工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时定额标准及计算方法
工时定额标准及计算方法标准工时的计算方法：标准工时=正常工时X（1+宽放率）；宽放率=（标准工时-实测工时）/实测工时*100%=管理宽放率+生理宽放率+疲劳宽放率；正常工时是人工操作单元工时（经过速度评比）+机器自动作业工时（不可作速度评比）的总和；宽放率主要是如下几个方面的总和：1．生理宽放一般取2%~5%。
2．疲劳宽放一般取5%~20%；3．管理宽放一般取3%~10%4．特殊宽放电子制造业使用的宽放率一般取10%21.75天是人力资源和社会保障部规定的月计薪天数，无论某个月您的实际上班天数大于21.75天（如7月份、8月份）还是小于21.75天（如10月份、春节所在的那个月），月计薪天数都是按照21.75天计算的。
这个21.75天只是为计算加班工资有一个统一的公式，并不是平时计算月工资用的。
《劳动法》第四十四条有下列情形之一的，用人单位应当按照下列标准支付高于劳动者正常工作时间工资的工资报酬：(一)安排劳动者延长工作时间的，支付不低于工资的百分之一百五十的工资报酬；(二)休息日安排劳动者工作又不能安排补休的，支付不低于工资的百分之二百的工资报酬；(三)法定休假日安排劳动者工作的，支付不低于工资的百分之三百的工资报酬。
法律依据：《劳动法》第三十六条国家实行劳动者每日工作时间不超过八小时、平均每周工作时间不超过四十四小时的工时制度。
第三十七条对实行计件工作的劳动者，用人单位应当根据本法第三十六条规定的工时制度合理确定其劳动定额和计件报酬标准。
标准时间＝观测时间＊评比系数＊（1＋宽放率）＝正常时间＊（1+宽放率）观测时间:是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。
评比系数: 评比是一种判断或评价的技术，目的是将实际的操作时间调整到平均工人的正常速度。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k2式中：k m—材料系数n—一次装夹工件数；n=1-2；k2—次装夹工件数修正系数，k2=1（n=1）；k2=0.55（n=2）2．机动时间：T 机H2．1. 方T =料：2机k B式中：H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表D2．2．棒料：T2 机= 4式中 D —棒料外径 mmDd 022．3. 管料 ：T 机=2 — 1000 4 0 式中 d 0—管料内径； mmHH 0*B 0T 机 = —28000—方管外形高3．吊料时 L 间：T1吊=4．装卸料时 000 间及其它时间：装卸2．4.．方管：式中： Hmm ；H 0—方管内腔高 mm ； B 0—方管内腔宽 mm ；800综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数； n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数， k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额：注：准备工时按100 件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T 校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时T 风割割长度× 公式：3+1.5修磨工时含补焊工时: T 修磨2= T 风割/2．焊接单件工时：T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸= （T01+0.2n）B式中：T01—装卸基本工时；（取T01=0.2）；n-- 工件数B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T02+0.1J+0.1N式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC--- 焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20 分钟5、点焊螺母按0.5 分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT 机+ T 装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T 机注：L/D ≥8 时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间: T 装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额（含辅助工时） LkT= 1d式中: L—单件被加工零件总长; k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d>16, k d=1.2203．铣端面工时加工段数系数B计算公式加×T= 工长度六。
各种机加工工时计算表
1200.00 0.833333333
0.2-0.3 0.15 26.0 1379
>>>>>>>往复式平面粗磨理论工时计算<<<<<<<
零件参数
砂轮、机床参数
工件材料
淬火钢 砂轮直径 mm
400
磨削形式
零件装置在夹具中或用千 分表校准
**当加工孔径较大 时，ap取大值；加 工孔径较小，且加 工精度要求较高 时，ap取小值
钢、铸钢 刀具材料 精镗 刀具类型 5 刀具直径 mm 20 推荐切削参数范围 0.6-1.2 1.00 8 509 请输入实际切削参数 3.00 0.60 1.00 600.00 0.3
刀具参数
硬质合金 镗刀块 5.00
4.00 20 1273
>>>>>>>高速钢铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<<
零件参数
材料种类
材料性能
孔直径 mm
铰
刀具直径 mm 待加工孔深度 mm
切削深度 mm 铰削余量 mm 实际每转进给量 实际主轴转速 理论工时 min
推荐切削参数 中硬铸铁 铰削余量 mm
175HBS 每转进给量 f mm 6.00 切削速度 m/min 6.0 主轴转速 10.0
材料种类 孔直径 mm
深度 mm
钻
零件参数
不锈钢 刀具直径 mm
12.50 每转进给量 mm
20.00
切削速度 主轴转速
m/min
请输入实际切削参数
推荐切削参数范围 8 ~ 20
机械加工工时计算
工时定额计算手册一.普通车床. (5)1. 车床时间定额标准（通用部分） (5)2. C615〜C618时间定额标准 (10)3. C620时间定额标准 (12)4. C630时间定额标准 (14)5. C650时间定额标准 (16)二.镗床. (18)1. .......................................................................................................................................... 镗床时间定额标准. (18)三.立式机床. (21)1. .......................................................................................................................................... 立式机床时间定额标准 (21)四.龙门刨床. (23)1. .......................................................................................................................................... 龙门刨床时间定额标准 (23)五.牛头刨床. (25)1. .......................................................................................................................................... 牛头刨床时间定额标准 (25)六.磨床. (26)1. 平面磨时间定额标准 (26)2. 外元磨时间定额标准 (28)3. 内元磨时间定额标准 (30)七. 铣床 (32)1. 铣床时间定额标准（一） (32)2. 铣床时间定额标准（二） (36)八.制齿机床. (39)1.滚直齿、斜齿、蜗轮、插内外齿、刨齿、剃齿、齿倒角时间定额标准 (39)九.拉床 (42)1.拉床时间定额标准 (42)十. 插床. (44)1.插床时间定额标准 (44)十一钻床 (45)1.钻床时间定额标准 (45)十二. 钳工 (48)1.钳工时间定额标准（一） (48)2．钳工时间定额标准（二） (50)3. 钳工时间定额标准（三） (53)十三. 冷冲模 (56)1．冷冲模装配时间定额标准 (56)十四. 冲床 (58)1．冲床时间定额标准 (58)十五. 锻造 (61)1．锻造时间定额标准（一） (61)2. 锻造时间定额标准（二） (63)十六. 铸造 (65)1．铸造时间定额标准 (65)2. 铸造复杂程度分类 (68)十七. 铆工 (71)1．铆工时间定额标准（一） (71)2．铆工时间定额标准（二） (75)3．铆工时间定额标准（三） (77)十八. 点焊 (79)1. 电焊焊接时间定额标准 (79)十九. 木型 (83)1．木型制造时间定额标准（一） (83)2．木型制造时间定额标准（二） (87)二十. 喷漆 (90)1. 喷漆时间定额标准 (90)附录. (93)一．冷冲模赚装配复杂程度分类. (93)二．公式时间定额标准，设备适用范围及工序内容. (104)三. 应用举例. (106)1．车床 C620 加工例题 (106)2．2.5m 立车 (109)3．镗床例题 (110)4．Z525 (111)5 .龙门刨（6M） (113)6. 牛头刨 (115)7. 15 吨冲床 (116)8．M7120—M131W (117)9．M7120 (118)10． M131W (119)11．设备 Y38 (120)12．设备 B516K (121)13．设备 L6110 (122)14. 设备 X52 (123)普通车床1. 车床时间定额标准（通用部分）单位（分）倒角不• KK=1（外角系数）K=1.4 （内角系数）1.5 2 3 410外角 0.05 0.07 0.11 0.16 内角 0.07 0.1 0.15 0.22 50外角 0.11 0.13 0.18 0.22 内角 0.15 0.18 0.25 0.31 100外角 0.190.210.260.31内角三角皮带轮槽槽型（参考尺寸） 不说明：：1. Z ――槽数。
车床工时计算法
切削速度(vc) vc＝π.Ｄm.n/1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径3.14):圆周率vc(m/min):切削速度数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1）冷却液使用。
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。
可以用计算法或查表法来选取。
进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。
最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。
不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间（2）工件材料。
制造业工时计算的方法
制造业工时计算的方法
1. 标准工时计算，标准工时是指在标准条件下完成一定数量产
品所需的标准工时。
首先需要确定生产一个单位产品所需的标准工时，然后根据实际生产数量进行计算，即标准工时乘以实际生产数量。
2. 实际工时计算，实际工时是指实际生产过程中所消耗的工时，包括生产准备时间、生产时间、停机时间等。
可以通过记录员工的
上班时间、加班时间以及生产线的运行时间等来进行实际工时的计算。
3. 效率工时计算，效率工时是指在一定时间内完成一定数量产
品所需的工时。
可以通过实际生产数量除以实际工时来计算效率工时，从而评估生产效率的高低。
4. 加班工时计算，加班工时是指员工超过正常工作时间所增加
的工时，可以根据员工的加班记录来进行计算。
5. 停机工时计算，停机工时是指由于设备故障、维护保养等原
因导致的生产线停机时间，可以通过设备维护记录和生产日报表来
进行计算。
综合考虑以上几个方面，可以更全面地进行制造业工时的计算。
在实际操作中，可以根据具体情况选择合适的计算方法，以便更好
地掌握生产过程中的工时情况，从而进行生产计划和效率评估。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法(各机床工时、各工序工时)生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一.锯床工时定额计算标准1.工时计算公式：T= (k m T机+nT吊+T装卸)k?式中：材料系数n——次装夹工件数；n=1-2;k2—次装夹工件数修正系数，k2=1 (n=1); k2=0.55 (n=2)2 .机动时间：T机H2. 1.方T - 料:2机k p式中：H- 板厚mmk B -材料宽度系数，查下表D2. 2.棒料:T2机二4式中D —棒料外径mmD d 。
2 2. 3.管料： T 机= 2— 1000 4式中d 。
一管料内径；mmHH 0*BT 机二 28000—方管外形高3 .吊料时 L 间：T1吊=4.装卸料时 000 间及其它时间:2.4..方管:式中：Hmm ; H o —方管内腔高 mm ; B o —方管内腔宽mm ;800综上所述：方料：T= (0.12+n0.0519H+0.001L) k 旷0.00013 H °*B 。
(min )圆料：T= (0.12+n0.0429D+0.001L ) k 2-0.0001 &2 (min ) n —一次装夹工件数；n=1-2;k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1 (n=1); k 2=0.55 (n=2)二. 剪板冲压折弯工时定额计算标准1..剪板工时定额计算方法剪板单件工时定a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+ 403额:注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 +处理长度/400剪板校正T 校二k*T材料系数K=1 〜1.52.冲压每冲一次工时3..折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=艺a折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15 分X折 1.5=0.225+0.2=0.425^ 0.5）准备工时三.风割焊接工时定额计算标准1.风割工时T风割割长度X 公式:3+1.5修磨工时含补焊工时：T修磨2=T风割/2.焊接单件工时：T焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T全焊2.1 装卸工件工时：T工件装卸= （T OI+0.2n）B式中：T oi—装卸基本工时；（取T°I=0.2）;n--工件数B--重量系数（见表）2.2. 点焊单件工时：T点焊=T O2+O.1J+O.1N式中：T o2—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊=T O3+O.1M+O.1N+L /200+0.2NC式中：T o3—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L 2--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四.钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k —难度系数有工差要求k=1.5有深度要求k=1.1扩孔及攻丝k=0.82、机动时间T机注：L/D >8时，须另增排屑时间60% 3、装卸零件时间及辅助时间T装卸五.磨床铣床工时定额计算标准1.平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16~ 24 mm/次工件运行行速度8m/mi n磨一次行程工时2.无心磨工时定额（含辅助工时）L-k—T= 1d20式中：L —单件被加工零件总长；k d —直径系数,d< 16, k d=1.0; d> 16, k d=1.23.铣端面工时加工段数系数B计算公式加T= 工长度x六。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时； 重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
工时计算方法(2)
、刨削、插削所用符号 tj——机动时间(min) L——切刀或工作台行程长度(mm) 1——被加工工件长度(mm) 11——切入长度(mm) 12——切出长度(mm) 13——附加长度(mm) 14——行程开始超出长度(mm) 15——行程结束时超出长度(mm) B——刨或插工件宽度(mm) h——被加工槽的深度或台阶高度(mm) U——机床平均切削速度(m/min) f——每双行程进给量(mm) i——走刀次数 n——每分钟双行程次数n=(1000×VC)/L×(1+K) 注：龙门刨：K=0.4-0.75 插床：K=0.65-0.93 牛头刨：K=0.7-0.9 单件生产时上面各机床K=1 ①插或刨平面tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min) ②刨或插槽tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min) 注：龙门刨：14+15=350mm 牛头刨：14+15=60mm(各取平均值) ③刨、插台阶tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min) tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min) 3、钻削或铰削所用符号 tj——机动时间(min)1——加工长度(mm) 11——切入长度(mm)11——切出长度(mm) f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min) Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm) L——刀具总行程=1+11+12(mm) 钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm) ①一般情况tj=L/f×n(min) ②钻盲孔、铰盲孔tj=(1+11)/(f×n)(min) ③钻通孔、铰通孔tj=(1+11+12)/(f×n)(min) 4、齿轮加工所用符号 tj——机动时间(min) B——齿轮宽度(mm) m——齿轮模数(mm) Z——齿轮齿数 B——螺旋角(度) h——全齿高(mm) f——每转进给量(mm/r) vf——进给速度(mm/r) g——铣刀线数 n——铣刀每分钟转数(r/min) i——走刀次数 11——切入长度(mm) 12——切出长度(mm) D0——铣刀直径(mm) d——工件节圆直径(mm) f1——工件每转径向进给量(mm) f2——每双行程圆周进给量(mm) t——每齿加工时间(min) nz——加工每齿双行程次数 n分——每分钟双行程次数①用齿轮铣刀铣削圆柱齿轮 1)铣直齿轮tj=(B+11+12)×Z×i/vf(min) 注：(11+12)=d0/(3～4)(mm) 2)铣螺旋齿轮 tj=(B/cosβ+11+12)×Z×i/vf(min) 注:(11+12)=d0/(3～4)(mm) ②用齿轮滚刀滚削圆柱齿轮 (1)滚切直齿轮tj=(B+11+12)×Z/(g×f×n)(min) 注：(11+12)=d0/(3～4) (2)滚切螺旋齿轮 tj=(B/cosβ+11+12)×Z/(g×f×n)(min) 注：(11+12)=d0/(3～4) ③用模数铣刀铣蜗轮tj=(h+11)×Z/f(min) ④用蜗轮滚刀径向滚切蜗轮tj=3×m×Z/(g×n×f)(min) ⑤用指状铣刀成形铣齿轮tj=(B+0.5d0+12)/(f×n)=(B+0.5d0+12)/vf(min) 注：12=2—5(mm) ⑥插圆柱齿轮tj=h/(f1×n)+π×d×i/(f2×n)(min) ⑦刨齿机刨圆锥齿轮tj=t×Z×i 注：式中，t=nZ/n分(min) n分=1000×Vc/2×L L——刀具行程长度(mm) ⑧磨齿 tj=Z[L/n0(i/f1+212/f2+213/f)+iτ1+2i2τ2+2i3τ3] 将上式查表简化并取平均值为下式tj=Z[L/n0×3.18+0.33](min) 式中，L=1+2[h(D-h)+10]1/2——砂轮行程长度(mm) n0——每分钟范成次数 D——砂轮直径(mm) h——全齿高 i1、i2、i3——粗、半精、精行程次数 f1、f2、f3——粗、半精、精每次范成纵向进给量 5、铣削所用符号 tj——机动时间(min) L=1+11+12工作台行程长度(mm) 1——加工长度(mm) 11——切入长度(mm) 12——切出长度(mm) Vf——工作台每分钟进给量(mm/min) n——铣刀每分钟转数(r/min) B——铣削宽度(mm) i——走刀次数 d0——铣刀直径(mm) D——铣削圆周表面直径(mm) αp——切削深度(mm) β——螺旋角或斜角(度) ①圆柱铣刀、圆盘铣刀铣平面、面铣刀铣平面tj=(1+11+12)×i/Vf(min) 注：(11+12)=d0/(3～4)(mm) ②铣圆周表面tj=D×π×i/vf(min) ③铣两端为闭口的键槽 tj=(1-d0)×i/vf(min) ④铣一端为闭口键槽tj=(1+11)×i/vf(min) ⑤铣两端为开口的槽tj=(1+11+12)×i/vf(min) 注：11=d0/2+(0.5-1)(mm) 12=1-2(mm) ⑥铣半圆键槽 tj=(1+11)/vf(min) 注：1=h——键槽深度(mm) 11=0.5-1(mm) ⑦按轮廓铣tj=(1+11+12)×i/vf(min) 注：1——铣削轮廓长度(mm) 11=αp+(0.5-2) 12=0-3(mm) ⑧铣齿条 1)铣直齿条tj=(B+11+12)×i/vf(min) 2)铣斜齿条 tj=(B/cosβ+11+12)×i/vf(min) 注：以上两式中11+12=d0/(3～4)(mm) ⑨铣螺纹 1)铣短螺纹 tj=L/V周(min) 注：式中，L=7πd/6(mm) V周——圆周进给速度(mm/min) d——螺纹外径(mm) 2)铣长螺纹tj=d×π×L×g×i/(V周×P)(min) 注：式中，L——螺纹长度(mm)g——螺纹头数(mm) p——螺纹升程(度) 3)外螺纹旋风铣削 tj=L×i/(nW×p)(min) 4)内螺纹旋风铣削tj=L×i/(nW×p)(min) 注：上两式式中 L——被加工螺纹长度(mm)i——走刀次数nW=fZ×n/(d×π)——工件转数P——螺纹升程(mm) fZ——每齿(刀头)的圆周进给量(mm/z) n——铣刀转数(r/min)d——螺纹外(mm) 6、用板牙或丝锥加工螺纹tj=[(1+11+12)/p×n+(1+11+12)／p×n1]×i=2×(1+2p)×i/(p×n)(mm) 式中，tj——机动时间(mm)1——加工长度(mm) 11——切入长度(mm)12——切出长度(mm) p——螺距(mm)n——刀具或工件转数(r/min) n1——刀具或工件返回转数(r/min) 7、拉削 t1——H/(1000×VC)(min) 式中，H——机床调整的冲程长度(mm) 8、磨削所用符号 tj——机动时间(min) h——每面加工余量(mm) B——磨轮宽度(mm) f纵——纵向进给量(mm/r) ft——磨削深度进给量(mm) n——工件每分钟转数(r/min) A——切入次数 K——光整消除火花修正系数=1.3 τ——光整时间(min) L——工件磨削长度(mm) 11——工件磨削表面长度(mm) b——工件磨面宽度(mm) VW——工作台往复速度(m/min) fB——磨削宽度进给量(mm) Z——同时加工工件数①外、内圆磨削 1)纵向进给磨削tj=2×L×h×K/(n×f纵×ft)(min) 2)切入法磨削tj=[h×A/ft+τ]×K=(0.25×A/0.005+0.15)×1.3(min) ②平面磨削 1)周磨tj=2×L×b×h×K/(1000×VW×FB×ft×Z)(min) 注：L=11+20(mm)fB=平均15(mm) ft=0.003-0.085(mm)VW=5-20(m/min) 2)端磨tj=h×i/(f双×n双)(min) 注：f双——双行程轴向进给量(mm) n双——每分钟双行程数(双程/min) 3)无心磨tj=L×i/(0.95×Vf)(min) 式中，Vf——轴向进给速度(mm/min) L=1+B(单件) L=n工×1+B(多件连续进给)(mm) 1——工件长度(mm) nZ——连续磨削工件数分享转发。
各种机械加工工时计算公式E cel表格
砂轮耐用度(T) S
900
加工面长度 mm
400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值
0.6
加工面宽度 mm
300.00 工作台充满系数
0.25
平面磨
工件速度 m/min
6
推荐磨削参数
磨削余量 mm
0.3
磨削公差 f mm
0.15
单行程磨削深度
0.042000
理论工时 min
5.2
**时间为工作台单
行程
磨削深度修正系数 K1=
1、该表 中每一种 加工方式 的理论工 时为单道 工步的切 削时间， 仅用于参 考，总的 切削时间 为所有工 步切削时 间的总和
2、总加 工成本可 以参考以 下计算公 式： C总 = 单位时 间机床的 切削成本 * 切削时 间 + 单位 时间机床 非切削成 本 * 所有 装夹、换 刀等动作 时间 + 其 它非加工 费用
零件参数
刀具、机床参数
灰铸铁 刀具类型
镶齿立铣刀
230-290 刀具可选直径范围 平面 刀具齿数
20-25 3
1500.00 步距 ae mm
5.0
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.05 10 159 请输入实际切削参数
20.0 0.12 200.00 62.5
2.0
0.10 18 286
5.00 切削深度ap mm
推荐铣削参数
0.16 12 637 请输入实际切削参数
0.2 800.00 14.0625
2.0
0.24 25 1326
算<<<<<<<
推荐切削参数
铰削余量 mm 每转进给量 f mm 切削速度 m/min
工时定额计算公式
工时定额计算公式（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。
车床工时计算法
切削速度(vc) vc＝π.Ｄ1000(m/min)※除以1000将mm换算成m n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径:圆周率vc(m/min):切削速度数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。
选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。
若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿命。
决定切削速度的因素很多，概括起来有：（1）冷却液使用。
机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。
可以用计算法或查表法来选取。
进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。
最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。
当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。
不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间（2）工件材料。
工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
工时定额计算公式
（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
4 ．组织服务时间t g组织服务时间是指在整个工作班内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：班前班后领换及收拾刀具、检查及试运转设备、润滑设备、更换切削液和润滑剂以及班前打扫工作场地、清理设备等消耗的时间。
工时计算公式范文
工时计算公式范文
1.每日工作时长计算公式
每日工作时长计算公式是根据每周工作时长和每周工作日数来计算每日工作时长。
每日工作时长=每周工作时长/每周工作日数
例如，每周工作时长为40小时，每周工作日数为5天时，每日工作时长为40小时/5天=8小时。
2.基于工作量的工时计算公式
基于工作量的工时计算公式是根据预估的工作量和个人工作效率来计算所需的工时。
所需工时=工作量/工作效率
例如，一个任务的工作量为100个工作单位，个人的工作效率为每小时完成10个工作单位，所需工时为100个工作单位/10个工作单位/小时=10小时。
3.加班工时计算公式
加班工时计算公式是根据每天的正常工作时长和加班时长来计算总工时。
加班工时=正常工作时长+加班时长
例如，每天的正常工作时长为8小时，加班时长为2小时，加班工时为8小时+2小时=10小时。
4.按项目计算工时的公式
按项目计算工时的公式是根据项目的预计工作量和团队的工作效率来计算所需的总工时。
总工时=项目工作量/团队工作效率
例如，一个项目的预计工作量为1000个工作单位，团队的工作效率为每小时完成100个工作单位，总工时为1000个工作单位/100个工作单位/小时=10小时。
需要注意的是，工时计算公式只是一种参考，实际情况可能会受到各种因素的影响而产生变化，如工作环境、工作难度、个人工作能力等。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化。
工时定额计算公式
工时定额计算公式LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】（一）时间定额时间定额不仅是衡量劳动生产率的指标，也是安排生产计划，计算生产成本的重要依据，还是新建或扩建工厂（车间）时计算设备和工人数量的依据。
制定合理的时间定额是调动工人积极性的重要手段，它一般是技术人员通过计算或类比的方法，或者通过对实际操作时间的测定和分析的方法进行确定的。
在使用中，时间定额还应定期修订，以使其保持平均先进水平。
在机械加工中，完成一个工件的一道工序所需的时间T0，称为单件工序时间。
它由下述部分组成。
1 ．基本时间t b基本时间是直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
对机械加工而言，就是直接切除工序余量所消耗的时间（包括刀具的切入或切出时间）。
基本时间可按公式求出。
例如车削的基本时间t b 为：式中t b ——基本时间（ min ）；L j——工作行程式的计算长度，包括加工表面的长度，刀具切出和切入长度（ mm ）；Z ——工序余量（ mm ）；n——工件的旋转速度（ r/min ）；f——刀具的进给量（ mm/r ）；a p——背吃刀量（ mm ）。
2 ．辅助时间t a辅助时间是为保证完成基本工作而执行的各种辅助动作需要的时间。
它包括：装卸工件的时间、开动和停止机床的时间、加工中变换刀具（如刀架转位等）时间、改变加工规范（如改变切削用量）的时间、试切和测量等消耗的时间。
辅助时间的确定方法随生产类型而异。
大批大量生产时，为使辅助时间规定得合理，需将辅助动作分解，再分别确定各分解动作的时间，最后予以综合。
中批生产则可根据以往的统计资料来确定。
单件小批生产则常用基本时间的百分比来估算。
3 ．技术服务时间t c技术服务时间是指在工作进行期间内，消耗在照看工作地的时间，一般包括：更换刀具、润滑机床、清理切屑、修磨刀具、砂轮及修整工具等所消耗的时间。
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)
工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机= k BH 22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H —方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T 机=D 24T 机=D —d 02 2410000T 机=H —H 0*B 0 28000T 吊=L 1000T 装卸=+L D 1800840综上所述：方料：T=（++） H 0*B 0 （min ） 圆料：T=（++） d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表注：准备工时按100件基数计算，每件，共计200分T =k *a+ ba 3剪板毛刺工时：T= + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～2．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀分×折=+=→）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨= T 风割 / 22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）． 点焊单件工时：T 点焊= T 02++式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+++L Σ/200+ 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；T 风割=风割长度×3+ VN—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+2、校正按焊接工时的二分之一计算+3、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k= 有深度要求k= 扩孔及攻丝k=2、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
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工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。
为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。
为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。
一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm 材料宽度系数，查下表k B -2．2．棒料： 式中D —棒料外径 mmT 机= k BH20 T机=D24 T 机=D—d 022．3. 管料： 式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ； 3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间： 综上所述： 方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ）圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 二．剪板冲压折弯工时定额计算标准 1．.剪板工时定额计算方法 剪板单件工时定额： a —每块工时系数、见表b —剪角次数241000T 机=H—H 0*B208000T吊=L1000T 装卸=0.12+LD1800840T =k *a+b a3剪板工时系数表注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a 为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓ 准备工时 三．风割焊接工时定额计算标准 1．风割工时公式： 修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 / 22．焊接单件工时： T焊接=T工件装卸+T 点焊+ T 全焊2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2． 点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1NT风割=风割长度×3+1.5V式中：T02—点焊基本工时；J—点焊数；N—点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T全焊= T03+0.1M+0.1N+LΣ/200+0.2NC式中：T03—全焊基本工时；M—焊缝段数；N—全焊时工件翻转次数；LΣ--焊缝长NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B）1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。
3、装卸零件时间及辅助时间: T装卸五．磨床铣床工时定额计算标准1．平面磨工时定额：工作台单行程横向进给量16～24mm/次工件运行行速度8m/min磨一次行程工时2. 无心磨工时定额(含辅助工时)T=kd L 120式中: L—单件被加工零件总长;k d—直径系数,d≤16, k d=1.0; d＞16, k d=1.2 3．铣端面工时加工段数系数B计算公式T=加工长度×BA六。
车床工时定额计算标准1．计算公式T j工序= ∑T j装卸+∑T i工步+0.2m=∑T j装卸+k∑T i机动+0.2m式中：j—工序数；T j装卸—第j道工序装卸工件的时间（含其它辅助时间）；i — 走刀次数；T i 机动— 第i 次走刀机动时间； m － 换刀次数； 2．粗车外圆机动时间： 考虑回程手动等辅助时间等：吃刀深度按2.5 式中：L —工件被车削的长度；mm ； f —走刀量，mm/r ；取f=0.4 n —车床主轴转速；r/mim ； 3．精车外圆机动时间： 考虑回程手动测量等辅助时间等：式中：L —工件被车削的长度；mm ；T 机动=L=2.2Ld f*n 10000T粗外圆=T回程+T基本+ T机动=0.01L+0.3+k L=0.01L+0.3+3Ldf*n10000n= 36*1000 πd T 机动=L =3.9Ld f*n 10000 T精外圆=T回程+T基本+ T机动=0.01L+0.4+kL=0.01L +0.4+5*Ldf *n10000f —走刀量，mm/r ；取f=0.15n —车床主轴转速；r/mim ； k- 宽放系数；k=1.33 4．当外圆精度高于7级时；T j =1.5*T 机动n =54*1000πd一、工艺过程工时计算方法工时计算的时候，除了特殊注明情况外，单位应统一表示。
工时：小时（h）；长度：毫米(mm)；切割速度：毫米/小时(mm/h)；面积：平方米(㎡)；进给量：毫米/转（mm/r）；转速：转/分钟(r/min)。
辅助时间要计在工时定额当中。
主要包含熟悉图纸和工艺等技术文件、调整设备、装夹、准备工夹量刃具、吊装、磨刃具、自检、焊接件翻转、标识移植时间等等。
工时定额不应考虑生理、打扫卫生、领件、领料、入库、转序、交检、包装、喷漆件等待干燥时间，这些要素统一由工厂方考虑。
返修时间另外单独计算，不需计入正常工时定额当中。
各主要工序的计算方法如下：●下料：１、板材火焰切割下料：工时＝基本时间+辅助时间=(切割长度/切割速度)＊(1+k)半自动切割Ｋ=2.85数控切割Ｋ= 4.5 等离子切割Ｋ=4.5２、板材剪切下料：所需用人数已被考虑。
工时＝切割刀数＊Ｋ≤δ8Ｋ＝0.17小时/每刀（钢材）；Ｋ＝0.10小时/每刀（PVC）＞δ8～δ14 Ｋ＝0.19小时/每刀＞δ14～δ20 Ｋ＝0.20小时/每刀３、型材锯割下料：工时按实际考核数据。
参见附件一：型材下料工时●成型：工时=基本时间＋辅助时间●焊接：1、焊前准备：包括划线、焊前焊缝处表面清理、焊前预热、二级库焊材烘干。
易打磨大件：焊前焊缝单表面清理时间：0.08小时/米不易打磨件或小件：焊前焊缝单表面清理时间：0.15小时/米2、组点：3、焊接成型：工时＝基本时间＋辅助时间。
焊接（气刨）基本时间＝焊缝长度*道数/焊接（气刨）速度4、焊后整理：包括校正、清理焊渣时间。
●试装（车）：包括组装、试车、试压、拆卸。
●表面清理：指防腐处理前的表面清理。
工时＝清理面积*0.34小时／平方米●防腐：工时＝清理面积*0.07小时／平方米＊喷漆遍数●机加工：工时＝基本时间＋辅助时间1、计算法：适用于无可比性的新零件。
基本时间＝切削长度/（转速或往复次数＊进给量＊60）2、类比法：适用于有可比性的零件。
●热处理：工时＝基本时间＋辅助时间1、基本时间T1：是指零件在设备中加热、均温、保温、降温的时间，是零件装炉后从闭炉门起到开炉门止的一段时间。
因此段时间工艺自动运行，所需人工工时需要在具体时间基础上乘一定系数k。
由于本公司热处理产品基本属于单件小批量生产，生产过程中以炉次为单位，所以在退火、正火、渗碳淬火、回火的工艺生产过程中以平均装炉量为基准，然后每个产品的工时值为T(单)＝T（炉）×m/MT（炉）=（T1×k＋T2）*定员T(单)：单件产品工时值（h）T（炉）：处理一炉产品的工时值（h）m：单件产品重量（kg）M：平均装炉量（kg）k：基本工艺时间系数平均装炉量（M）的计算方法：统计至少20炉同类产品的实际装炉量，然后计算平均值，以此平均值为平均装炉量（M）。
基本工艺时间系数（k）：工艺运行过程中，员工定时操作、记录以及维护的时间按照总工艺时间乘一定系数计算，各工艺系数规定如下：退火、正火、回火、淬火：k=0.2渗碳：k=0.4中频淬火：k=12、辅助时间T2：是指熟悉工艺、调整仪器、零件装炉与出炉所必需时间、零件绑扎和拆卸、工装夹具安装和绑拆清理、自检等消耗的时间。
铸造1、脱皮箱类（潮模小件）工时包括：准备时间、造型下芯扣箱时间、制芯时间、清砂时间。
1.1、准备时间：是熟悉图纸、工艺等技术文件、准备工作场地所需的工艺装备所用时间，根据零件复杂程度决定。
简单件：0.08小时；中等件：0.17小时；复杂件：0.25小时。
1.2、造型下芯扣箱时间：T=K〔（0.0062H+0.0175）F2+4.4H-2〕/60H：沙箱高度，单位分米F：沙箱截面积，单位平方分米K：复杂系数，分1、2、3、4级，相应K值为1、1.45、1.9、2.5。
1.3、制芯时间：，依照经验公式T=〔（D+1.84）H+0.9D〕/60计算。
D：砂芯直径，单位分米H：砂芯高度，单位分米，依照经验公式T=K*V：砂芯体积K：复杂系数：复杂等级分1、2、3、4级，相应K值为1、1.7、2.4、3.2。
1.4、清砂时间：经验类比估算。
2、扫灰潮模类（潮模中、大件）2.1、准备时间：是熟悉图纸、工艺等技术文件、准备工作场地所需的工艺装备所用时间，根据零件复杂程度来决定。
简单件：0.25－0.5小时；中等件0.4－1小时；复杂件：0.7－1.5小时。
2.2、造型时间：T=K[（0.0062H+0.0175）F2+4.4H-2]/60，H：砂箱高度，单位分米，F：砂箱截面积，单位平方分米，K：复杂系数：复杂等级分1、2、3、4级，相应K值为1、1.45、1.9、2.5。
2.3、制芯时间：，依照经验公式T=〔（D+1.84）H+0.9D〕/60计算。
D：砂芯直径，单位分米H：砂芯高度，单位分米，依照经验公式T=K*V：砂芯体积，单位立方分米K：复杂系数：复杂等级分1、2、3、4级，相应K值为1、1.7、2.4、3.2。
，依照经验公式T=K*V：砂芯体积K：复杂系数：复杂等级分1、2、3、4级，相应K值为1、1.5、2、2.5。
2.4、下芯时间：，依照经验公式T=V：砂芯体积，单位立方分米K：复杂系数：复杂等级分1、2、3、4级，相应K值为1、2.2、3.2、4。