精品课件-现代电子装联质量管理(冯力)-第10章
精品课件-现代电子装联质量管理(冯力)-第4章
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ISO 9000是质量方面的管理标准。它以“过程方法”管 理流程。图4.1展示了《ISO 9001: 2000质量管理体系——要 求》标准第4~8章主要内容的过程联系和以过程为基础的质 量管理体系模式图。整个过程的输入是来自于客户和相关方 的需求,经过产品实现过程提供给客户输出的产品。质量体 系必须要有数据系统,用于收集产品满足客户需要程度的数 据,提供给最高管理者和质量体系控制人员,作为后续工作 的方向。这个过程是闭环的大PDCA循环,也是8项质量管理原 则的集中体现。
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据国际标准化组织1992年年底的统计,有50个国家和地区采 用了这套标准。中国于1988年12月颁布了等效采用ISO 9000 系列标准的GB/T 10300系列标准。1992年又重新颁布了等同 采用ISO 9000系列标准的GB/T 19000新的国家标准,并于 1993年1月1日起实施,以此作为评价企业质量管理能力的主 要依据。
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质量管理体系的总要求就是按照标准要求管理以下过程: (1) 识别质量管理体系所需要的过程及其在组织中的应 用。 (2) 确定这些过程的顺序和相互关系。 (3) 确定这些过程有效运行和控制所需的准则及方法。 (4) 为确保这些过程的运行,并对其加以监视,组织必 须能够获得必要的用于过程运行的资源和对过程监视的信息, 考虑如何收集和反馈信息,并通过对信息的判定来实现对过 程的监视。
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为了促进和适应国际贸易的发展,必须统一各国的质量 管理标准,作为贸易的双方均给予认同的质量管理标准。在 这样的背景下,1980年ISO成立了“质量保证技术委员 会”(TC176),致力于建立一个全球公认的质量管理标准。 1987年,该委员会完成了ISO 9000六个标准,其中《ISO 9001: 1987质量体系——开发设计、生产、安装和服务的质 量保证模式》、《ISO 9002: 1987质量体系——生产、安装 和服务的质量保证模式》、《质量体系——最终检验和试验 的质量保证模式》是质量认证的标准。这些标准发布后受到 了国际上的普遍欢迎,被工业国家纷纷采用,并定为国家标 准。
精品课件-现代电子装联质量管理(冯力)-第3章
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【案例3-2】 某测试员在测试某单板时,没有严格按照 工艺要求进行操作。工艺要求是:当对开关进行测试时,在 提示“请合上电源开关”这一步后,需等电压值读出显示后 才能按“停止”按钮进入下一步测试。实际测试时,该测试 员尚未等电压值读出显示,就直接按“停止”按钮进入下一 步测试,造成质量问题。后经调查,出现这样的问题是由于 师傅教他测试时,该测试员并没有搞懂,由此可见培训的重 要性。
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而设备参数中的刮刀压力、起跑距离、运行速度、下压程度 和角度都会影响这一工艺,那么就需要了解各设备参数对填 充影响的原理,而后制定一套评估、设置方法。二是生产效 率方面,其关键是设备配置必须符合产品和生产模式的特性 要求。
通常设备制造商都会选择自己定义的参数和方法来描述 各自设备的特性,由此带来许多技术指标的定义及测量方法 的不一致,为同类设备之间的比较带来困难,也使得使用方 和设备方在指标理解上容易产生误解。
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3.3 设 备 的 管 理
设备是现场作业的重要工具,也是生产的基本要素之一, 更是提高生产效率和质量的重要保证。同时设备还是消除人 的因素对质量影响的重要手段,即尽可能采用先进的工具和 设备替代人的操作,来消除人的弱点对质量的影响。
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现代电子装联是一门非常依赖设备的技术,随着封装和 组装技术的快速发展,设备复杂程度不断提高,设备对电子 装联质量的影响日益增强。在现代电子装联中,设备是一个 广义的概念。它既指生产加工的设备,例如印刷机、贴片机、 回流炉等,也指测试设备,例如AOI等,还包括了工装。设备 管理通常包括设备选型和维护,目的是保证满足生产的需要。
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人员能力的确认就是评价岗位人员是否符合岗位的要求。 确认评价方式通常分为书面评价和实际操作两方面,即通常 所说的应知和应会。书面评价主要包括考试和学习心得的描 述;实际操作就是现场演示。岗位资质认证是人员能力确认 的一种有效方式。
精品课件-现代电子装联质量管理(冯力)-第6章
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(4) 推导数学模型。根据产品的结构模型和单元的可靠 性特征量,经过一系列假设、简化、近似运算,推导出系统 的数学模型。这个数学模型可以是一组数字表达式,也可以 是一组状态矩阵。
(5) 确定单元功能。单元是组成系统的一个功能级别, 可以是组件、部件或元器件,它们具有一定的可靠性量值, 在可靠性框图中是一个独立方块,必须一一确定。
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(6-13)
M TBF
1
N
N
ni
tij
ni i1 j1
i 1
式中:N——测试的产品总数;
ni——第i个测试产品的故障数; tij——第i个产品从第j-1次故障到第j次故障的工作时 间,单位为h。
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6.3 可靠性设计的基本内容和方法
6.3.1 可靠性设计的基本内容 可靠性设计是整个产品设计工作中的一个重要组成部分,
7
(5) 加速试验:是一种快速试验方法。它是通过采用比 设备(这里指焊点)在正常使用中所经受的环境更为严酷的试 验环境来实现这一点的。由于使用了更高的应力,在进行加 速试验时必须注意不能引入在正常使用中不会发生的失效模 式。
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加速试验主要分为两类,每一类都有明确的目的: ① 加速寿命试验——估计寿命; ② 加速应力试验——确定(或证实)和纠正薄弱环节。 常用的加速试验有: ① 周期固定的周期性应力试验(如热循环试验、热冲击 试验)。 ② 步进应力谱试验。 ③ 渐进应力谱试验。 ④ 高加速寿命试验(Highly Accelerated Life Testing, HALT)(设备级)。
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⑤ 高加速应力筛选(Highly Accelerated Stress Screen,HASS)(设备级)。
⑥ 高加速温度和湿度应力试验(Highly Accelerated Stress Tester,HAST)(零件级)。
现代质量管理知识分析PPT课件( 57页)
生产率提高 返工和废品率减少 产品担保成本减少
利润增加
摩托罗拉的质量目标
到1989年提高10倍
到1991年提高100倍
每两年提高十倍
Q
1/1/87
10x 1/1Q/89
基线
目标
100x Q
1/1/91 目标
六西格玛质量意味着在一百万个出错机会中不多于3.4
个缺陷
全面质量管理
什么是全面质量管理(TQM)?
货合同了,就因为没有通过ISO9000认证,合同最终没 有签成。市场瞬息万变,过去市场承认的老规矩现已 不适用,许多老客户也要求通过ISO9000认证。
2、美国通用汽车公司和福特汽车公司要求它们在 全世界几十万个配套厂都要通过ISO9000认证,否则就 不能作为它们的配套厂家。说明即使是协作关系,也 有压力。
4) 小册子若干份,现已列入计划的有: ·质量管理原理 ·选择和使用指南 ·ISO9001在小型企业中的应用指南
2) 其它标准1个 ·ISO10012《测量设备的质量保证要求》
3) 技术报告若干份,现已列入计划的有: ·ISO/TR10006 项目管理指南 ·ISO/TR10007 技术状态管理指南 ·ISO/TR10013 质量管理体系文件指南 ·ISO/TR10014 质量经济性指南 ·ISO/TR10015 教育和培训指南 ·ISO/TR10017 统计技术在ISO9001中的应用指南
业就不能在北京建筑业市场上投标。新加坡政府也有 类似的规定,没有通过ISO9000质量认证的企业不准在 新加坡的市场上投标。大亚湾核点站投标的时候,我 国很多实力很强的企业没有通过投标,就是因为没有 通过ISO9000质量认证。
五、改善企业的质量管理 如果仅仅认为ISO9000只有取悦顾客的作用,那么
现代电子装联质量管理(冯力)1-4 (1)
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美国的一项研究表明,美国鲍德里奇质量奖获奖企业从 获奖之日起,在4年时间里股票价格攀升了89%,而标准普 尔500种股票的指数却只上涨了33%。通过对41家申请鲍德 里奇质量奖并受到评审的上市公司的投资研究表明,这些公 司的业绩超出中下等质量的500家公司一倍多。通过对20个 鲍德里奇质量奖申报企业的研究结果表明,几乎在所有情况 下,凡实施了全面质量管理的企业都实现了较好的劳资关系、 较高的劳动生产率、较高的客户满意率、较大的市场份额以 及较高的利润率。美国的一项权威研究指出,使用卓越绩效 质量管理为企业带来的投入产出比高达1∶207。
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深圳市政府于2004年在全国首创了“深圳市市长质量 奖”,到2007年,深圳获得市长质量奖的企业已达8家。这 些获奖企业的财务报表显示,它们分别取得了10%到190% 的高业绩增长。
随着电子产品多样化和更新速度的不断加快,消费者选 择产品的余地日益增大,质量无论是对企业发展还是客户使 用而言都是非常重要的因素。据权威预测,全球电子设备制 造业的总产值将从世纪之交的0.82万亿美元攀升至2011年的 1.36万亿美元。
管理方法是标准化先行,做法是从上至下对 管理方法是根据问题,找出措施,进行顺次的标准化,
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这一增长必然带来更加激烈的市场竞争,企业间质量的比拼 将直接影响到企业的生存和发展,与电子设备制造业密切相 关的现代电子装联质量管理将显现出更加重要的作用。正如 质量管理大师朱兰博士曾经预言的那样:21世纪是质量的世 纪。
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1.2 大Q下的质量观
什么是质量?诸多专家学者都从不同的视角下过精彩论 断,这里我们将这些对质量的定义分为两类:
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戴明的质量管理思想对日本企业影响很大,日本企业纷 纷使用PDCA循环自己找问题,然后改进产品质量。经过几十 年的努力,到20世纪80年代中期,日本经济达到最辉煌的时 期,其产品如汽车、家电等充斥世界各国市场。著名质量管 理大师朱兰博士对日本经济奇迹的评价是:日本的经济振兴 是一次成功的质量革命。美国和日本在质量管理方面的差异 如表1.2所示。
现代质量管理六西格玛管理PPT课件
产品质量持续改进提高的工程统计描述
= 0是最终目标
2012 . 2
=0 Cp=2
Cp=1
Cp=0.5
第19页/共53页
六西格玛,质量管理体系与持续改进
整体业务持续改进
质量管理体系
CD
6
M
IA
2012 . 2
六西格玛,质量管理体系与持续改进
第20页/共53页
6σ管理与TQM比较
6σ
企业和客户的利益 领导层的参与
6质量水平的统计解释
公差下限
±6
公差上限
2012 . 2
µ ± 3
第14页/共53页
6σ —— 3.4ppm
LSL
USL
LSL
Target
USL
X -3 Target X + 3
X - 6 X + 6
ppm—Parts Per Million,百万分之一,10E-6
2012 . 2
第15页/共53页
确定关键因素 提出改进意见 选择改进方案 实施改进策略
制定标准 明确管理职责
实施监控
三、六西格玛 思想的构成
2012 . 2
第33页/共53页
四、六西格玛改进各阶段使用的主要工具方法图
界定 Define
测评 Measure
分析 Analyze
改进 Improve
控制 Control
问题/目标陈述 排列图 SIPOC图 流程图 KANO分析
本阶段主要活动有:
✓ 整理过程、数据 ✓ 找出存在的具体并起草问题陈述报告 ✓ 找出引发问题的根本原因并进行确认分析、比较分析 ✓ 波动源研究 ✓ 失效模式与效应分析(FMEA) ✓ 回归分析等
现代质量管理工具运用培训PPT课件
解决方案
加强工具的优化和改进,不断 调整和改进操作流程和方法, 提高工具的适用性和效率。
解决方案
建立定期维护和更新机制,确 保工具的正常运行和持续改进
,及时处理问题和故障。
05 总结与展望
培训收获与总结
掌握多种质量管理工具
通过培训,学员们学会了如何运用多种现代质量管理工具 ,如六西格玛、精益生产、QFD等,提高了解决实际问 题的能力。
对未来质量管理工具应用的展望
智能化质量管理
持续改进与创新
随着人工智能和大数据技术的发展,未来 质量管理将更加智能化,通过数据分析和 预测,实现精准的质量控制和改进。
企业应持续推进质量改进和创新,不断优 化生产流程和管理体系,以适应市场变化 和客户需求。
跨部门协同合作
培养专业人才
未来质量管理将更加注重跨部门协同合作 ,打破部门壁垒,实现资源共享和信息互 通。
行评估和比较。
工具实施
按照所选工具的操作流程,逐 步进行实施,确保工具的有效
性和准确性。
工具优化
根据实际操作中的反馈和效果 ,对工具进行优化和改进,提
高工具的适用性和效率。
工具维护与更新
定期对工具进行维护和更新, 确保工具的正常运行和持续改
进。
实际操作中的常见问题与解决方案
问题一
工具选择不当
解决方案
详细描述
QFD采用矩阵方法将客户需求转化为设计要求、工艺要求、生产要求和质量保证要求。它强调跨部门团队合作和 客户需求驱动,通过不断展开和优化质量设计,提高产品和服务的质量水平。
04 实际操作与演练
质量管理工具操作流程
01
02
03
04
工具选择与评估
2024年《质量管理》完整版电子标准课件.
2024年《质量管理》完整版电子标准课件.一、教学内容本节课我们将学习《质量管理》教材第6章“质量策划与质量控制”。
详细内容将涵盖质量策划基本概念、质量控制原则和方法,以及质量管理常用工具。
还会结合实际案例,讨论如何在企业中实施有效质量管理。
二、教学目标1. 理解质量策划与质量控制基本概念和原则;2. 学会运用质量管理工具进行问题分析和改进;3. 掌握质量管理实施方法,能在实际工作中运用。
三、教学难点与重点1. 教学难点:质量策划与质量控制具体实施方法,质量管理工具运用;2. 教学重点:理解质量管理基本概念,掌握质量管理方法和工具。
四、教具与学具准备1. 教具:PPT课件、黑板、白板笔、教学视频;2. 学具:教材、笔记本、彩色笔。
五、教学过程1. 实践情景引入:播放一段关于某企业质量管理问题视频,引导学生思考质量管理重要性;2. 理论讲解:讲解质量策划与质量控制基本概念、原则,以及质量管理方法和工具;3. 例题讲解:结合案例,讲解质量管理工具运用;4. 随堂练习:让学生分组讨论,运用质量管理工具分析实际问题,并提出解决方案;5. 小组汇报:每组选一名代表进行汇报,其他组员补充;六、板书设计1. 质量策划与质量控制基本概念;2. 质量管理方法和工具;3. 实际案例及解决方案。
七、作业设计1. 作业题目:结合本节课内容,选择一个实际企业案例,运用质量管理工具进行分析,并提出改进措施。
八、课后反思及拓展延伸1. 反思:本节课学生对质量管理基本概念和方法掌握程度较高,但在实际运用中还存在一定问题,需要在今后教学中加强实践环节;2. 拓展延伸:鼓励学生课后阅读相关质量管理资料,解质量管理在我国企业中应用和发展趋势。
同时,组织学生参观质量管理优秀企业,加深对质量管理认识。
重点和难点解析在教学过程中,有几个细节是我需要重点关注。
是实践情景引入环节,这直接关系到学生能否从实际案例中感受到质量管理重要性。
是质量管理工具讲解与运用,这是本节课核心内容,关系到学生能否掌握并运用质量管理方法。
现代质量管理课件
现代质量管理
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质量理论发展史
优
质
管 理 之
克劳斯比 /斯密斯 Moto/GE/丰田/SEI
文化、理念 全员自组织改进
路
大Q质量管理
操作者经验
质量检验
经验管理
工艺/制程改善
全面质量管理
6 σ 、LP、CMM/CMMI
戴明
TQC、TQM、ISO9000 朱兰
费根堡姆
业务过程 持续改进
统计过程控制
休 哈
现代质量管理
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▪ 2.质量管理大师的思想 ▪ (3)朱兰的“螺旋曲线”
适用性
市场 研究
开发 研制
设计 制定产品规格
批发零售 使用保养
服务
销售 测试
市场 研究
检验
工序控制 生产 设备设施
开发 研制
制定工艺
设计 制定产品规格
制定工艺 采购
供应商
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现代质量管理
7
▪ 2.质量管理大师的思想
▪ (4)戴明的“PDCA循环”
现代质量管理
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质量 改 进 的 基 本 方 法 (PDCA 循环)
总结 计划 Action Plan 检查 实施 Check Do
现代质量管理
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PDCA 循 环 的 特 点
AP 改 进
CD
AP CD
改 维持 进
AP CD
维持 改 进
不断循环上升
维持
现代质量管理
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PDCA 循 环 的 特 点
大环套小环 互相促进
§ 由于工作分工不同,企业内部所有部门及其人员, 大致可划分为领导决策层、组织协调层、贯彻落 实层三个层次,各个层次担负着服务质量管理的 不同职能和任务。
现代电子装联质量管理(冯力)5-11章 (5)
19 图9.1 一次抽样方案的检验流程
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二次抽样是从检验批中最多抽取两个样本就必须对检验 批作出接收与否判断的一种抽样方式。是否进行第二次抽样, 取决于第一次抽样的结果,其过程如图9.2所示。与二次抽样 类似,多次抽样是抽取两个以上、具有相同大小的多个样本 进行判断的方法。
1
第9章 抽样和检验方法
9.1 概述 9.2 抽样检验方法 9.3 计数标准型抽样检验 9.4 计数调整型抽样检验
2
9.1 概 述
检验就是对产品一个或多个质量特性进行的测定、检查 或度量并将结果同规定要求进行比较,以确定每项质量特性 合格与否所进行的活动。例如,对某一型号电阻的技术参数 要求是“±25 ppm/℃ 1 W-100 kΩ ± 0.02%”,而若检验 员实际测试的值不在100 kΩ ± 0.02% 的范围内,则判定 电阻不合格。
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图9.4所示为最优抽样方案的OC曲线。对于这一理想的抽
样方案,若某一批产品的缺陷率低于pt,则100%接收该批产
品。但是,这种理想的OC曲线是不存在的,只有在100%检验 且保证不发生错误和漏检的情况下才能得到。
当然,如图9.5所示的不理想OC曲线是我们不希望出现的。 比如,采用抽样方案(1,0),这个抽样方案意味着,当随机 从产品批中抽取一个产品时,若这个产品不合格,则该批产 品就被判定为不合格而拒收;若这个产品合格,则这批产品 就会被判为合格。这种线性OC曲线的鉴别能力很差。从图中
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(2) 计量检验。根据给定的技术标准,将单位产品的质 量特性(如长度、重量等)用连续尺度测量出具体数值并与标 准对比,进而判断整批产品的接收与否。按抽样的次数又可 以分为一次、二次、多次和序贯抽样检验。
现代质量管理与现场改进培训师伟课件
以顾客为关注焦点
企业需要理解并满足顾客的需 求和期望,以此为基础进行质 量管理和改进。
全员参与
质量管理不仅仅是质量部门的 事情,需要全体员工共同参与 ,形成质量文化。
持续改进
企业需要不断寻求改进的机会 ,通过改进提高质量,减少浪 费,提高效率。
质量管理与企业竞争力的关系
提高产品质量
优质的产品能够赢得顾客 的信任和满意,从而提高 企业的市场份额。
根据培训内容和企业实际 情况,制定具体的质量管 理实施计划,明确目标、 步骤和时间节点。
组织内部培训
将培训所学知识和技能分 享给企业内部其他员工, 提升整体质量管理水平。
定期评估与调整
定期对质量管理实施效果 进行评估,及时发现问题 并进行调整,确保质量管 理工作持续改进。
THANKS
感谢观看
02
的改进,如优化产品设计、提升生产工艺、改
进原材料等。
02 • 监控改进过程,确保按计划进行。
案例一
C阶段:检查执行结果, 评估效果
• 对比改进前后的数据, 计算关键质量指标,如 合格率、不良率等。
• 收集和分析产品质量数 据,评估改进措施的效 果。
案例一
A阶段:总结经验教 训,标准化有效措施
案例二:运用六西格玛管理法降低生产成本
测量阶段:收集数据,评估现 状
• 收集生产成本相关数据,包 括直接材料成本、直接人工 成本、制造费用等。
• 分析数据,找出生产过程中 的浪费和不合理环节。
案例二:运用六西格玛管理法降低生产成本
分析阶段:分析原因,找出关键因素 • 通过因果图、流程图等工具,分析生产成本高的原因。
建立供应链持续改进机制 ,定期评估流程绩效,不 断优化供应链流程。
现代质量管理概述(PPT 51张)
xi4 16.6 16.6 16.2 16.4 16.5 17.2 17.5 16.4 15.2 15.6 16.0 16.4 15.3 17.0 16.8 16.4 18.1 16.4 16.0 15.4 16.9 17.2 16.5 15.7 15.8
xi5 16.2 16.4 16.0 16.6 16.7 16.8 16.5 16.6 16.4 17.4 16.6 17.0 15.1 16.4 17.2 15.2 16.8 16.2 16.0 16.0 15.3 15.8 16.0 16.2 17.0
R 2.0 0.8 0.8 0.6 1.4 1.4 1.6 0.8 1.2 1.8 1.4 2.2 1.8 0.6 1.8 1.2 3.0 1.0 1.0 1.4 1.6 1.4 1.3 1.7 1.9
运营管理
-18-
16.326
1.428
马风才 博士
C2 的 Xbar-R 控制图
UCL=17.149 17.0
运营管理
-27-
马风才 博士
6σ含义
高标准的质量水准
3σ:66807.2 DPMO
6σ:
3.4 DPMO
运营管理
-28-
马风才 博士
6σ含义(续)
一种经营战略和管理哲学 6σ使顾客与商家的利益达到高度统一:降低
缺陷实现了双赢
为组织持续改进提供了理论指导:问题是麻
烦,也是机会
过程输出的缺陷总量除以过程输出的单位数。
示例:100份文件,每份200页,共发现了10
处拼写错误,如何计算单位缺陷数… …
百万机会缺陷数( Defects Per Million
Opportunity, DPMO)
第10章质量管理体系基础知识ppt课件
3、说明顾客对组织持续改进的影响。由于 顾客的需求和期望是不断变化的,这就驱 使组织持续改进其产品和过程。这也体现 了顾客是组织持续改进的推动力之一。持 续改进的其他两个动力来自竞争压力和科 技进步。 4、说明了质量管理体系的重要作用。
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二、质量管理体系要求与产品要求
消除忧虑; 6、为员工提供所需的资源、培训机会及在职责范围内的自主权; 7、激发、鼓励员工并承认员工的贡献。 8、提倡公开和诚恳的交流和沟通; 9、实施为达到目标所需的发展战略。
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原则五:管理的系统方法 将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理,有
助于组织提高实现目标的有效性和效率。
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第二节 质量管理体系基础
在ISO9000:2005标准的第2章“质量管理体系基础 ”中列出了十二条,包括两大部分内容:一部分是八项 质量管理原则具体应用于质量管理体系的说明,另一部 分是对其他问题的说明。
因此这十二条基础既体现了八项原则,又对质量管 理体系的某些方面作了指导性说明,起着“承上启下” 的重要作用。
2021/4/20
原则八:与供方互利的关系 组织与供方是相互依存的,互利的关系可增强双方
创造价值的能力。
主要措施: 1、识别并选择供方。 2、权衡长、短期利益,确立与供方的关系。 3、与可能的供方或合作伙伴共享专门技术和资源。 4、创造一个通畅和公开的沟通渠道,及时解决问题。 5、确定联合改进活动。 6、激发、鼓励和承认供方及其成果。
第10 质量管理体系基础知识
学习要求: 1、理解质量管理的8大原则; 2、理解质量管理的12项基础; 3、了解ISO9001:2008的基本内容
2021/4/20
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偶然波动与异常波动都是质量的波动,根据经验表明:当 生产过程中只存在偶然波动时,质量特性将形成某种典型分布。 若除去偶然波动以外还有异常波动,则此异常波动将叠加在偶 然波动形成的典型分布上,故质量特性值的分布必将偏离原来 的典型分布,其变化可由控制图检出。
正态分布理论认为无论均值和标准偏差取何值,过程的质 量特性落在μ ± 3σ之间的概率为99.73%。美国休哈特就是 根据这一事实提出控制图的。控制图的演变实际上就是把图 10.3按顺时针旋转90°,再上下翻转180°,如图10.4所示。
3
PFMEA就是要从影响过程或工序质量的稳定性入手,分析过程 可能产生哪些失效现象并探究其原因,从而采取对策防止过程 失效,以及防止由于过程失效引发的元件失效和环境、安全等 方面的后果。PFMEA的应用可以有效找出过程存在的问题和潜 在缺陷,为过程设计提供依据,便于进行过程失效分析,帮助 确定解决问题的优先级,发现过程失效对客户的潜在影响。它 关注流程的输入变量,适于工艺设计和生产制造过程的失效模 式与效应分析。
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(7) 第6栏(频度O):故障原因在过程控制条件下发生的频 度,说明在该流程进行期间,预期的失效发生的次数。按表 10.2的过程故障频度(O)评分标准确定故障起因的频度。
(8) 第7栏(过程控制):说明阻止起因或失效模式的当前 控制措施和程序,包括随后操作过程中使用的SPC控制方法。 最好的控制方法是防止或减少原因/机制和失效模式/结果发生 的次数。其次的控制方法是检测出原因/机制,从而采取更正 措施。最后选择的控制方法是检测失效模式。
6 图10.1 PFMEA分析模板
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(1) 标题信息:过程说明和其他信息,FMEA是谁在何时实 施的。
(2) 第1栏(流程或产品名称):简单介绍分析的流程步骤 内容或生产操作。当多个数字组装操作存在不同的潜在失效模 式时,每个操作过程作为单独的流程来表示。
(3) 第2栏(潜在的过程故障模式):每个工艺过程中所发 生的故障模式。它是问题、关注点、改进机会、故障、缺陷的 集合,重点是要预期所考虑的单板怎样发生可能的失效,而不 是是否会发生失效。除了依据经验来识别外,通过分析维修记 录、历史数据、客户投诉等也可确定失效模式。
1 第10章 PFMEA和SPC
10.1 概述 10.2 PFMEA 10.3 SPC
2
10.1 概 述
失效模式与效应分析(Failure Mode and Effects Analysis,FMEA)是一种由美国国家航空航天局开发出来的分 析技术。其基本思路是引起系统或装置整体失效的零部件本身 的失效和系统失效之间存在着一定的因果关系。从设计角度来 搞清其失效现象特征、原因和规律,才能从根本上运用设计手 段来防止可能发生的故障出现,这称为设计的FMEA(DFMEA)。 但元件失效不仅与设计因素相关,而且与其制造和装配过程密 切相关。用于制造和装配过程的FMEA成为过程失效模式与影响 分析(PFMEA)。
检测难度 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
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(12) 第11栏(责任部门/责任人):落实实施措施的负责部 门及责任人。
(13) 第12栏(实施的改进):实际执行的改进/补偿措施内 容及日期。
在PFMEA中,需要时刻牢记其目标是要降低RPN,故需要按 照最高的RPN、最高的严重度、最高的频度这样的顺序来确定 故障模式的优先顺序。通常,只能通过改变设计来降低严重度; 可以通过改进工艺规范和要求来防止故障发生或降低其发生度; 可以通过增加或改进评估技术、增加样本量或添加检测设备来 降低检测度,提高故障发生前检测到故障的能力。
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表10.1 过程故障严重度(S)评分标准
影响 无警告的
很小
轻微
很轻微 无警告的 严重危害
评分标准
严重度
在没有任何预兆的情况下发生的,影响操作人员和机器安全或违反法律法规 10
的极其严重的故障模式 在有预兆的情况下发生的,影响操作人员和机器安全或违反法律法规的极其 9
4
统计过程控制(Statistical Process Control,SPC)是 美国贝尔实验室休哈特在20世纪二三十年代所创立的理论,它 运用数理统计分析理论,对生产过程进行实时监控,科学地区 分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动,从而对生产 过程的异常趋势提出预警,以便生产管理人员及时采取措施, 消除异常,恢复过程的稳定,从而达到提高和控制质量的目的。 它的应用可以确保过程处于受控状态,确保过程输出一致性和 符合性,把事后检验变成事先预防。正是由于SPC在质量管理 中的重要性,国际标准化组织也将其作为ISO 9000族质量体系 认证的一个要素。现在,SPC已成为质量管理必不可少的工具。
严重的故障模式 对生产线造成较大的破坏、100%的产品可能成为废品,使产品或系统丧失 8
主要功能的故障模式,客户非常不满 对生产线造成较小的破坏、产品需分选,部分产品报废,导致产品或系统降 7
级工作,客户非常不满 对生产线造成较小的破坏,部分(小于 100%)产品可能成为废品(产品不需分 6
选),提供舒适和方便的一些部件不工作,客户感觉不方便 对生产线造成较小的破坏、100%的产品必须全部返工,提供舒适和方便的 5
一些部件降级工作,客户感觉有些不满
对生产线造成较小的破坏、产品需分选,部分产品返工,客户不满,加工精 4
细、外观、噪音等方面不符合要求,大部分客户能发现有缺陷
对生产线造成较小的破坏、部分产品在线返工,加工精细、外观、噪音等方 3
面不符合要求,有一半客户发现有缺陷
对生产线造成较小的破坏、部分产品在线返工,加工精细、外观、噪音等方 2
本章对这两个常用方法作一个简要介绍。
5
10.2 PFMEA
10.2.1 PFMEA的分析步骤 PFMEA始于最初生产阶段之前,用来确定潜在或已知失效
模式并提出进一步纠正措施的规范化方法。PFMEA分析需要满 足两个要求:一是要确定相应的表格;二是要确定约定的准则。
图10.1为PFMEA分析模板,它由两大部分组成。模板上半 部分为说明性内容,提供PFMEA的基本信息;模板下半部分为 PFMEA内容,所有PFMEA基本要求都包括在这些栏目中。
面不符合要求,有很少客户发现有缺陷
无影响
1
11
表10.2 过程故障频度(O)评分标准
故障概率 很高:故障几乎不可避免 高:反复发生的故障
中等:偶尔发生的故障
低:相对很少发生的故障 极低:几乎不可能发生的故障
设计寿命期内可能的故障率 ≥1/2 1/3 1/8 1/20 1/80 1/400 1/2000
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10.2.2 PFMEA的实施 实施PFMEA必须遵循系统的方法,通常有以下八个步骤: (1) 选择团队和集体讨论(头脑风暴):必须确定合适的人
员参加,团队由具备多种能力并经过多种培训的成员组成,而 团队成员又乐于参加。
(2) 确定过程流程图:确保每个团队成员明确和了解过程。 (3) 排序:根据客户要求和反馈,结合其他信息确定分析 过程的优先级。
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【案例10-1】 图10.2为单板工艺性分析PFMEA模板,它 由两大部分组成。表格上半部分为说明性内容,提供PFMEA的 基本信息;表格下半部分为PFMEA内容,所有PFMEA基本要求都 包括在这些栏目中。
18 图10.2 单板工艺性分析PFMEA模板
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分析过程:单板生产前进行的工艺评审发现连接器、散热 器、挡条边、传送边、绿油、阻焊和焊盘等的RPN值较高,需 要采取有效措施,降低故障发生的严重程度或发生频次,通过 改版、准备工装夹具等改善生产工艺来降低RPN值,采取预防 手段后故障模式的风险度等级RPN得到了控制。
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(4) 数据收集:团队收集数据并分类,开始填写PFMEA表 格。
(5) 分析:利用数据建立解决方案。收集数据是为了增加 对实际情况的了解,需要根据了解的信息给出判定。
(6) 结论:用数据说话,以分析为基础,得出结论。 (7) 确认、评估、度量:对结论进行确认、评估和度量分 析。 (8) 重复所有操作:团队持续改进。 实施PFMEA时,需要注意不要将它变成一件非常繁杂的工 作,而忽略工作的价值,避免陷入“分析瘫痪”的误区,即不 要使其分析结果失去了实际应用价值。
容差的比值。
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(9) 第8栏(检测度D):在过程控制中可以检测到故障模式 的可能性。按表10.3的过程故障检测度(D)评分标准确定故障 起因的检测度D。
(10) 第9栏(风险度RPN):严重度、频度和检测度三者的 乘积,即填写RPN总数=(S)×(O)×(D)。风险度定义了故障的 优先顺序,用于对潜在过程缺陷进行等级划分。
1/15 000 1/150 000 1/1 500 000
Cpk <0.33 ≥0.33 ≥0.51 ≥0.67 ≥0.83 ≥1.00 ≥1.17 ≥1.33 ≥1.50 ≥1.67
频度数 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
说明:Cpk是描述过程能力的重要指标之一,表示过程中心 值偏移时,中心值与规格上下限之间的最短距离与1/2自然
(6) 第5栏(过程的故障原因/故障机理):分析与潜在故障 有关的各种详细明确的原因。它是导致故障模式的过程缺陷。 需要注意的是,对于故障原因要着眼于根本原因,而不是故障 的表象。某些原因的辨别可直接影响失效模式,某些情况下试 验设计可以确定主要的和最容易控制的根本原因,包括人为失 误、不适当的养护时间以及零件丢失等。
(11) 第10栏(建议的改进措施):对RPN≥C的故障模式的 起因提出纠正和预防措施,以消除该故障或降低故障发生的风 险。若没有任何可采取的措施,可填写“无”予以明确。C的 取值应根据组织的具体要求来定。
13 表10.3 过程故障检测度(D)评分标准
检测可能性 绝对不可能
很微小 微小 很小 小 中等 中等偏上 高 很高 几乎肯定能