較深的RIB 時,有時其寬度不利排配圓頂針, 此時可採用片頂針.一般均使用圓頂針研磨而成, 因為根部若為圓形模板, 配合處加工較容易.套筒頂針 套筒頂針頂出塊頂出在一些模具中,由於成品的側壁太深,極易包裹模仁產生很大脫模力.為使成品易於脫模使用頂出塊配合頂針的頂出結構,L段為逃料以減小頂出回位時與模仁的磨損.對於此類框架狀成品,不易排頂針,當頂出力不均衡時成品會變形,故採用整體式頂出塊.頂板頂板脫模機構是在凸模根部安裝了 一塊與之配合的推板主要用于大筒型塑件﹐薄壁容器及各罩殼型塑件的脫模特點是增大頂出面積使制件受力均勻﹐力量大﹐運動平穩﹐塑件不易變形﹐表面無頂痕﹐結構簡單﹐不需設置回針二次頂出機構一般情況下，從模具中取出成品，無論是採用單一或者是多元件的頂出機構，其頂出動作都是一次完成。
但是，由於成品的形狀特殊，或者是量產時的要求，如果在一次頂出後，成品仍然在模穴中，或者是無法自動脫落時，就需要再增加一次頂出動作。
這樣的頂出動作設計，稱為二次頂出。
二次頂出，能夠讓頂出流程順暢化，對於某些頂出行程需求較大的產品，利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量，避免頂出時造成產品上的缺陷。
二次頂出機構，簡單來說，可以分為下列三大類：一、單頂針板組合的二次頂出機構二、雙頂針板組合的二次頂出機構三、氣動/液壓的二次頂出機構一、單頂針板組合的二次頂出機構所謂單頂針板組合，就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一)，由於僅有單套的頂針板組合，因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出；另一次頂出就必須配合其他的模具機構設計（例如彈簧）來進行。
單頂針板的二次頂出機構，可以分成下列幾類：1. 公母模板彈開式2. 公母模板拉開式3. 頂針板組合機構4. 浮動模仁以下，將根據各種不同的設計，提供參考的設計圖面。
公母模板彈開式二次頂出第一段頂出發生在公母模板開啟時。
彈簧將模板（或局部模仁）頂出一小段距離。
第二段頂出由頂針板作動，利用頂針將產品頂離模穴。
利用彈簧完成二次頂出，在模具結構上是最簡單的方法，需要額外加工的部分也很少。
但是，彈簧的缺點（彈性疲乏），也是這種頂出方式的缺點。
隨時注意彈簧是否能夠順利動作，以及檢查第一段頂出的頂出行程，是避免模具機構失效的安全措施。
公母模板彈開式二次頂出有幾種變形1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』上圖所示，是利用彈簧推動整塊模板。
實際應用時，可以根據產品的造型，改為推動頂出入子。
例如下圖，這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量，增加彈簧的壽命。
2、如果第一段頂出的行程不需要很長，利用優力膠代替彈簧也是一種可行的方法。
優力膠是一種人工橡膠發泡製成的材料，它的壓縮比例不高，大約只有1/3；不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。
在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似，就是越壓到底越硬，但是它在更短的行程內會增加得更硬。
它的疲勞強度也不如線圈彈簧，但只要適度的潤滑，仍然可以維持很久。
優力膠比較麻煩的問題是對溫度非常的敏感，在低溫時會變硬，在高溫時會變軟。
使用者在使用上必須特別注意其壽命，模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。
公母模板拉開式二次頂出雖然利用彈簧，可以在開模後進行脫料板的頂出，但是對於大型模座來說，彈簧的力量是不夠的。
因此，有其他的機構來處理這樣的問題。
這種機構，我們稱為 Tension Links，如下圖機構的組裝非常簡單，動作如下圖所示一般來說，為了避免機構動作出狀況，會有一些額外的機構，來保證原始的機構設計動作順利。
配合 chain link 的機構，就是鍊條。
鍊條與 chain link 的搭配動作，如下圖所示一旦脫料板頂出後，再利用頂針機構進行二次頂出。
頂針板組合機構二次頂出二次頂出，還可以利用頂針的變化來完成。
至於頂針採用兩截式頂針，只是在於增加頂針的強度，避免頂出時發生撓曲變形。
採用這種頂針來完成兩段式頂出，在模具結構上是最簡單的，只要在頂針板上動手腳就行了。
此處舉的例子，是利用這種機構，來進行潛伏式澆口的切斷。