日本的现场管理理念课件(PPT 51张)
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7S管理培训课件(PPT 51张)
孵化梦想
成就未来
三、7S含义—节约示例
随手关灯、随手关闭水龙头
孵化梦想 成就未来
三、7S的含义—素养
要求员工建立自律 和养成从事前6S工 作的习惯，使前6S 的要求成为日常工 作中的自觉行为。
孵化梦想
成就未来
三、7S含义—素养示例
孵化梦想
成就未来
7S在我们生产中的应用
孵化梦想
成就未来
以下内容属于7S工作中的哪一项：
孵化梦想
成就未来
三、7S的含义—清扫
将场区变得无垃 圾、无灰尘，干 净整洁，创造一 个一尘不染的环 境。
孵化梦想
成就未来
三、7S含义—清扫展示
案 例
孵化梦想 成就未来
三、7S含义—清扫示例
孵化梦想
成就未来
三、7S的含义—清洁
将场区变得无垃 圾、无灰尘，干 净整洁，并一直 保持。
孵化梦想
成就未来
孵化梦想
成就未来
三、7S含义—整理展示
现场 必 需 的
非 必 需 的
孵化梦想
成就未来
三、7S含义—整理示例
不需要的
孵化梦想 成就未来
需要的
三、7S的含义—整顿
将需要的物品按 规定位置摆放整 齐，并做好标识 加以管理
孵化梦想
成就未来
三、7S含义—整顿展示
分门别类，贴上标识 孵化梦想 成就未来
三、7S含义—整顿示例
安全
孵化梦想
成就未来
以下内容属于7S工作中的哪一项：
清扫
孵化梦想
成就未来
以下内容属于7S工作中的哪一项：
节约
孵化梦想
成就未来
以下内容属于7S工作中的哪一项：
借鉴日资企业现场管理实务课件
- 作為組織一員﹐要具備的態度 - 辦事的基本態度 - 協同配合的態度 - 對人有禮的態度
6. 調動每一個人的積極性
– 鍵全的獎勵制度是基礎﹐高明的指示﹑命令 是調動積極性的關鍵﹔
– 賦予動機 – 經歷促使其成長 – 評價與反饋
7. 定期考核
➢ 考核班組﹐而不是個人 ➢ 建立指標體系 ➢ 指標得分決定班組獎金 ➢ 定期獎勵最佳班組
6. 特殊過程﹑關鍵過程的管理
• 特殊過程﹕ • 為過程進行評審和批准 • 設備的認可和人員資格的鑒定 • 使用特定的方法和程序 • 記錄填寫 • 再確認 • 關鍵過程﹕當生產和服務過程的特性或特征為客戶特
殊要求或將重大影響后工序時﹔組織應對此過程應特 別給予標識﹑控制與記錄
7. 效率改善方式
三直三現主義 5W 1H 5個為什么 PDCA方法
上面得到訊息﹕
1.總缺勤為4.3%;
2.可得知各部門缺勤人數占有比率﹔
3.每個部門的缺勤率狀況。
B. 拉柏圖法
將前列依缺勤人數所占的比率順位重排
部門 制 制 制 品 管 總 其 合 三二一管業務它 計
項目 課 課 課 課 課 課 總人數 缺人數 36 200 108 12 8 4 676 缺勤率 占比率 49.7% 29.6% 16.0% 1.8% 1.2% 1.2% 0.6% 100.0% 順位 1 2 3 4 5 6 7
5. 目視管理及看板管理
將一切可以公開的情報真實地﹑及時地 告訴給每一個人﹐不僅能增強每一個人 的責任心﹐還能增強企業內部的凝聚力。
目視管理的分類
設備編號﹑油標 顏色管理﹑管道 顏色管理等
區域分布圖﹑標示牌 ﹑顏色區分﹑識別卡 等
物品管理
生產量管理看板﹑ 不合格品看板﹑燈 號﹑操作規范等
6. 調動每一個人的積極性
– 鍵全的獎勵制度是基礎﹐高明的指示﹑命令 是調動積極性的關鍵﹔
– 賦予動機 – 經歷促使其成長 – 評價與反饋
7. 定期考核
➢ 考核班組﹐而不是個人 ➢ 建立指標體系 ➢ 指標得分決定班組獎金 ➢ 定期獎勵最佳班組
6. 特殊過程﹑關鍵過程的管理
• 特殊過程﹕ • 為過程進行評審和批准 • 設備的認可和人員資格的鑒定 • 使用特定的方法和程序 • 記錄填寫 • 再確認 • 關鍵過程﹕當生產和服務過程的特性或特征為客戶特
殊要求或將重大影響后工序時﹔組織應對此過程應特 別給予標識﹑控制與記錄
7. 效率改善方式
三直三現主義 5W 1H 5個為什么 PDCA方法
上面得到訊息﹕
1.總缺勤為4.3%;
2.可得知各部門缺勤人數占有比率﹔
3.每個部門的缺勤率狀況。
B. 拉柏圖法
將前列依缺勤人數所占的比率順位重排
部門 制 制 制 品 管 總 其 合 三二一管業務它 計
項目 課 課 課 課 課 課 總人數 缺人數 36 200 108 12 8 4 676 缺勤率 占比率 49.7% 29.6% 16.0% 1.8% 1.2% 1.2% 0.6% 100.0% 順位 1 2 3 4 5 6 7
5. 目視管理及看板管理
將一切可以公開的情報真實地﹑及時地 告訴給每一個人﹐不僅能增強每一個人 的責任心﹐還能增強企業內部的凝聚力。
目視管理的分類
設備編號﹑油標 顏色管理﹑管道 顏色管理等
區域分布圖﹑標示牌 ﹑顏色區分﹑識別卡 等
物品管理
生產量管理看板﹑ 不合格品看板﹑燈 號﹑操作規范等
《丰田式现场管理》课件
监控与反馈机制
监控与反馈机制是丰田式现场管理的重要环节。通过建立有效的监控和反馈系统，企业可以及时发现问 题、改进流程，并保持持续的学习和进步。
制定指标和目标
制定指标和目标是丰田式现场管理中的重要步骤。通过设定明确的指标和目 标，企业可以量化和监测绩效，并指导改进和决策。
建立标准化工作流程
建立标准化工作流程是丰田式现场管理的关键之一。通过规范和标准化工作流程，企业可以提高工作效 率、降低变异和错误。
丰田式现场管理在其他行业的 应用案例
丰田式现场管理不仅在汽车制造行业得到广泛应用，还在其他行业取得了成 功。通过案例研究，我们可以了解不同行业如何借鉴丰田式现场管理，实现 运营优化和绩效提升。
丰田式现场管理的起源和发展
丰田式现场管理起源于日本丰田汽车公司，并在20世纪50年代发展成为丰田 生产方式。这种管理方法得到了广泛应用，并对现代生产管理产生了重大影 响。
现场管理的重要性和优点
现场管理对于企业的运营和效益具有重要影响。它可以提高生产效率、减少浪费、提升质量、加强员工 参与和团队合作，从而实现更高水平的绩效和竞争力。
《丰田式现场管理》PPT 课件
这是一份关于丰田式现场管理的课件，通过讲述丰田式现场管理的起源、发 展和重要性，以及相关的管理原则和案例，帮助您了解并应用丰田式现场管 理的核心概念和代表的现代生产管理方法。它注重强调 实施现场改进、质量管理和人员参与，以提高效率、降低成本和提升质量。
空间管理
空间管理是丰田式现场管理中的关键环节。通过合理规划和优化空间布局，企业可以提高工作效率、减 少浪费和提升生产能力。
成本管理
成本管理是丰田式现场管理中的重要指标之一。通过优化生产流程和减少浪 费，企业可以降低成本，提高利润率和竞争力。
日本的现场管理理念课件
制定质量方针和目标
明确组织的质量愿景和目标， 制定实现这些目标的具体措施 。
实施质量控制
通过建立有效的质量控制体系 ，确保产品质量符合标准要求 。
评估和改进
定期评估TQM体系的运行效果 ，根据评估结果进行改进和优 化。
全面质量管理的应用范围
制造业 服务行业 政府机构 其他领域
TQM在制造业中应用广泛，通过持续改进生产流程、降低不良 品率、提高产品质量和客户满意度。
新研究成果。
同时，也可以结合自身企业的实际情况，制定相应的 现场管理方案并加以实施，不断总结经验教训，逐步
完善和提高。
学习日本的现场管理需要从理论和实践两个方 面入手。
实践方面，可以通过参观优秀的日本企业、与日 本企业界人士交流等方式来学习和借鉴其管理经 验和技术。
02
5S管理
5S管理的定义
01
TQM同样适用于服务行业，如酒店、餐饮、医疗等服务行业， 通过提高服务质量、满足客户需求、提升品牌形象。
政府机构也可以借鉴TQM理念和方法，提高行政效率、改进服 务质量、提高公众满意度。
TQM还可以应用于其他领域，如金融、教育等，通过提高组织 效率和产品质量，实现持续发展和竞争优势。
05
持续改进
持续改进的定义
5S管理的应用范围
生产现场
5S管理在生产现场中应用最为广泛，可以有 效提高生产效率和质量。
学校
学校也可以引入5S管理理念，使教室和学习 环境更加整洁有序。
办公室
通过5S管理，可以使办公室更加整洁有序， 提高工作效率。
其他场所
医院、商场等其他场所也可以引入5S管理理 念，提高工作效率和服务质量。
03
02
03
日本企业现场管理
现场管理的主要目标是实现生产的高效率、高质 量、低成本，提升企业的整体竞争力。
现场管理的重要性
现场是企业生产、服务的直接场 所，是实现企业战略目标的重要
载体。
良好的现场管理能够提高生产效 率、降低生产成本、提升产品质
量，增强企业的市场竞争力。
现场管理还能够提高员工的工作 积极性和归属感，增强企业的凝
务方式。
02
日本企业现场管理特点
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
）
）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理安排物品的摆放位置 ，方便员工快速找到所需 物品。
保持工作区域整洁，防止 污染和故障发生。
5S管理
日本企业实行的5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）有助 于提高生产效率和降低成本。
看板管理
通过看板系统实时反映生产状况，有效协调生产活动，提高生产效 率和灵活性。
全面质量管理
日本企业注重全面质量管理，通过全员参与和持续改进，提高产品 质量和客户满意度。
提高中国企业的现场管理水平
强化基础管理
全面质量管理
01 强调全员参与，从产品设计、生产制造到 售后服务全过程进行质量管理。
02 注重预防措施，通过持续改进减少质量问 题的发生。
03
追求零缺陷目标，确保产品和服务的高质 量水平。
04
建立完善的质量管理体系，确保企业持续 稳定发展。
持续改进
不断寻求改进机会，提高生 产效率、降低成本、优化产 品质量。
日本企业现场管理
现场管理的重要性
现场是企业生产、服务的直接场 所，是实现企业战略目标的重要
载体。
良好的现场管理能够提高生产效 率、降低生产成本、提升产品质
量，增强企业的市场竞争力。
现场管理还能够提高员工的工作 积极性和归属感，增强企业的凝
务方式。
02
日本企业现场管理特点
5S管理
01
02
03
04
05
整理（Seiri）
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
清洁（Seiketsu 素养（Shitsuke
）
）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理安排物品的摆放位置 ，方便员工快速找到所需 物品。
保持工作区域整洁，防止 污染和故障发生。
5S管理
日本企业实行的5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）有助 于提高生产效率和降低成本。
看板管理
通过看板系统实时反映生产状况，有效协调生产活动，提高生产效 率和灵活性。
全面质量管理
日本企业注重全面质量管理，通过全员参与和持续改进，提高产品 质量和客户满意度。
提高中国企业的现场管理水平
强化基础管理
全面质量管理
01 强调全员参与，从产品设计、生产制造到 售后服务全过程进行质量管理。
02 注重预防措施，通过持续改进减少质量问 题的发生。
03
追求零缺陷目标，确保产品和服务的高质 量水平。
04
建立完善的质量管理体系，确保企业持续 稳定发展。
持续改进
不断寻求改进机会，提高生 产效率、降低成本、优化产 品质量。
日本企业现场管理
日本企业现场管理_课件
(品种多+数量少)
12
现场管理基本常识及工作技巧
目标管理
什么是目标管理？
目标是指要达到的境地或标准。目标可以是具体实现的 量化的目标，也可以是抽象的象征性的或定性目标。 目标管理是企业从目标确定、展开、实施、检查、诊断 到评价全过程的组织、协调、控制活动的总称。
13
现场管理基本常识及工作技巧
为什么要设定目标
18
现场管理基本常识及工作技巧
NO
1 2 3
检查内容(项目)
是否有作业标准(作业指导书)? 有否相关标准或限度样板? 物料是否齐全,有否缺料?
判定 Y N
备注
4
5 6
是否有检验标准?
人员是否够用? 生产设备是否足够等
等等
19
现场管理基本常识及工作技巧
标准化管理 标准化的定义 应用流程使作业人员更安全、更容易地工作，以及企业为 确保顾客质量及生产力的最有效工作方式称之为标准,如管 理标准、作业标准。所有执行活动的人员依据该标准进行 规范作业并不断完善它，其整个过程称之为标准化。 “人治”---“法治” (红绿灯) 标准的分类及特征 程序类标准(工作程序、作业指导书、制度或办法等） 规范类标准（产品规格书、图纸、计划书等） 也可依据5M1E进行分类
调 查
实
施
17
பைடு நூலகம்
现场管理基本常识及工作技巧
生产准备 生产准备是涉及到各部门的全面性活动,需要各部门配合参与. 生产准备中的任务(工作) 1)培训员工； 2)制定作业标准文件； 3)预算工具、夹具、劳保用品及相关辅助用品； 4）设备、仪器等选择、安装及调试； 5）工位设定及产能确定； 6）以上之异常发现和反馈。 生产准备检查表 生产活动可能千头万绪\错综复杂,容易紧张烦恼或没有充 分准备---制定“生产准备检查表”进行跟进.(如下表)
现场管理5S培训课件PPT
② 彻底实施定点、定位存放管理。 ③ 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态
等） ④ 进行标识。
实施要点 ① 三定原则：定物、定位、定量。
② 标识：在现场进行适当的标识。
01 什么是5S
整顿
实施要点
• 三定原则：定物、定位、定量
定物
确定物品放置的合理位 置原则： 1. 是位置要固定。 2. 是根据物品使用的
5S现场管理
目录 CONTENTS
01
什么是5S
02
推行5S的目的
03
5S成功的关键
04
常见的5S问题
01
什么是5S
01 什么是5S
5S起源与发展
起源
• 起源日本 • 一种管理办法 • 对生产要素进行有效管理
• 对人员、机器、材料、方法等 • 日本企业独有 • 生产现场
发展
• 2S：确保作业空间和安全 • 3S：清扫、清洁、修养 • 1955年，实行2S
雇员满意
(ES─Employ Satisfaction)
社会满意
(SS─Society Satisfaction)
企业达到更高的生产及管 理境界，投资者可以获得 更的利润和回报。
表现为高质量、低成本、 交期准、技术水平高、生 产弹性高等特点。
效益好，员工生活富裕， 人性化管理使每一个员工 都可获得安全、尊重和成 就感。
清扫盲区）。 ② 实施无垃圾、无污垢化。 ③ 强化对发生源的处置和对策。
实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
01 什么是5S
清扫
实施要点
• 彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情， 稳定产品品质，减少设备故障。
1. 彻底进行清扫工作
等） ④ 进行标识。
实施要点 ① 三定原则：定物、定位、定量。
② 标识：在现场进行适当的标识。
01 什么是5S
整顿
实施要点
• 三定原则：定物、定位、定量
定物
确定物品放置的合理位 置原则： 1. 是位置要固定。 2. 是根据物品使用的
5S现场管理
目录 CONTENTS
01
什么是5S
02
推行5S的目的
03
5S成功的关键
04
常见的5S问题
01
什么是5S
01 什么是5S
5S起源与发展
起源
• 起源日本 • 一种管理办法 • 对生产要素进行有效管理
• 对人员、机器、材料、方法等 • 日本企业独有 • 生产现场
发展
• 2S：确保作业空间和安全 • 3S：清扫、清洁、修养 • 1955年，实行2S
雇员满意
(ES─Employ Satisfaction)
社会满意
(SS─Society Satisfaction)
企业达到更高的生产及管 理境界，投资者可以获得 更的利润和回报。
表现为高质量、低成本、 交期准、技术水平高、生 产弹性高等特点。
效益好，员工生活富裕， 人性化管理使每一个员工 都可获得安全、尊重和成 就感。
清扫盲区）。 ② 实施无垃圾、无污垢化。 ③ 强化对发生源的处置和对策。
实施要点 彻底贯彻清扫（点检）的原则。
01 什么是5S
清扫
实施要点
• 彻底贯彻清扫即点检的原则
干净整洁的现场能够改善作业者的心情， 稳定产品品质，减少设备故障。
1. 彻底进行清扫工作
现场改善——日式管理
现场改善——日式管理一现场管理的金科玉律:1.当发生问题时，先到现场了解。
（现场是所有资讯的来源）2.检查现物。
（故障的的机器、不良品、被毁工具、退品、甚至抱怨的客人）3.立即采取暂行措施。
4.找出真正原因，并设法排除之。
5.将新的工作程序予以标准化，以防类似问题再次发生。
二降低成本要项：改善品质：包括管理人员及员工的工作过程的品质；开发、制造、销售及服务的品质。
工作过程的品质提升，出错的机会减少、不良品率下降、重工的要求亦减少、相对缩短交期时间及减少资源耗用。
改进生产力：以较少的资源“投入”，生产出相同的产品“产出”。
（或以相同的资源“投入”生产出较多的产品“产出”。
）投入：人力资源、设施、材料产出：产品、服务、收益、附加价值。
降低库存量：库存过多之弊处：占地、产生搬运的浪费动作、资金积压、库存零件未必能配合新产品、因过时而造成不必要的浪费。
缩短生产线：越长的生产线要越多作业员、越多在制品及越长的生产交期，因为人越多，表示有越多的出错机会，影响品质。
减少空间：缩短生产线，把分离的工作站并入主体生产线，减少站与站之间的搬运程序。
降低生产交期：交期代表资金流转。
改进及加速客户订单的回馈，以及与供应商有更好的沟通。
改善人手调配：一人负责多台机器。
在供需之变化上，作有弹性的调整作业员数目。
当空间人员大增，可调用他们去做一些有真正价值的事，如修葺厂房、环境保持等。
减少机器停机时间：新员工应予适当训练，以免作业延误、影响整体进度。
需求量决定操动率：“操动率降低=损失”这想法是错的！唯有在必需时才制造必需要的产品，使浪费情形减低至最少程度。
减少浪费：参阅下文。
三减少浪费：1、制造过多之浪费：制造过多之原因：担心机器会故障、不良品会产生、员工会缺席、有多余的产能、为了有效率地运用昂贵的机器……制造过多之弊处：提早耗用原料、浪费人力及设施、增加机器负荷、占用额外的空间以储存多余存货、增加搬运和管理成本。
2、存货之浪费：虽然“足够的库存”使管理者安心，但过多的存货（成品、半成品、零件、物料）则有以下的坏处：在没有任何附加价值的情况下，反而增加营运成本；因占用空间而需要额外设施（仓库、堆高机、搬运机）和人员；增加保管问题。
日本的现场管理理念
按工藝流程佈置設備
水準生產：100件/批1批移動1次。 垂直生產：1件/批100件移動100次。 ——————————————————— 垂直生產搬運浪費增加了100倍 解決辦法：
將各工序設備緊密 排列， 消除搬運浪費。
第三個條件：生產同步化
生產速度不同步的後果： 中間在庫 待工待料 生產不順暢 整體效率低 生產週期長。
流動化生產線八個條件小結
(1)單件流動 (2)按工藝流程佈置設備 生產速度同步化 設備 作業 作業 人員 作業 設備 設備 作業
多工序操作
員工多能化 走動作業 設備小型化 生產線U型化
標 准 化
精益管理之“心”“技”“體”
轉變思想觀念
運用改善工具
持續全員實踐
環境維持
一個安全、乾淨、整潔的工作場地安排， 為每項事物提供一個位置，同時把不需要 的事物都清除出去。 實施“5S” 精益管理
品質、成本、交貨期、安全 作業人員、資訊、機器設備、物料 環 消 標 境 除 准 維 浪 化 持 費 團隊合作、士氣強化、自律、 可視管理、品管圈、提案建議制度
熟練流失率高,大部分是操作不熟練的人員. 操作人員紀律不佳,操作不規範.
OE的評詁
世界通行的企業資源利用有效性的評估指標:
整體生產效率=首次生產合格率×機器正常運作率×工人效率 OE FPY UT EE
你知道你公司運作的整體生產效率嗎? 世界級的製造工廠的OE是80%~85%
OE水準連接著人民幣
過剩加工造成的浪費
常見的加工的浪費: ☆加工餘量 ☆ 過高的精度 ☆ 不必要的加工 過剩加工造成的浪費: ☆設備折舊 ☆人工損失 ☆ 輔助材料損失 ☆ 能源消耗
庫存造成額外成本
日本企业7S现场管理法
日本企业7S现场管理法7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：整理就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
7S活动整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存，节约资金。
整顿把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
5S现场管理培训公司认为：抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
清扫就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象；清扫人员；清扫方法；准备清扫器具；实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。
清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来；(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
清洁是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。
清洁，是对前三项活动的坚持和深入。
清洁活动实施时，需要秉持三个观念：(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。
；(2)清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫；(3)清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁；工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
《日式生产管理》PPT课件
* 通过对人、物、设备、方法的要素系列的倾向管理， 来维护管理工序的能力，使PDCA处于良性循环状态。
LangPei Finishing Factory 原则Ⅱ 2）增加故障报警
不费人手就可以完成全数质量保证的状态。
不输送不合格品-----停止
标准
LangPei Finishing Factory
（2）为什么标准化很有必要
只要在任何时候都按照标准工作，都同样可以获得安全、 等速、不混乱的效果。 另外对每个不同的工作方法加以研究后，将其中最好的 方法设定为标准，这样技能、管理、技术等方面的目标水 平将更加明确，以达到有组织地改善标准化的目的。
LangPei Finishing Factory
三.进行现场管理的方法
LangPei Finishing Factory
管理的基础
1.工作的标准化
（1）标准化 所谓“标准化” 就是遵守更好的工作方法即已确定的标 准并将其与改善结合起来的工作。 在日产公司标准化是从以下几个方面考虑的： * 标准就是样板，是所有工作的依据， 它将成为生产活动的基础。 * 标准显示了迄今为止所能想到的关 于物品的状态及工作的做法中最完善、 最优秀的一面。 * 标准也是可以通过技术进步、技能的 提高、改善而不断提高的。
再多做这一 件就。。。
盈利工作
改善收益
利润
利润
LangPei Finishing Factory
我们平时在现场开展改善活动的过程中，有以 下几个方面要注意：
l 工作量降低了但质量却恶化了。 l 虽然降低了0.7个人的工作量，但人却没减少。而 周围的操作人有富余时间，在不断地摧促上一道工序 的操作者加快速度。 l 作业虽然已小批量化，但步骤时间及库存量都却 增加了。 l 达到了谋求少人化的目的，但设备投资却花了很多 钱。 l 虽然已有所改善，但如果换了人又恢复了原状。
5S与现场管理PPT幻灯片
D、空中
1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效 的标牌、指示牌等。
制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准
表，同时反省不要品产生的根源。
14
所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查， 每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不 着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、 夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架 子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东 西。
1、提高企业整体管理水平 2、养成上下一体，守纪律，守标准的习惯
文件控制程序
1、提高文件作业效率 2、标准化 3、制度化
1、提高企业品质管理水平 2、养成上下一体，守标准、守纪律习惯 8
故5S实际上是ISO9000的基础，也是提高企业的各项管理水平的手段
5S之间的关系
S
第1个S整理 （SEIRI）
首件检查，现场管理等控制程序及追溯性，使用各 项控制程序及识别系统，可达到 1、明确管理责任 2、维持过程品质的稳定性 3、提高现场管理水平
首件检查、现场管理等控制程序及 追溯性
使用各项控制程序及识别系统，可达到 1、明确管理责任 2、维持过程品质的稳定性 3、提高现场管理水平
整理、整顿
1、提高文件作业效率 2、减少浪费，节省空间 3、合理化
6
5S基本内容与目的
定义
目的
清理物品，明确判断要与不要，不 作业现场没有放置任何妨碍工作或
要的坚决丢弃
有碍观瞻的物品
将整理好的物品明确规划、定位并 加以标识
经常清洁打扫，保持干净明亮的环 境
维持以上3S工作，使其规范化、标 准化
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标 准 化
精益管理之“心”“技”“体”
转变思想观念
运用改善工具
持续全员实践
环境维持
一个安全、干净、整洁的工作场地安排， 为每项事物提供一个位置，同时把不需要 的事物都清除出去。 实施“5S” 精益管理
质量、成本、交货期、安全 作业人员、信息、机器设备、物料 环 消 标 境 除 准 维 浪 化 持 费 团队合作、士气强化、自律、 可视管理、品管圈、提案建议制度
过剩加工造成的浪费
常见的加工的浪费: ☆加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工造成的浪费: ☆设备折旧 ☆人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
库存造成额外成本
常见的库存
原材料、零部件
库存的危害
额外的搬运储存成本
半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品
造成空间的浪费 物料价值的衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象
搬运的浪费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具的浪费
搬运的过程的放置、堆积、移动、整理 等造成的浪费。
不良的浪费
不良造成额外的成本。 不良所造成浪费： 材料的损失 设备折旧 人工损失 能源的损失 价格损失 订单的损失 信誉的损失
多余的动作增加劳动强度降低效率
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 常见的12种动作的浪费 两手空闲 ⑦转身角度大 单手空闲 ⑧移动中突换动作 作业动作停止 ⑨未掌握作业技巧 动作幅度过大 ⑩伸背动作 左右手交换 ⑾弯腰动作 步行多 ⑿重复/不必要的动作
人手紧张,招工困难,不仅熟练工招不到,而且新工人也 因为”民工荒”而招不到. 最要命的是,目前公司资金可供资金紧张,帐面上几乎没有可 供购买设备或作其他投入的现金.
不要想着增加投入, 而要检查现有资源的利用率
现有设备的最大产能达到3000件/天,但是 因为以下因素限制而发挥不出: 设备维护不佳,经常停机. 设备换模时间长每次达2小时以上. 物料经常运送不及时. 操作工:
库存是万恶之源
制造过多/过早的浪费
其浪费在于:
造成在库 计划外/提早消耗
有变成滞留在库的风险
降低应对变化的能力
缺货造成机会的损失
由于各种浪费消耗了企业资源,降低了 经营效率,反过来制约企业的订单的履行, 造成缺货的损失: 紧急订单造成额外的成本. 延迟订单造成额外的成本. 订单的取消造成利润的损失 客户的流失造成市场机会 的损失.
<60% 人民币正在不断地流失 60%-75%, 平均水平 >75%, 好的水平 >80% 世界级的企业水平.
第三节
现场改善的基本对象
现场改善之屋
精益管理 质量、成本、交货期、安全 作业人员、信息、机器设备、物料
环 境 维 持
消 除 浪 费
团队合作、士气强化、自律、 可视管理、品管圈、提案建议制度
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
发现浪费的眼睛…
…发现流程的眼睛
现场居于何种位置?
3K行业 危险 污染 劳累 管理阶层的 控制 顾客的 期望 现场
顾客的 满意
以现场为中心的管理理念
顾客的 期望
现场
管理阶层 的支持
顾客的 满意
推行”现场中心主义”成功的条 件
现场管理人员必须承担达成QCD的责任;
应给予现场充分的自由,以便改善; 管理阶层应该对现场提出准备达成改善的 目标,但应对其结果加以负责(而且,管理部 门应当协助现场达成目标)
日本的现场管理理念
第一节
以现场为中心的管理 理念
现场是真正创造附加价值的地方
事情发生的地点 生产线.车间,销售点… 办公室, 会议室?
“判断一家日本企业的管理水平,通常管理 者的谈话前5分钟内就会谈到‘改善’,前 10分钟谈到现场,则可论定这是一家好公司!”
大野耐一的“圈”
在这里站半个小时 告诉我看到了什么? 观察!
熟练流失率高,大部分是操作不熟练的人员. 操作人员纪律不佳,操作不规范.
OE的评诂
世界通行的企业资源利用有效性的评估指标:
整体生产效率=首次生产合格率×机器正常运作率×工人效率 OE FPY UT EE
你知道你公司运作的整体生产效率吗? 世界级的制造工厂的OE是80%~85%
OE水平连接着人民币
“现场中心主义”方式的好处
现场的需求,较容易被在现场工作人员所认同; 在线上,有些人总会去思考各式各样的问题及其解答. 抗拒改变阻力最小化. 持续不断地调整变成可行了; 可以获得具实质性的解答; 着重在以常识性及低成本的解决方式,而不是以昂贵和既 定的方法为导向的解决方式; 员工可以乐于改善,而且容易受到鼓舞; 同时可以增强改善的认知和工作效率的能力. 作业人员在工作时,可以思索改善. 为了从事改善,不须经常向上级管理阶层取得核准.
第二节
改善—不以善小而不为
低成本 常识性 和永无止境的 改善!
每次微不足道的 微小的改变 确保阶梯式的持续进步 累积 巨大和有戏剧性的长期效果!
发展的两难选择
机会:一条生产线产能不够,每条线一天的产能只 有1000件,但是现有订单已经达1200件; 决策:增加一条生产线 难点: ★设备投入大,其中一台主要设备价值1000万元 ★场地面积不够,现有设备已经占用了全部厂房.
等待 动作 物料 搬运
“地下工厂”
企业每生产一件产品就在制造一份浪 费,伴随企业运营中各业务环节不被觉察
或不被重视的浪费,日本企业管理界将之 形象地比喻为”地下工厂”
等待不创造价值
常见的等待现象: 物料供应或前工序能力不足造成待料. 监视设备作业造成员工作业停顿. 质量问题造成的停工. 型号切换造成的生产停顿. 造成等待的原因: 线能力的不平衡. 计划不合理. 设备维护不到位. 物料供应不及时.
消除浪费
一切不创造附加值的行为都是浪费。 丰田生产体系 中的七种浪费— COMMWIP
精益管理 质量、成本、交货期、安全 作业人员、信息、机器设备、物料 环 消 标 境 除 准 维 浪 化 持 费
团队合作、士气强化、自律、 可视管理、品管圈、提案建议制度
什么是浪费
浪费是任何不直接增加最终产品价值，或者有助 于产品的事情。 浪费只增加时间和成本，不增加价值。 浪费是产品流动停止和无 加工 修正 竞争力的一种原因。 过量 库存 通常有七种浪费的形式， 生产 浪费的 类型 分别是COMMWIP