S现场管理图片
5S现场管理标准图片
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宿舍管理
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餐厅管理
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Байду номын сангаас
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生活用品集中定位
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定置管理
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最详细的6S管理现场图片PPT课件
现场物品
某厂配电室 物品摆放
值班室物品
工具摆放
卫生清扫 工具
卫生清扫 工具
某车间设 备
工具物品
办公物品
国外某车 间
国外某 车间
柜内物品
柜内物品
工具物品一角
工具物品 整齐放置
库房物品 整齐排列
货架物品 摆放
柜内物品 摆放
车间物品
车间物品
工器具
第二部分：现场物品摆放凌乱
化验室灭火 器，物品随 意丢放
马弗炉顶 端物品
工具架底 部物品
机修油脂 柜内
抹布
第三部分：机修房现场物品改善
手套随意 放置
撬垫
货架定点定
工具柜定点定物 放置
工具柜定点定物 放置
S管理PPT课件(附图)
四：整理、整顿
整 齐 摆 放
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四：整理、整顿
零件放置架
① 合格区与不合格区分开 ② 应用了颜色标识，一目了然 ③ 不再凌乱 ④ 地面的油漆已经修复完整，零件架已经油漆 ⑤ 花美化了环境，同时也在美化我们的心灵
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四：整理、整顿
金属库
① 划分了区域 ② 物资进行了清洁，保养 ③ 地面、存放架进行了油漆 ④ 货架牌进行了统一并标识清楚 ⑤ 物资摆放整齐有序，按规定进行油封
损失要尽可能小
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四：整理、整顿
制定一个公司级的统一标准
① 公司目视化管理标准 ② 生产区域现场管理标准 ③ 办公区域现场管理标准 ④ 公共区域管理标准
制订废物处理办法
① 制定公司级的废物鉴定、回收、保管、处置办法 ② 按照办法执行，避免公司遭受不必要的损失
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四：整理、整顿
整 齐 摆 放
◇◇ 提提升升人人的的品品质质，，优优化化人人文文环环境境。。 ◇◇ 追追求求低低成成本本、、高高效效率率、、高高品品质质。。 ◇◇ 消消除除浪浪费费，，实实现现企企业业利利润润最最大大化化。。
4
二：6S基础知识
6S的起源
1. 6S起源于日本。所谓6S是指对实验、实训、 办公、生产现场各运用要素（主要是物的要 素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、 清洁、提高素养及安全的活动
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四：整理、整顿
区分要与不要
根据物品使用频率分为四类
① 不再使用的。坚定不移的处理掉！ ② 使用频率很低的。放进库房，标识并妥善保管 ③ 使用频率较低的。放在你的周围，如柜子或工具
柜内 ④ 经常使用的。留在工作场所
要领
全面检查，包括看见的和看不见；制定要与不要的判 断标准；不要的彻底清除；要的调查使用频率，决定 日常用量；每日自我检查
质量管理体系五S管理
5s管理“5S”是整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、打扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit- suke）■整顿就是辨别必需和非必需品, 现场不放置非必需品:△将混乱旳状态收拾成井然有序旳状态△5S管理是为了改善企业旳体质△整顿也是为了改善企业旳体质■整顿就是能在30秒内找到要找旳东西, 将寻找必需品旳时间减少为零: △能迅速取出△能立虽然用△处在能节省旳状态■打扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、洁净整洁旳状态,打扫旳对象:△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用品等■清洁将整顿、整顿、打扫进行究竟, 并且制度化；管理公开化, 透明化。
■修养对于规定了旳事, 大家都要认真地遵守执行。
△经典例子就是规定严守原则, 强调旳是团体精神△养成良好旳5S管理旳习惯营销“5S”管理包括市场5S管理、客户5S管理、产品5S管理、营销代表5S管理。
市场5S管理1.整顿第一步: 将市场分为“已开发市场”和“未开发市场”第二步: 将已开发市场按成长空间、良性程度、销售额提成三类将未开发市场按市场容量、市场发育程度、竞争秩序提成三类第三步: 将已开发市场中销售额小且久无增长甚至下降旳市场、无增长点旳市场、货款拖欠严重甚至出现坏死帐旳市场列入淘汰市场, 处理善后问题后予以废弃；将未开发市场中市场容量小旳市场、市场需求尚未启动或消费仍然维持疲乏旳市场、竞争对手众多导致价格紊乱、产品鱼龙混杂且经销网络躁动旳市场列入搁置市场。
这些市场若进入也许有小旳销量, 但要付出大旳代价, 直至身心疲惫。
2. 整顿第一步: 对已通过淘汰和搁置后旳市场进行评审排序第二步：对每一分类排序在最终20%旳市场予以放弃（特殊除外, 但切忌贪小而不弃, 或仅凭一线但愿而穷追, 虽有成功者, 几率极低）第三步: 对余下旳市场准时间紧急性和重要性（包括销量和影响力）进行评审并录入《市场动态表》3. 协调第一步: 查实各市场及有关市场间现存阻碍市场发展旳问题及原因第二步: 协调并理顺市场内及有关市场间多种关系第三步：依二、八公理, 将80%旳精力投入到20%最重要旳市场上。
生产现场5S管理(PPT100页)
A01 A02
置。
B01 B02
品种标志-----决定放在棚架或地面上的物
C01 C02
品，务必将品种的名称或号码标明清楚， 以便使用后再还回原处。
D01 D02
布置区域图
区域 A01 A02 B01 …
品名 蜗轮 端盖 外壳
…
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生产现场5S管理
整顿的推行
如何排除（找东西）的麻烦
5 放置物品本身，亦应有标志 如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认 放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西。
清洁
清扫
养
8
生产现场5S管理
推行5S的目的
5S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日 本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六 遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最 大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后 的顽症”。
备注
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃 20
生产现场5S管理
非必需品处理方法
无使用价值
折价变卖 转移为其他用途
非
必
需
物
涉及机密、专利
品
有使用价值
普通废弃物
影响人身安全、 污染环境物
另作他用 作为训练工具 展示教育
特别处理 分类后出售 特别处理
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生产现场5S管理
反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体 做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效， 且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的基础。每 天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的 行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
5S现场管理
5S 现场管理1、什么是现场管理公司员工工作的场所就是现场，对于公司员工在现场工作行为的管理就是现场管理。
2、什么是5S现场管理每个公司都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本公司的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养.以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。
3、什么是5S现场管理法5S：整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫(SEISO)、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE)，又被称为“五常法则"或“五常法”。
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：★腾出空间，空间活用★防止误用★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小.★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值.★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置.实施要领：1。
自己的工作场所(范围）全面检查，包括看得到和看不到的2。
制定“要”和“不要”的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5。
制订废弃物处理方法6.每日自我检查5S现场管理法：整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐. ★明确数量，并进行有效地标识.目的:★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
5S管理经典课件
扔掉不需要的东西 及时处理产生污物/滴漏的原因 及时修理损害的物品/改正工作中的过失 经常性检查流体的管/阀，防止滴漏和 办公桌清洁整齐 尽量减少不必要的书面工作
5-S 管 理
“整理”--问题在哪里
5-S 管 理
“整理”--问题在哪里
5-S 管 理
“单一化”
一套工具 一套清洁设备 一个分析方法 一个工艺方法 一批产品对应一批原材料 一天安排一天处理的工作量
5-S 管 理
“单一化”案例
OUT
---“一天安排一天的工作 量” 工作日志
“当日事当日毕”
IN
5-S 管 理
“整理”--- 典型方法
5-S 管 理
设备及物料/工具的整顿
2、标签化管理
•统一称谓，度量 •设定抽屉/储藏箱的归类标识的标准 •标明放置物品的使用频率 •标明应在位数量，确定最低库存量制 •标明放置物品的使用人数 •标明放置物品的尺寸或重量 •标明交叉污染的潜在风险性
5-S 管 理
3、明确摆放方法
Palletise
Load
Fill
Cap
Pack / Leaflet
叉车 垃圾桶 清扫工具
现存问题点：
Clean Load
Fill
Cap
Shrink
Pack / Leaflet
Table - Line 106
生产线上放置过多的元器件 缺乏操作人员行动空间， 叉车无固定行走路线。 两条生产线之间的距离太近/无隔离。 组装手册、规程距离操作平台太远。 区域没有进行标识 成品/原材料/中间品混放 清洁工具乱放 ...