设备故障定义标准
PM设备故障分析方法和5Why分析方法
知厚为缜
诚先达恒
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二、PM分析法的概念和分析步骤
3. PM分析的步骤
第二步：对故障现象的物理分析、原理分析
任何故障现象不会是无缘无故发生的。在明确了故障现象之后，生产 现 场需要用物理、化学等探究原理对现象进行分析，找出故障现象出 现的物理、化学原理。例如：（机床主轴出现轴向裂纹） 如果实在无法解释现象，可以做出假设来加以验证。从理论上加以考 虑并将问题展开，不会将因素遗漏，并能系统地进行解释，能防止经 常出现的主观感觉的判断。
知厚为缜
诚先达恒
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四、五Why分析法及故障分析中的应用
知厚为缜
诚先达恒
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五、设备故障分析作业：
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五、设备故障分析作业
作
业
题：
对你部门最近发生的一起较大的设备故障或上报故障攻关课题，采 用PM故障分析法（分析过程中画出鱼骨图和应用5why分析法），分析 故障的原因，制订解决方案。并将整个过程制作成PPT资料（详细内容 见作业说明）。
知厚为缜
诚先达恒
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二、PM分析法的概念和分析步骤
3. PM分析的步骤
第一步：明确故障现象
正确地认识故障现象是解决故障问题的先决条件。认识和分 析故障现象的表现方式、状态、发生部位、设备种类差异等，并 对故障进行层次分析。在进行故障现象进行探索调查时，要讲究 研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方 法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。
知厚为缜
诚先达恒
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二、PM分析法的概念和分析步骤
3. PM分析的步骤
第四步：对故障原因进行多角度探寻
所谓追本溯源，就是要从生产现场管理五要素（即机器、工具、材料、 方法、环境、作业者）这些方面寻找故障的原因。把与故障现象有关的 原因列出来，从人、机、料、法、环等几个方面筛选最有关系的因素， 并将所能考虑到的因素都提出来，画出因果关系图。 对设备细分到零件这一层次进行讨论是重要的，有时，各种原因会重复 地影响到各自的促成条件。
09-异常情况、故障定义
异常定义
• 异常是指装置或设备偏离目标状态。例如：损坏，零件丢失，断裂，泄漏 ，干油溢出，声音异常。适用于维护或生产操作人员进行点检或者 WCM/TPM活动。 • 异常通知单如果需要外部服务或需要从库房领取材料时，通知单将发送到 把关者审核。
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异常分类
1. 蓝色异常: 如果维护或者生产操作人员在点检或WCM/TPM活动时发现不正常的状态，并且 该组人员有能力自己解决处理该问题时，我们定义为蓝色异常。 – 通知单类型：异常（40） – 工单类型：延迟故障检修（C020） – 维修活动类型：无 2. 红色异常: 如果维护或者生产操作人员在点检或WCM/TPM活动时发现不正常的状态，并 且该组人员没有能力自己解决处理该问题时，我们定义为红色异常。该异常将由 维护部门处理 – 通知单类型：异常（40） – 工单类型：延迟故障检修（C020） – 维修活动类型：无 • 从技术特征上红色和蓝色异常没有任何区别。异常可以适用于所有组织（生产工 艺人员，维护人员等） • 所有组织部门都可使用：维护，操作，质量，支持，公共设施，综合部门等。
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故障分类
1. 立即型: 此类型适用于设备故障导致非计划停机或者严重的质量缺陷。在这 种情况下，维护值班人员必须立即处理。因此该通知单将不会发送给把关 者 – 通知单类型：故障（30） – 工单类型：立即型故障检修（C010） – 维修活动类型：无 2. 延迟型: 此类型适用于设备缺陷没有导致非计划停机或较轻的质量缺陷。在 这种情况下，生产能继续进行，维护值班人员不需要立即处理。因此该通 知单发送给把关者，根据维修规定进行故障检修。 (NORM EN13306) – 通知单类型：故障（30） – 工单类型：延迟型故障检修（C020） – 维修活动类型：无
故障及诊断
机械设备故障1.故障的定义：设备（系统）或零部件丧失了规定功能的状态。
故障的含义：一是机械系统偏离正常功能；二是功能失效。
2. 故障率：指在每一个时间增量里产生故障的次数，或在时间t 之前尚未发生故障，而在随后的dt时间内可能发生的故障的条件概率。
3. 故障率基本类型浴盆曲线型1)早期故障期：故障率高，但故障随设备工作时间的增加而迅速下降它相当于机电设备安装试车后，经过磨合、调整将进入正常工作阶段。
若进行大修或技术改造后，早期故障期将再次出现。
2)随机故障期：故障率低而稳定，近似为常数。
此时期是机电设备的最佳工作期。
3)耗损故障期：故障率随设备运转时间增加而迅速增高。
机械设备或零部件经长期运转，磨损严重，产生故障的机会增大。
在这一时期出现前进行预防维修，或在这一时期刚出现时就进行小修，防止故障大量出现，降低故障率和减少维修工作量。
机械零件的主要失效形式一、磨损失效1.磨损：运动副之间的摩擦将导致零件表面材料的逐渐损失，这种现象称为磨损。
单位时间内材料的磨损量称为磨损率。
磨损的后果：①毁坏工作表面；②消耗材料；③影响机械设备的功能；④降低寿命工程上常利用磨损的原理来减小零件表面的粗糙度，如磨削、研磨、抛光、跑合等。
2. 磨损的规律磨损过程大致可分为以下三个阶段：（1）跑合（磨合）磨损阶段将金属突出部分磨平，凹处补齐，接触面积加大，光洁度提高影响因素：载荷、相对速度、润滑条件（选择合理的载荷、相对运动速度和润滑条件等参数是缩短磨合期的关键因素）（2）稳定磨损阶段：磨损速率小且稳定，持续时间长影响因素：合理使用、维护与保养是延长该阶段的关键（3）剧烈磨损阶段：此阶段的特征是磨损速度及磨损率都急剧增大，机械效率明显下降，精度降低。
可能伴有振动和温度升高，直至零件失效。
及时发现和修理即将进入该阶段工作的零部件。
3. 磨损的类型和机理按照磨损的机理以及零件表面磨损状态的不同把磨损分为：（1）磨粒磨损由于摩擦表面上的硬质突出物或从外部进入摩擦表面的硬质颗粒，对摩擦表面起到切削或刮擦作用，从而引起表层材料脱落的现象，称为磨粒磨损。
设备故障诊断 标准
设备故障诊断标准
设备故障诊断标准是指在设备发生故障时，通过一系列的步骤和方法，准确确定故障的原因和位置，以便进行修复和恢复正常工作的过程。
以下是设备故障诊断的一般标准：
1. 收集信息：收集相关设备的信息，包括设备型号、规格、使用状况等，以便更好地了解故障的可能原因。
2. 观察和记录：观察设备的现象与表现，并记录下来，包括故障的具体症状、频率、持续时间等，以便后续分析和判断。
3. 检查连通性：检查设备的物理连接是否正常，包括电源线、信号线等，确保没有松动、脱落或损坏现象。
4. 检测电力：使用合适的设备或工具检测设备的电力供应，包括电压、电流等参数，以确保电力供应是否正常。
5. 检查部件和元件：逐一检查设备的各个部件和元件，如电子元器件、传感器、执行器等，查找可能存在的故障问题。
6. 测试和测量：使用测试仪器和设备对设备进行测试和测量，包括温度、电阻、电压等参数，以确认故障现象的准确性。
7. 数据分析：将收集到的信息、观察记录和测试测量结果进行分析，找出可能存在的故障原因，并进一步缩小故障的范围。
8. 故障定位：通过综合分析和比对，确定故障的具体位置和原因，对故障进行进一步的识别和判断。
9. 解决方案：根据故障的定位和原因，制定相应的修复方案，如更换故障部件、修复电路等，以恢复设备的正常工作。
10. 测试验证：在修复故障后，进行测试验证，确保设备的功能和性能恢复正常，并进行必要的调整和优化。
设备故障诊断标准可根据不同设备的类型和特点进行具体的细化和改进，以确保故障诊断的准确性和有效性。
设备故障处理PPT课件
用于观察设备的信号波 形，判断信号是否正常。
用于检测设备的频率成 分，判断是否存在干扰
或异常。
逻辑分析仪
用于分析设备的逻辑电 路，判断是否存在逻辑
错误或时序问题。
故障诊断流程
仪表测试
使用专业的检测仪器和工具对 设备进行测试，获取准确的测 量数据。
修复处理
对故障部位进行修复或更换部 件，使设备恢复正常工作。
故障诊断与预测
利用故障诊断和预测技术，对设备进行实时监测 和预警，提前发现潜在问题。
THANKS
感谢观看
设备故障的影响
01
02
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生产效率下降
设备故障会导致生产流程 中断，生产效率降低。
运营成本增加
设备故障需要维修和更换 部件，增加了企业的运营 成本。
安全风险增加
某些设备故障可能对操作 人员和周围环境造成安全 威胁，增加安全风险。
02
设备故障诊断
故障诊断方法
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03
04
直接观察法
通过检查设备的外观、声音、 气味等，初步判断故障原因。
设备故障处理ppt课 件
目录
• 设备故障概述 • 设备故障诊断 • 设备故障处理 • 设备故障案例分析 • 设备故障预防与优化
01
设备故障概述
设备故障的定义
01
设备故障的定义
设备故障是指设备在运行过程中出现的异常现象，导致设备不能正常工
作。
02
设备故障的判定标准
设备故障通常以设备性能参数、工作精度、安全性、可靠性等是否正常
初步检查
通过观察、听诊、触诊等方式 初步判断故障部位和原因。
故障定位
根据测试结果和经验，定位故 障部位和原因。
民用设备故障率标准
民用设备故障率标准一、设备型号及规格本标准适用于所有民用设备，包括但不限于家用电器、照明设备、空调设备、厨房设备等。
不同设备型号及规格的故障率标准可能有所不同，以下为一般性的标准。
二、故障定义及判定标准故障是指设备在正常运行过程中出现影响使用或存在安全隐患的问题。
故障可能表现为设备不工作、性能下降、安全保护装置失效等形式。
故障的判定标准应依据设备的技术规格和使用要求来确定。
三、故障报告及记录要求设备使用人员应了解故障报告及记录的流程和方法，当发现故障时，应立即停止使用，并及时报告给相关人员。
同时，应记录故障发生的具体时间、地点、故障表现及处理情况等信息，以备后续分析。
四、故障预防及维护策略为降低设备故障率，应采取以下措施：1.定期进行设备检查和维护，确保设备处于良好状态；2.及时更换损坏或老化的部件和设备；3.对设备进行必要的调试和校准，保证其性能和安全性；4.合理使用和维护设备，避免超负荷运转和不当操作。
五、故障处理及修复时间目标设备故障处理及修复时间目标应符合以下要求：1.对于轻微故障，应在24小时内修复；2.对于较为复杂的故障，应在7个工作日内修复；3.对于需要更换重要部件的故障，应在15个工作日内修复；4.对于特殊情况或需要定制更换部件的故障，应根据实际情况确定修复时间。
六、故障追踪及改进方案对于已发生的故障，应进行追踪和分析，找出故障的根本原因，并制定相应的改进方案，以降低类似故障的发生率。
追踪应包括对故障数据的统计和分析，以及对改进方案实施效果的评估和反馈。
七、设备故障率统计及分析报告应定期对设备故障率进行统计和分析，并生成报告。
报告应包括以下内容：1.各类设备的故障次数和故障率；2.故障原因的分析和分类；3.对改进方案实施效果的评估；4.对未来可能发生故障的预测和建议。
设备维保中的常见故障案例分析
经验法
根据维修人员多年的经验，通 过触摸、听声音等方式判断设 备是否存在故障。
故障树分析法
通过建立故障树，对设备可能 出现的故障进行系统性的分析
和诊断。
设备故障排除流程
01
确定故障
02
制定维修方案
03 准备维修工具和备件
04
实施维修
测试与验收
05
通过故障诊断方法确定故障的类型和位置。
根据故障类型和位置，制定相应的维修方案。
电气故障通常表现为设备控制系统失灵、电机不启动、电 路短路等。
详细描述
某工厂的数控机床在运行过程中突然停止工作，原因是控 制系统的电路板出现短路，导致控制系统失灵。
总结词
电气故障的排查需要检查电路连接、电器元件、控制系统 等，以及设备的接地和防护措施。
详细描述
在上述案例中，维修人员通过检查控制系统的电路板和连 接线路，发现了电路板上的某处短路现象，及时进行了修 复，恢复了设备的正常运行。
液压与气动故障案例
液压与气动故障通常表现为设备动作异常、压力波动 、泄漏等。
输入 标题
详细描述
某工厂的注塑机在运行过程中出现动作异常，原因是 液压系统中的某一油路发生堵塞，导致液压油的流动 受阻。
总结词
总结词
在上述案例中，维修人员通过检查液压系统的油路和 阀件，发现了堵塞的油路，及时进行了清洗和疏通，
THANK YOU
感谢聆听
制定合理的检查与保养计划，定期对 设备的关键部位进行检查，及时更换 磨损或损坏的零部件。同时，应注重 设备的润滑、清洁和防腐工作，保持 设备良好的工作状态。
建立完善的设备管理制度
总结词
建立完善的设备管理制度，明确设备管理流程、责任分工和考核标准，确保设备的正常运行和维护。
设备故障分类标准
设备故障分类标准
以下是 6 条关于设备故障分类标准：
1. 完全罢工型故障，就像家里的电视机突然黑屏，啥画面都没了！比如你正看到精彩处的电视突然这样，是不是会让你特别抓狂？这种就是完全罢工型故障啦，设备彻彻底底没法工作喽！
2. 间歇性抽风型故障，哎呀，就如同那电灯时不时闪一下，烦死啦！像电脑有时候突然卡顿一下又好了，这不就是间歇性抽风嘛，真让人哭笑不得呀！
3. 性能下降型故障，好比那汽车开着开着感觉没以前有力了。
你想想看，手机用着用着感觉反应变慢了，运行速度大不如前，这就是性能下降型故障在作祟呀！
4. 功能缺失型故障，这就类似于手机的摄像头突然不能用了。
哎呀呀，打印机有个功能突然用不了啦，这多耽误事呀，不就是功能缺失型故障嘛！
5. 噪音异常型故障，就像那风扇突然发出嘎吱嘎吱的怪声。
你听，机器运转时发出不正常的响声，这多让人心里不踏实呀，这种就是噪音异常型故障呀！
6. 过热发烫型故障，跟那暖手宝似的一直发烫可不行呀！比如手机玩着玩着特别烫，这可不正常呀，这就是过热发烫型故障哟！
我的观点结论就是：这些不同类型的设备故障会给我们带来很多困扰和不便，所以我们得重视起来，及时处理和解决呀！。
机械设备的故障诊断与验收标准
机械设备的故障诊断与验收标准为了确保机械设备的正常运行和生产效率，本文档提供了一套全面的故障诊断与验收标准。
这些标准将帮助维护团队及时发现并解决问题，确保设备的可靠性和持续性。
一、故障诊断标准1.1 故障分类- 功能性故障：影响设备基本功能的故障。
- 安全性故障：可能导致设备或人员伤害的故障。
- 性能故障：影响设备性能或生产效率的故障。
- 可靠性故障：导致设备频繁停机的故障。
1.2 故障诊断流程1. 收集信息：了解设备故障的现象和发生条件。
2. 初步判断：根据故障现象，判断可能的原因。
3. 详细检查：对可能的原因进行详细检查和验证。
4. 定位故障：确定故障的具体部位和原因。
5. 解决方案：提出并实施解决问题的方案。
6. 验证效果：验证故障解决的效果，确保设备正常运行。
二、设备验收标准为确保设备达到预期的性能和质量，设备验收应遵循以下标准：2.1 设备性能验收1. 设备应满足设计文件中规定的技术性能指标。
2. 设备应能够连续稳定运行，无明显性能下降。
3. 设备应满足生产效率和产品质量的要求。
2.2 设备安全验收1. 设备应符合国家和行业的安全标准和规定。
2. 设备应具备必要的安全防护措施，如防护罩、警示标志等。
3. 设备操作界面应清晰易懂，操作程序应符合安全要求。
2.3 设备可靠性验收1. 设备应具备良好的耐久性，无频繁故障发生。
2. 设备零配件应具备良好的互换性，易于更换和维修。
3. 设备应具备良好的适应性，能够在不同环境下稳定运行。
2.4 设备维护与验收1. 设备维护应按照制造商提供的维护手册进行，确保设备正常运行。
2. 设备验收应包括设备性能、安全性和可靠性的全面检查。
3. 设备验收应由专业的验收团队进行，确保验收的客观性和准确性。
通过遵循上述故障诊断与验收标准，可以确保机械设备的正常运行和生产效率。
维护团队应定期进行故障诊断和设备验收，及时发现并解决问题，确保设备的可靠性和持续性。
设备故障的定义与分类
按故障的易见性可分为明显安全性故障、明显使用性故障、明显非使用性故障、隐蔽安全性故障和隐蔽经济性故障。
明显安全性故障是指可能直接危及作业安全的故障，这种故障发生在具有明显功能部件上。
明显使用性故障是指对使用能力或完成作业任务有直接影响的故障。这种故障不是安全性的，也是发生在具有明显功能的部件上。
按故障发生的后果可分为功能性故障与参数型故障。
功能故障是指设备不能继续完成自己规定功能的故障。这类故障往往是由于个别零件损坏造成的，如内燃机不能发动，油泵不能供油。
参数故障是指设备的工作参数不能保持在允许范围内的故障。这类故障属渐发性的，一般不妨碍设备的运转，但影响产品的加工质量，如机床加工精度达不到规定标准，动力设备出力达不到规定值的故障。
二、设备故障的分类
设备故障的分类方法较多，这里主要介绍以下几种。
l、按故障发生的速度分类
按故障发生的速度可分为突发性故障和渐发性故障。
突发性故障是由于各种不利因素和偶然的外界影响的共同作用超出了设备所能承受的限度而突然发生的故障。这类故障一般无明显征兆，是突然发生的，依靠事前检查或监视不能预知的故障。如因使用机器不当或超负荷使用而引起零部件损坏；因润滑油中断而使零件产生热变形裂纹；因电压过高、电流过大而引起元器件损坏而造成的故障。
3、按故障的损伤程度分类
按故障的损伤是否容忍分为允许故障和不允许故障。
允许故障是指考虑到设备在正常使用条件下，随着使用时间的增长，设备参数的逐渐劣化是不可避免的，因而允许发生某些损伤但不引起严重后果的故障，如零件的某些正常磨损、腐蚀和老化等。
不允许故障是由于设计时考虑不周，制造装配质量不合格，违反操作规程所造成的故障，如设计强度不够造成的零件的断裂，超负荷使用设备造成的设备损坏等。
设备故障的分析方法（PM分析）
设备故障的分析方法（PM分析）设备故障，一般是指设备或系统在使用过程中丧失或降低其规定功能的事件或现象。
设备故障是多种多样的可以从不同角度进行分类。
按发生状态，设备故障可分为：（1）渐发性故障，是由于设备初始参数逐渐劣化而产生的，大部分机器的故障都属于这类故障，这类故障与材料的磨损、腐蚀、疲劳及蠕变过程有密切的关系。
（2）突发性故障，是各种不利因素以及偶然的外界影响共同作用而产生的，这种作用超出了设备所能承受的现度。
例如：因机器使用不当或出现超负荷而引起的零件折断；因设备各项参数大搞极值而引起的零件变形或断裂，事先无任何征兆。
突发故障多发生在设备初始试用阶段，往往是由于设计、制造、装配以及材料缺陷，或者操作失误、违章作用而造成的。
按性质，设备故障可分为：（1）间断性故障，指设备在短期内丧失其某些功能，稍加修理调试就能恢复，不需更换零部件。
（2）永久性故障，指设备某些零部件已损换，需要更换或修理才能恢复使用。
按影响程度可分为：（1）完全性故障，导致设备完全丧失功能。
（2）局部性故障，导致设备某些功能丧失。
按发生原因分为：（1）磨损性故障，由于设备正常磨损造成的故障。
（2）错用性故障，由于操作错误，维护不当造成的故障。
（3）固有的薄弱性故障，由于设计问题使设备出现薄弱环节，在征程使用时产生的故障。
按危险性可分为：（1）危险性故障，例如，安全防护系统在需要动作时因故障丧失保护作用，造成人身伤害和机床故障；制动系统失灵造成的故障。
（2）安全性故障，例如，安全防护系统在不需要动作时发生动作；造成机床不能启动的故障。
按发生、发展规律，设备故障可分为：（1）随机故障，故障发生的时间是随机的。
（2）有规律故障，故障发生有一定规律。
每一种故障都有其主要特征，即所谓故障模式、或故障状态。
各种设备的故障状态是相当繁多、疲劳、裂纹、过度变形、腐蚀、剥离、渗漏、堵塞、松弛、绝缘老化、异常响声、油质劣化、材料劣化、沾合、污染及其它。
设备事故与故障分级标准、处理与防范、统计与上报管理制度(最新版)
设备事故和故障分级标准、处理与防范、统计及上报管理制度一、设备事故、故障的定义：1、正常生产的设备，不论何种原因造成的机械、设备、动力、运输、矿热炉系统、发电设备、环保设备设施、特种设备、烧结系统等生产设备零部件、构件损坏，或工业钢结构建筑突然断裂、裂陷、歪扭等损坏，或由于企业设备原因直接造成能源供应中断，使生产突然中断者，统称设备事故。
2、在生产过程中，生产设备机组中的局部或零、部件的损坏，或虽未损坏，但设备运作不正常，控制失灵等造成的被迫短时间、损失较小的停产，又不足构成设备事故的停产现象，统称为设备故障。
二、下列情况不属于设备事故范围：1、经检测、检查因设备技术状况不良，为避免事故、故障突发而安排的临时检修。
2、生产线上的钢结构建（构）筑物因使用长久后而自然损坏，又危及生产而迫使停产者。
3、生产过程中设备的安全保护装置正常动作，安全附件损坏使生产中断而未造成其他设备损坏者。
如安全销、断路器等。
4、在生产过程中，因生产工具损坏，使生产中断者。
5、在生产过程中，生产工艺发生事故，使生产中断但未造成设备设施和钢结构厂房结构损坏者。
6、在生产过程中，由于系统电压降、升超限突然停电，使生产中断而未造成设备损坏者。
7、新安装或检修后的设备在试车期间发生的事故。
8、不可抗拒的自然灾害造成设备设施、钢结构建（构）筑物损坏而使生产中断者。
9、利用生产工艺允许时间、等铁水、待料或生产性、工艺性停产等时间进行设备维护或检修的情况。
三、设备事故的分级标准：1、特别重大设备事故：1.1设备事故损失（设备修复费+设备及配件费）在200万元及以上者。
1.2设备事故损坏严重（无法修复或直接报废），以该设备的现值计算在200万元及以上者。
1.3设备事故使生产系统停机24小时（含）以上者。
2、重大设备事故：2.1设备发生事故使生产系统（单台电炉）停机16小时(含)以上24小时以下者。
2.2设备事故损失（设备修复费+设备及配件费）在50万元（含）以上200万元以下者。
故障等级和分级制度
故障等级定义
第二章
轻微故障
定义：轻微故障是指设备或系统出现轻微的异常情况，但仍然能够正常运行
表现：轻微故障通常表现为设备或系统的性能下降、功能受限或出现轻微的噪音、震动等
影响：轻微故障一般不会对设备或系统的正常运行产生太大影响，但仍需及时处理以 避免问题扩大
应对措施：对于轻微故障，通常可以通过简单的调整、清洁或更换部件等方式进行修复
通过大数据和人工智能技术的应用，实现对故障的预测和预 警，进一步提高设备的安全性和稳定性
未来展望：随着大数据和人工智能技术的不断发展，这些技术将在故障预测和预警方面发挥越来越 重要的作用。通过对设备运行数据的收集和分析，可以及时发现潜在的故障，并采取相应的措施进 行预防和修复，从而避免故障的发生或减少故障对设备的影响。
故障等级和分级制度的实施 建议
第五章
制定详细的故障等级和分级制度规范
添加标题
明确故障等级和分级标准：根据故障对系统或设备的影响程度，制定详细的故障等级和分级标准， 以便对故障进行准确分类和评估。
添加标题
制定故障处理流程：针对不同等级和分级的故障，制定相应的处理流程，包括故障报告、故障确 认、故障处理、故障恢复等环节，以确保故障得到及时有效的处理。
添加标题
建立故障信息数据库：对故障信息进行记录和分析，建立故障信息数据库，以便对故障进行统计 和分析，为预防和减少故障提供数据支持。
添加标题
加强人员培训和技术支持：对相关人员进行故障处理和排查的培训，提高他们的技能水平，同时 提供必要的技术支持，确保故障能够得到及时有效的处理。
加强员工培训，提高员工对故障等级和分级制度的认识
收集和分析实际工作数据， 以确定故障等级和分级制度 的实际效果
故障诊断概述
单位：位移： um；速度：mm/s；加速 度：m/s2或g，1g=9.8m/s 2对简谐振动而言， d、v、a均为同频的简谐振动，若以振动位移 d相位为参考基准，v超前d(π/20，a超前 d(π)。
五、 设备测点布置
1、测点应选择振动信号传递的通道上而且路线最短捷 的位置，尽量减少中间界面（近轴端）。 2、应选信号反应比较敏感部位做测点。如轴承座、机 座，一般为典型测点。 3、测点一旦选定，应做好定位标记。 4、一般都要选定三个方向来评定振动，特别对低频振 动，更要强调其方向性（高频振动对方向不敏感）； 通常：H---平衡，V---松动，A---对中。 5、对于大型机械设备，应比较全面规划布置测点，多 参数测振，合理选用a、v、d。 6、了解、掌握设备本身的技术状况，结构原理等历史 资料，对分析、判断故障有参考价值。
c. 状态识别、判断和预报：根据振动标准和频谱 图及现场经验来判断设备故障原因或部位。
3、设备状态监测与故障诊断的区别
a、状态监测通常指通过测定设备的某个 较为单一的特征参数（如振动、温度等）来检 查其状态是正常或异常。它又称为简易诊断。
b、故障诊断则不仅要检查设备是否正常， 还要对设备故障的原因，部位以及严重程度进 行深入分析，并做出判断，故它又称为精密诊 断。仪器价格相对比较贵，便携式的数采，对 人员素质要求比较高（懂计算机、频谱分析技 术等），属正在发展中的技术。
机械设备故障的概念及其判断准则
机械设备故障的概念及其判断准则一、故障的定义机械设备在使用过程中，不可避免地会发生磨损、断裂、腐蚀、疲劳、变形、老化等情形，使设备性能劣化而丧失规定的功能甚至生产能力，这种设备性能劣化而丧失规定的功能的现象即“故障”与“失效”。
一般情况下，“故障”与“失效”是同义词。
但严格来说，按照GB 3187—1994规定，“失效是指产品丧失规定的功能，对于可修复产品通常称为故障”。
二、故障判断准则以上已经明确了故障的含义，然而故障不能仅凭直观感觉来判定，必须依据一定的判断准则。
首先，要明确产品保持的“规定功能”是什么，或者说产品功能丧失到什么程度才算出了故障。
有些规定的功能很明确，不会引起不同的认识，如发动机缸体损坏，迫使停机修理。
有时规定的功能却难以确定，特别是故障的形成是由于功能逐渐降低的这种情况，例如发动机的磨损超过一定的限度，将会加剧磨损，引起功率降低，燃油消耗率增加，出现这种情况，可以算作故障。
然而，磨损的限度在使用中难以确定，像上述发动机情况，如果减小负荷，增加润滑油，有一定磨损的发动机，仍然是可以勉强继续使用的，也可以不算作故障，这就需要事先定出标准。
其次，在确定是否是故障，还要分析故障的后果，主要看故障是否影响产品的生产和设备及人身安全。
除了以技术参数中的任一项不符合规定的允许极限作为故障判断的准则外，还要考虑若在这种状态下继续工作，是否会发生不允许的故障后果来判别。
因此，在判断产品故障时，不仅取决于产品的“规定功能”，而且还要考虑故障的后果。
一般来说，产品故障是指：在规定条件下，不能完成其规定的功能；产品在规定条件下，一个或几个性能参数不能保持在规定的上、下限值；产品在规定的应力范围内工作时，导致机械零件或元器件出现各种裂纹、渗漏、磨损、锈蚀、损坏等状态。
不同的产品有不同的故障判断标准，并且研究工作的出发点不同，所定义的故障也不同，难以做到统一。
但是在同一使用部门之内，则应该有统一的标准。
第八章 设备故障和维修
间歇性故障
即设备只是在短期内丧失某些功能，故障多半由机电设备外部原 因，如工人误操作、气候变化、环境设施不良等因素引起，在外部干 扰消失或对设备稍加修理调试后，功能即可恢复。
永久性故障
即此类故障出现后必须经人工修理才能恢复功能，否则故障一直 存在。这类故障一般是由某些零件部件损坏引起的。
8.2 故障的典型模式和原因
设备的故障必定表现为一定的物质状况特征，这些特征放映出物 理的、化学的异常现象，它们导致设备功能的丧失。我们把这些物质 状况的异常特征称为故障模式。 研究各种故障模式，分析故障产生的原因、机理、记录故障现象 和故障经常出现的场合，采用有效的监测方法，并提出避免的措施， 这是设备故障研究的主要任务。 一、机械设备中常见的故障模式 实际工作中，常见的故障模式大致有如下18种： 异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破裂、过度变形、腐蚀、剥离、 渗漏、堵塞、松弛、熔融、蒸发、绝缘化、异常声响、油质劣化、其 他。
8.2 故障的典型模式和原因
二、故障产生的原因 1、设计不完善
在机械设备技术方案的规划设计过程中，由于对设备的功能设计 不正确或不完善，设备在生产中不能很好地适应产品加工的需要，造 成实际的使用条件与原规划的使用条件相差甚远，导致设备工作时发 生超载，零件所受的应力过高或应力集中，就有可能突破强度、刚度、 稳定性等许用条件，形成故障。
8.3 诊断技术和状态监测
一、诊断技术 设备诊断技术在设备管理中具有重要的作用，表现在：
可以监测设备状态，发现异常状况，防止突发故障和事故，
建立维护标准，开展预知维修和改善性维修。
较科学地确定设备修理内容。 预测零件寿命，搞好备件生产和管理。 根据故障诊断信息，评价设备先天质量，为改进设备的设计、
设备事故及设备故障
第六章设备事故及设备故障第二十二条设备故障、事故定义及分级：1、设备故障定义：因设备或零部件、程序失去原有精度、性能，不能正常运行或技术性能降低，导致停产或效率降低或造成经济损失，但未构成设备事故者，称为设备故障。
主要生产设备停机在4小时（不含4小时）以下，并且影响面较小的（或损失在5万元以下），均为设备故障。
2、设备事故及分级1.1设备事故定义：凡正式投产的设备，因设备或零部件、程序失去原有精度、性能，不能正常运行或技术性能降低，导致生产突然中断停产或造成经济损失，并达到规定数额者，称为设备事故。
2.2设备事故分级：2.2.1特大设备事故：事故损失100万元及以上者。
2.2.2重大设备事故：主要生产设备停机24小时及以上，或公司范围内同时导致其它单位停产1小时及以上的事故；事故损失在50至100万元者也可构成重大事故。
2.2.3一般一级事故：造成设备停止运行12小时（含12小时）以上，24小时（不含24小时）以下或导致其它单位停产30分钟（含30分钟）以上，60分钟（不含60分钟）以下的事故；事故损失在30至50万元者也可构成一级事故。
2.2.4一般二级事故：造成设备停止运行8小时（含8小时）以上，12小时（不含12小时）以下或导致其它单位停产30分钟（不含30分钟）以下的事故；事故损失在20至30万元者也可构成二级事故。
2.2.5一般三级事故：造成设备停止运行4小时（含4小时）以上，8小时（不含8小时）以下的事故；事故损失在10至20万元者也可构成三级事故；24小时内同一单位重复发生两次四级生产事故也构成三级事故。
2.2.6一般四级事故：造成设备停止运行2小时（含2小时）以上，4小时（不含4小时）以下的事故；事故损失在5至10万元者也可构成四级事故。
3、下列情况不属于生产设备故障、事故范围。
3.1、因设备技术状况不良安排的临时检修。
3.2、生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者。
设备故障定义标准
设备故障定义标准设备故障定义标准是指对于某个特定设备在正常操作过程中发生的异常行为或故障状况进行明确界定和描述的标准。
设备故障定义标准的制定对于设备运维和维修工作的开展至关重要，它能够为设备的故障排查、维修以及运维人员的绩效评估提供明确的依据。
下面是设备故障定义标准的相关参考内容。
1. 故障分类标准：根据设备的功能和作用，将常见的设备故障按照不同的分类进行划分，例如电力设备故障、通信设备故障和机械设备故障等。
每个分类下可以进一步细分为不同的故障类型，如电力设备故障可以包括电源故障、电路故障和控制系统故障等。
2. 故障级别标准：根据设备故障对设备功能影响的程度和频率，将设备故障划分为不同的级别。
常见的故障级别可以包括致命故障、严重故障、重要故障和一般故障等。
致命故障指的是导致设备完全无法正常工作的故障，严重故障指的是导致设备工作能力严重受限的故障，重要故障指的是导致设备某些功能无法正常运行的故障，一般故障指的是设备某些功能受限，但不会对整体工作产生重大影响的故障。
3. 故障描述标准：对于每一种设备故障，明确描述故障的表现形式和外在特征，例如故障现象、异常信号、报警信息等。
描述中应该包括具体的故障现象描述、故障发生的频率和持续时间、故障的影响范围等。
同时，可以根据故障的不同性质，制定不同的描述标准，例如可以制定电气故障的描述标准和机械故障的描述标准。
4. 故障原因分类标准：对于每一种设备故障，进行原因分析，将故障的根本原因进行分类和归纳。
常见的故障原因分类可以包括人为操作失误、设备老化损坏、环境因素引起的故障和供电不稳定引发的故障等。
5. 故障处理流程标准：制定故障处理的标准流程，包括设备故障的检测、诊断、维修和记录等环节。
每个环节都应明确具体的步骤和要求，以便运维人员能够按照标准流程进行操作。
6. 故障报告标准：对于每一次设备故障，制定故障报告的标准内容和格式。
报告包括故障的基本信息、故障发生的时间和地点、故障的影响范围、故障处理的过程和结果等。
设备事故分级标准
设备事故（故障）分级标准1 术语设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间或经济损失超过规定限额的称为设备事故。
设备事故分为一般事故、重大事故和特大事故三类。
设备或零部件失去原有精度性能、不能正常运行、技术性能降低等，造成停产损失或经济损失构不成设备事故的为设备故障。
设备故障分为重大故障和一般故障。
2 设备事故分级2.l一般事故（5万－5０万）2.1.1 设备修复费在5万元及以上，50万元以下的；2.1.2 事故间接损失费在20万元以上的；2.1.3 使生产系统停机4小时及以上，12小时以下的。
凡具备上述条件之一的为一般设备事故。
2.2 重大设备事故（5０万－10０万）2.2.1 设备修复费(无法修复的以该设备现值计算)在50万元及以上，100万元以下的；2.2.2使生产系统停机12小时以上24小时以下的。
凡具备上述条件之一的为重大设备事故。
2.3特大设备事故（100万元以上）2.3.1 设备修复费在100万元及以上的；2.3.2 使生产系统停机24小时及以上的。
凡具备上述条件之一的为特大设备事故。
3 设备故障分级3 1 一般故障3 1 1 设备修复费在0.2万元及以上，1万元以下的；3 1 2 使生产系统停机2小时以下的。
3 1 3 使生产设备单机停机4小时以下的凡具备上述条件之一的为一般设备故障。
3 2 重大故障3 2 1 设备修复费在1万元及以上，5万元以下的；3 2 2 使生产系统停机2小时及以上，4小时以下的。
3 2 3 使主要生产设备单机停机4小时及以上的。
凡具备上述条件之一的为重大设备故障。
设备事故（故障）性质确定设备事故（故障）按其发生的性质可以分为以下3类。
4.1责任事故（故障）凡属于人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、加工工艺不合理以及维护修理不良等，致使设备损坏停产或效能降低，称为责任事故（故障）。
4.2 质量事故（故障）凡因设备原设计、制造、安装等原因，致使设备损坏停产或效能降低，称为质量事故（故障）。
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设备故障定义标准
设备故障定义标准
一、设备型号及规格
本标准所涉及的设备是指企业内用于生产、运营、维修等环节的机械设备。
为便于故障分类与识别，本标准以设备型号及规格作为识别依据。
二、故障现象
设备在运行过程中出现异常情况，如性能下降、精度偏差、振动噪声、泄漏腐蚀、部件损坏等，均属于故障现象。
三、故障类型
根据故障现象的不同，可将故障分为以下几类：
1.硬件故障：指设备零部件损坏、机械结构失效等硬件问题导致的故障。
2.软件故障：指设备控制程序、操作系统等软件系统出现问题导致的故障。
3.电气故障：指设备电气控制系统故障，如电路板、传感器等部件损坏或电
气线路故障等。
4.液压故障：指设备液压控制系统故障，如液压泵、液压阀等部件损坏或液
压管路泄漏等。
5.气压故障：指设备气压控制系统故障，如气压缸、气压阀等部件损坏或气
压管路泄漏等。
四、故障原因
故障原因可分为以下几类：
1.设备设计不合理：设备在设计阶段存在缺陷，如部件选型不当、结构设计
不合理等。
2.制造工艺问题：设备在制造过程中存在质量问题，如材料不合格、加工精
度不够等。
3.使用环境影响：设备运行环境条件恶劣，如温度变化、湿度影响、尘土污
染等。
4.维护保养不当：设备长时间使用导致部件磨损、老化，而未能及时进行保
养与维修。
5.人为操作失误：设备操作人员技能不足或操作不当导致的故障。
五、故障等级
为便于对故障进行分类管理，将故障分为以下三个等级：
1.一般故障：设备出现轻微故障现象，对生产运营造成较小影响。
此类故障
可由操作人员自行处理或通过简单维修解决。
2.严重故障：设备出现严重故障现象，对生产运营造成较大影响。
此类故障
需要专业技术人员进行检修与维护。
3.重大故障：设备出现重大故障现象，导致生产运营严重受阻或可能造成安
全事故。
此类故障需要组织专家进行论证与解决。
4.六、故障诊断方法
为准确诊断设备故障，应采用以下方法进行诊断：
1.观察法：通过外观检查，发现设备零部件损坏、连接部位松动等明显故障
现象。