消失模铸钢件检验标准

毛坯铸钢件检验规范

本规范涉及的钢wcbwccastc4gbcrmo引用标准ast高温用可熔焊碳钢铸件ast高温用承压部件用马氏体不锈钢和合金钢铸件ast承压部件用奥氏体钢铸件ast低温用承压铁素体和马氏体钢铸件gb通用阀门碳素钢铸件技术条件gb通用阀门不锈钢铸件技术条件阀门用低温钢铸件技术条件电站阀门钢铸件技术条件gb锅炉管道附件承压铸钢件技术条件ast承压零件用钢铸件通用要求msssp阀门法兰管件和其他管道部件用铸钢件质量标准表面缺陷评定的目视检验方法阀门铸钢件外观质量要求ast钢产品机械试验的标准试验方法和定义ast钢制品化学分析方法实验操作和术语ast钢制产品机械测试方法和定义ast钢产品化学分析试验方法操作和术语ast射线照相标准指南ast本规范是本公司签发的采购订单零件图相配套的文件供方提供的零件必须同时也满足本规范的要求
11.1 铸造厂和检验部应对铸件进行认真检验，检验验收项目及验收方法按表 5 进行。
表5
序检验项目
号
试制产品
供方
检验部
正常生产产品
供方
检验部
备注
确认文件/复
确认文件/复
1 化学成分每个炉批号
每个炉批号
验
验
确认文件/复
确认文件/复
2 机械性能每个炉批号
每个炉批号
验
验
每个热处理 3 热处理
批
确认文件
CF3
CF8M
A002 A202 E308L-16 E316-16
CF3M
A022 E316L-16
WC6
R307 E5515-B2
WC9
R407 E9015-B3
7.5 合同规定铸件进行 MT、RT 或 UT 的，在焊补热处理后应进行相同的无损检测方法对

铸钢件生产通用操作检验规程

铸钢件生产通用操作检验规程一、前言铸钢件是机械制造中常见的零部件，其质量直接影响到整机的性能和使用寿命。

为了保证铸钢件的质量，需要在生产过程中进行严格的检验。

本文将介绍铸钢件生产通用操作检验规程，以供相关人员参考。

二、检验前准备1. 检验设备的准备：检验铸钢件需要用到各种设备，包括硬度计、显微镜、超声波探伤仪等，要确保这些设备的准确性和完好性。

2. 检验人员的准备：检验铸钢件需要专业的技术人员，他们需要具备丰富的经验和良好的专业素养。

3. 检验环境的准备：检验铸钢件需要在干净整洁的环境中进行，确保没有杂质和尘埃的干扰。

三、外观检验1. 检查铸钢件的表面是否有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，要求表面光洁平整，无明显的瑕疵。

2. 检查铸钢件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等方面的尺寸，要求尺寸精确。

3. 检查铸钢件的外观是否有变形、变色等情况，要求外观完整，无明显的变形和变色。

四、化学成分检验1. 采用化学分析仪器对铸钢件的化学成分进行检验，包括碳含量、硫含量、磷含量等，要求符合相关标准。

2. 对铸钢件的组织结构进行观察，确保组织均匀细致，无明显的偏析和夹杂。

五、力学性能检验1. 对铸钢件的硬度进行检验，要求硬度值符合相关标准要求。

2. 对铸钢件进行拉伸试验、冲击试验等力学性能检验，确保其强度和韧性符合要求。

六、非破坏检验1. 对铸钢件进行超声波探伤检验，发现内部缺陷和夹杂，确保铸钢件的内部质量。

2. 对铸钢件进行磁粉探伤检验，发现表面裂纹和疲劳损伤，确保铸钢件的可靠性。

七、检验记录和报告1. 对每一批铸钢件的检验结果进行记录，包括外观检验、化学成分检验、力学性能检验、非破坏检验等内容。

2. 对不合格的铸钢件进行处理，包括返工、报废等，确保不合格品不流入市场。

3. 编制检验报告，对合格的铸钢件进行标识，确保其质量可追溯。

八、结语铸钢件的质量直接关系到整机的使用寿命和安全性，因此在生产过程中需要进行严格的检验。

铸件质量检查标准

一、目的：为了确保外协标准铸件、成品铸件质量符合工艺、技术要求，为了满足产品特性，结合相关文件特制定本标准。

二、适用范围：本办法适用于我公司产品外协、采购、装配过程中、全部铸件质量检查标准。

三、检查标准：3.1、铸件结构要符合设计要求或加工工艺要求。

无特殊要求时按铸件通用标准执行。

通用标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、一等品、优等品）材质、检验方法；工艺和材料规格等一般性规则。

3.2、铸件成品检验。

铸件成品检验包括：相关技术条件的检验、表面质量检验、几何尺寸检验等项内容。

①相关技术条件的检验。

包括铸件化学成分、机械性能等检验内容。

机械性能检验和金相及化学成分检验等技术条件的检验，均必须按相关国家标准执行检验（此处略）。

②表面质量检验。

机械加工生产一线人员在工艺过程中对铸造毛坯的检查主要是对其外观铸造缺陷（如有无沙眼、沙孔、疏松、有无浇不足、铸造裂纹等）的检验；以及毛坯加工余量是否满足加工要求的检验。

表3-1铸件外观质量检验项目（GB6060.1—1985）表3-2 铸件表面粗糙度（R a 值μm）（GB6414—1986）③铸件成品几何尺寸检验。

主要一种是采用划线法检查毛坯的加工余量是否足够。

另一种方法是：用毛坯的参考基准面（也称工艺基准面）作为毛坯的检验基准面的相对测量法（需要测量相对基准面的尺寸及进行简单换算）。

表3-3 铸件尺寸公差数值（mm）（GB6414—1986）注：铸件基本尺寸≤10mm 时，其公差等级提高3 级；大于10mm 至等于15mm 时，其公差等级提高2级；大于16mm 至25mm 时，其公差等级提高1 级。

附表：铸件质量检验与缺陷处理实用技术。

国家标准《消失模铸件质量评定方法》解读

国特点的消失模铸造技术及应用体系。目前，我国消失模铸件生产厂家数量、规模，产品种类、数量均为
世界第一。但是，消失模铸件质量有待提高，我国不但要成为消失模铸件生产大国，也要成为消失模铸件生产强国。为此，必须制定先进的消失模铸件统一的质量评定方法。２００８年，北京天哲消失模铸造技术有
解读
（１．河北科技大学，河北石家庄０５００１８；２．北京天哲消失模铸造技术有限公司，北京１０１１１３）
１标准概况
近２０年来，我国消失模铸造技术发展迅速，成为铸造界最热门的技术之一，消失模铸造工作者做了大量的工作，并取得了很大成绩，基本上形成了具有我
③ 消失模铸件的重量精度较高，与熔模铸造处于
同一水平，即ＧＢ／Ｔ１１３５１的ＭＴ５～７级，远远优于粘土
砂机器造型（ＭＴ８～ｌ０级）和自硬砂铸件（ＭＴ１１－１３级）。表５一表７Ｎ出了各种铸造工艺方法的铸件表面粗糙
ＶｏＩ．６５Ｎｏ．１２
①消失模铸件属于精密铸件，表面粗糙度１２．５～
２５ｍ。
②消失模铸件尺寸精度，应介于熔模铸造和树脂
砂型铸造（或粘土砂机器造型）之间，其尺寸公差应
在ＣＴ５～９级。

铸钢件检验规范模板

附表 2
加工件尺寸 0-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400 400-630
加工余量
1
1.4
2.84
4
5.5
7
9
加工件尺寸
630- 10001000 1600
16002500
25004000
40006300
630010000
加工余量
10
11
14

16
17
附表 3
加工件尺寸 16 以下 16-25 25-40 40-63 63-100 100-160 160-250 250-400
尺寸公差 CT 4.6
6
7
8
9
10
11
12
加工件尺寸
400630
630- 1000- 1600- 25001000 1600 2500 4000
40006300
630010000
尺寸公差 CT 14
名称重量
公差值 ( %)
4-10 24
10-40 20
40-100 18
100-400 400-1000 1000-4000 4000-10000
16
14
12
10
表中规定的公差值对称分布即一半为上偏差一半为下偏差。
3.4. 铸钢件的包装要求, 运输过程中必须做好防护, 防止出现磕碰, 错动, 错
箱; 吊装过程中必须使用尼龙绳进行装卸货以防止磕碰。
附件 1: TB/T 1464——91 铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件附件 2: TB/T 1583——1996 机车车辆铸钢件补焊技术条件
标记处数更改文件号

消失模铸造质量管理考核标准

消失模铸造质量管理考核标准你知道吗？消失模铸造就像是在做超级精细的手工活儿。

比如说，我们要做一个小城堡的模型，这个小城堡得又好看又结实。

那怎么保证做出来的东西是好的呢？这就需要质量管理考核标准啦。

在这个考核标准里呀，有一个很重要的部分就是材料的选择。

就像我们搭积木，如果积木的质量不好，那搭出来的城堡可能就歪歪扭扭，甚至会倒。

消失模铸造也是这样，要是选的泡沫材料不好，那最后做出来的铸造品就会有问题。

比如说，有的泡沫要是太软了，在制作过程中就容易变形。

就像我们捏橡皮泥，如果橡皮泥太软，想捏个小兔子，可能捏着捏着就变成一团了。

所以呀，在考核的时候，会看材料是不是符合要求，有没有选对硬度合适、质量好的泡沫。

还有呢，制作过程中的每一个小步骤都得看紧喽。

这就好比我们画一幅画，从画轮廓开始，到一点点上色，每一步都很关键。

在消失模铸造里，从把泡沫做成想要的形状，到在上面涂特殊的涂料，每一步都得按照规定来。

比如说涂涂料的时候，如果涂得不均匀，就像我们给画涂颜色，一块深一块浅，那最后铸造出来的东西表面就不光滑，会坑坑洼洼的，就像月球表面一样，一点也不漂亮。

工人叔叔阿姨们的操作熟练程度也是考核的重点呢。

这就像我们玩游戏，玩得多了就熟练了，就能玩得又快又好。

如果工人叔叔阿姨操作不熟练，就可能会出错。

我给你们讲个故事呀。

有一次，一个新的工人叔叔在做消失模铸造的时候，因为不太熟练，在把泡沫模型放到特定的地方的时候，不小心碰坏了一点。

结果最后铸造出来的东西就缺了一块，就像小蛋糕被人咬了一口似的。

所以呀，工人叔叔阿姨们得经过训练，操作熟练了才能保证做出来的东西是好的。

另外，成品的检验也是很重要的一环。

这就像是我们做完作业要检查一样。

铸造出来的东西得看看有没有裂缝，有没有哪里形状不对。

要是有问题就得想办法改进。

比如说，有个铸造出来的小零件，本来应该是方方正正的，可是检验的时候发现有个角是圆的，这就是不合格的，得重新做呢。

消失模铸造铸钢件夹渣分析及解决办法

1、夹渣缺陷的发现过程发现夹渣缺陷是在皮带输送机主滚筒端部轴承座机加工时，表面出现大量白色或黑色的颗粒状斑点，同时切面出现粉状痕迹，可以肯定是出现了夹渣缺陷。

通过显微镜观察，这些斑点和我厂用的镁橄榄石型砂组织结构相同，说明这些夹渣成分就是镁橄榄石。

经过多次分析总结，以及根据铸件及浇注系统表面状况，判断在浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口表面或连接处以及铸件表面粘砂严重或有裂纹状粘砂存在，基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。

通过对浇道棒或浇道拉筋的取样，可看到取样端面上有白色斑点，严重时端面会形成一圈白色斑点。

2. 夹渣缺陷产生的原因分析经在生产实践中观察，从浇口杯、直浇道、横浇道及铸件等可能进砂部位着手分析，发现在浇口杯与直浇道、直浇道与横浇道、横浇道与工件的连接处，缺陷最为明显，追溯铸造记录分析，有以下几个方面的原因。

（1）白模涂料厚度不均匀进行第二次和第三次上涂料时，在工件转折过渡处涂层局部变薄；或是在浇铸注时由于钢水液的冲刷形成的涂料破裂，砂和钢液混合进入工件中，从而导致了夹渣缺陷。

（2）涂料未干透，强度差，由于白模装箱时，浇口杯及所有浇道均是在浇注前进行现场粘接，导致粘接位置局部涂料无法干透，强度过低。

（3）浇注系统的白膜表面涂料开裂或脱落，造成镁橄榄石砂进入工件这种情况主要发生在天气较差时，由于人员操作不当，将白膜放在烤箱内烘烤时温度偏高，从而造成涂料开裂。

（4）装箱振动不到位这会造成局部型砂松散不实，镁橄榄石砂对涂层支撑强度差，局部被钢液冲垮，从而导致漏砂、漏钢液。

（5）工艺参数选择不恰当生产中，涂层的厚薄、浇注速度的快慢、浇注温度的高低、负压的大小等因素，都会对铸件夹渣和进砂问题产生影响。

3. 解决进砂夹渣缺陷的措施（ 1 ）涂料环节改进措施涂料主要作用：提高模样表面的强度和刚度，排气，隔离金属熔液和型砂，降低工件表面的光洁度粗糙度值。

我厂使用的涂料是桂林六号，这种涂料具有良好的耐高温性、透气性、耐火性能、耐高温冲刷等性能。

铸铁件检验标准

铸铁件检验标准一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。

二、检验方式：实配、测量。

三、抽样设计及允收水准3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。

3．2、每批从四点以上分散随机抽样。

3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=四、检验内容：4．1 尺寸：4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。

4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。

4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。

4．2 外观、亮度及颜色：4．2．1铸铁烤漆件a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料等铸造缺陷。

所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。

烤板烤网变形量：面≤mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。

颜色、亮度与确认的检验样板一致。

整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。

4．2．2 搪瓷铸件a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。

表面瓷层无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。

b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不超过3处。

正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。

c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。

4．3 性能4．3．1 铸铁件烤漆件a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。

铸造件通用检验标准

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。

铸造件通用检验标准

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。

铸钢件的质量检测标准

1.无法清除的砂眼、夹渣、疏松及贯穿性裂纹的气孔。
2.补焊后无法进行无损探伤检查的。
3.加工后发现缺陷进行补焊,但不能保证质量的。
阀门密封面硬度差
1.密封面硬度不低于HRC 45°
2.阀板、阀座密封面硬度差HRC 3°～5°
无法清除的砂眼夹渣疏松及贯穿性裂纹的气孔
铸钢件的质量检测标准
铸钢件的质量检测标准
1.GB5677射线探伤及质量评级方法标准
2.GB7233超声波探伤及质量评级方法标准
3.GB9443液体渗透探伤及质量评级方法标准
4.GB9444磁粉探伤及质量评级方法标准
5.无损伤检查。
铸钢件如有以下情况之一,不应进行补焊。

铸铁件通用检验标准

1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。

2适用范围: 适用于铸铁件。

※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。

3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。

3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织3.1.1.3球墨铸铁化学成份3.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。

3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：HT250 250-350 190-2403. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织3.1.2.3灰铸铁化学成份3.1.3 材质检验取样规范3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组织来验收)。

机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批次产品全部报废）。

材质检测报告存根（原始记录）保留11年。

常规灰铸铁试棒见下图：常规球墨铸铁试棒见下图：其余其余ASTM536标准（美标）试棒见下图3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。

消失模合格模样的技术指标和工艺控制

合格模样的技术指标和工艺控制很荣幸有机会和各位领导、技术骨干一起交流、探讨消失模铸造相关技术，我今天和大家分享的内容是《合格模样的技术指标和工艺控制》。

首先我想和在座的各位交流一个问题：何为消失模铸造？答：消失模铸造是用泡沫模样（EPS，EPMMA，STMMA）制作成与铸件结构、尺寸完全一样的模样——经浸涂耐火涂料——加砂振实——浇注~抽负压，使模样受热气化分解进而被合金液取代的铸造工艺；在整个消失模铸造工艺过程中，模样起着灵魂性的作用。

所以我们十分有必要对模样材料、制作工艺和模样的标准进行研究和分析，最终制定出相关的工艺标准；下面我们就合格模样的标准和制作工艺的控制做细致的交流。

合格模样应满足一下7个要求：合格模样的7大技术指标1、模样材料：根据铸件的材质、性能和工艺要求来合理的选择消失模铸造用珠粒。

2、模样的密度：整个模样各处的密度要基本一致；模样与铸件的质量比为1:300左右.3、模样的内部熔合：模样的熔结必须致密；掰开模样后，用手搓掰开部位的切面，不能有一颗颗珠粒脱落。

4、模样的表面质量：模样表面应光洁平整，珠粒熔结要致密。

5、模样的挥发分含量：浇注前模样残余挥发分要控制到3%以下。

6、模样的含水量：模样中的水分含量要控制到0.2%以下。

7、模样的尺寸稳定性：STMMA制作模样时的收缩率＜0.3%。

我们就以上7个要求对控制工艺做详细的交流、探讨：一、模样材料：消失模铸造所用的原材料基本为EPS,EPMMA和STMMA三中，其中EPMMA由于制作模样时不易成型和浇注时大气量等缺点基本已被上两种材料取缔（所以在此也不多做说明）。

详解消失模铸造模样材料EPS是消失模铸造最早采用的模样材料，虽然用于消失模铸造有它的优点所在；但是EPS模样材料最大的缺点是在大于900℃的浇注温度下热解产生大量的碳渣残存在于模样消失后的型腔内。

对于铝合金铸件易出现表面皱皮、重叠缺陷，对于铸铁件易形成表面亮碳及内部夹渣缺陷。

铸钢件检验指导书

1）形状、尺寸符合图样规定，尺寸公差应符合GB6414-86《铸件尺寸公差》或图样；
1）铸件表面粗糙度应符合GB6060.1-85《表面粗糙度比较样块铸造表面》的规定
2）铸件上不允许有影响使用的裂纹、气孔、缩孔、砂眼、冷隔和粘沙等铸造缺陷，并去除氧化铁皮
1）化学成分：各牌号的铸钢的化学成分应符合下列规定：实际碳含量比表中碳上限每减少0.01%，允许实际锰含量超出表中锰上限的0.04%，但总超出量不得大于0.20%
No.
修订日期
修订内容
修订单
核准
审查
制定
分发编号：
零部件名称
铸钢件
DAB分类
A
外购外协件检验指导书
文件编号
版次
3.0
图号
通用
规格、型号
通用
发行日期
页次
1/2
序号
检验项目
技术要求
验收器具
抽检比例
备注
名称
规格
1
2
3
4
标志：
形状、尺寸：
表面质量：
性能（批次试验报告）：
1）铸件上应铸有产品型号标记，成品铸件应标有供方技术检查部门的印章；经供需方协商，小型铸件可按批标志；标志应打在铸件的标签上；
ZG275-485H 0.25 0.50 0.80 0.04 0.04 0.30 0.30 0.30 0.15 0.05 0.802
目测
卷尺、游标卡尺
目测
首批
定期提供报告
第三方报告
厂方报告
生产批次
No.
修订日期
修订内容
修订单
核准
审查
制定分发编号：页次源自2/2文件编号序号
检验项目

消失模检验要求

消失模检验要求
以下是 7 条关于消失模检验要求：
1. 外观可得仔细瞧啊！就像挑苹果一样，不能有明显的瑕疵吧。

比如说，那消失模的表面不能有裂缝啊，咱可不想最后做出个有毛病的铸件，这不是给自己找麻烦嘛！
2. 尺寸那必须得精准呀！不然怎么能严丝合缝呢？就好比你盖房子，尺寸不对能行吗？要是消失模的尺寸偏差大，那可就糟糕啦！
3. 密度也很关键啊！可不能轻飘飘的或者沉甸甸的哟。

这就像面包一样，密度合适才好吃，消失模的密度合适才能保证质量呀，对不对？
4. 强度能不重要吗？你想想看，要是轻轻一弄就坏了，那还怎么用呀。

这就像是纸糊的一样，那可不行呀！比如，用手稍微用力压压看，得有一定的结实度吧。

5. 内部结构也要检查呢！不能里面乱糟糟的呀。

好比是一个蛋糕，外面看着好好的，里面要是有问题不就白搭了嘛。

仔细瞧瞧里面有没有空洞之类的问题呀。

6. 材料的质量可不能忽视呀！要是用了差劲的材料，那不是坑人嘛。

就好像用了不好的布料做衣服，怎么能穿得长久舒适呢，消失模的材料得过关啊！
7. 工艺性也要考虑到呀！能不能顺利进行后续的操作呢？这不就像走一条路，得通顺才行呀。

要是工艺性不好，那不是给整个生产过程添堵嘛！
我的观点结论就是：消失模检验要求真的非常重要，每一项都得认真对待，不能马虎，这样才能做出高质量的产品呀！。

消失模铸钢件检验标准

消失模铸钢件检验标准消失模铸钢件检验标准1.目的规范消失模铸钢件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于消失模铸钢件的检验，图纸和技术文件并同使用。

如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。

3.引用标准GB /T 26658 《消失模铸件质量评定方法》GB /T 11352 《一般工程用铸造碳钢件》GB /T 6414 《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB /T 11351 《铸件重量公差》GB /T 5613《铸钢牌号表示方法》GB /T 6060.1《铸件表面粗糙度比较样块》GB /T 222《钢的成品化学成分允许偏差》GB /T 223《钢铁及合金化学分析方法》GB /T 228《金属拉伸试验方法》GB /T 231.1《金属布氏硬度试验方法》JB /T 5000.6《重型机械通用技术条件铸钢件》JB /T 5000.7 《重型机械通用技术条件铸钢件补焊》JB /T 5000.12 《重型机械通用技术条件涂装》JB /T 5000.13 《重型机械通用技术条件包装》JB /T 5000.14 《重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤》4.材料检验铸件牌号，化学成分和力学性能牌号: ZG230-450化学成分(质量分数%)|C≤: 0.30化学成分(质量分数%)|Si≤: 0.50化学成分(质量分数%)|Mn≤: 0.90化学成分(质量分数%)|S≤: 0.04化学成分(质量分数%)|P≤: 0.04残余元素: Cr≤0.35，Ni≤0.30，Mo≤0.20，Cu≤0.30，V≤0.05；但Cr+Ni+Mo+Cu+V ≤1.00热处理|退火温度/℃: 890～910屈服强度σ0.2/MPa: 230抗拉强度σb/MPa: 450伸长率δ5(%): 22断面收缩率ψ(%): 235.外观检验5.1 铸件形状外观裸视目测。

要求外观轮廓清，圆角尺寸正确且过渡平滑美观；可允许外观轮廓30%以下欠清晰，圆角过渡不够平滑。

铸钢件验收标准理解

铸钢件验收标准（磁粉检测）1、适用范围a)交货时铸钢件质量等级b)修补后的铸钢件仍可采用本验收标准2、质量等级的划分(a).7个等级：001、01、1、2、3、4、5(b).001、01应用于航空、航天铸钢件；精密铸造铸钢件；特殊应用铸钢件。

举例：介绍一个或几个具体的铸钢零件。

1~5级用于一般铸钢件。

(c).每个等级对表面粗糙度有不同要求，从3.2μm~100μm(d).针对某一铸钢件同一检测区，对不同类型缺陷允许采用不同合格等级，例如：某铸钢件等级要求为：线形、点线形2级；非线性3级（按设计、技术要求、零件受力情况确定）；如未分别规定，则应满足该级要求。

3、铸钢件厚度划分：3档：δ≤16mm； 16mm<δ≤50mm；δ>50mm对某些类型缺陷：如线形和点线形缺陷。

厚度小限值小厚度大限值大4、缺陷类型根据显示的磁痕尺寸分布，分为三种类型（a）线形长宽比≥3 即L/I≥3（b）非线形长宽比<3 即L/I<3—有面积先确定最大长度L，再定出与其相垂直的最大宽度Im L×Im=Sm（面积）（c）点线形在讲（c）之前，先应解释缺陷群和两个缺陷之间间距<2mm构成趋向如何。

当三个或更多的缺陷磁痕，他们之间的间距<2mm，构成缺陷群，不论其磁痕大小[包括不计量（不予考虑的尺寸）]和类型，看作为一个缺陷，围绕这个缺陷群的周界，即为该缺陷范围。

当这个缺陷（群）范围，其长度L与宽度I之比L’/I’≥3，称为点线形，最大长度L’。

举例：间距S<2mmL’/I’<3 非线形有面积①③—非线形②—点线形二个缺陷间距小于2mm时：有连续趋势的二个线形缺陷其轴线连贯就视为点线形缺陷，长为L。

如图（4）其它：分别以单独缺陷计，如a、二个非线形b、一个非线形，一个线形c、二个无连贯趋势线形5、评定框105×148矩形评定框任意放置于缺陷最严重部位，尽可能将缺陷围入框内（若缺陷部分在框内，如图（5）的f A f B 只计算框内部分6、不予考虑的缺陷解释（包括非线形、线形和点线形）（a ）≤不予考虑的最大尺寸，不列入评定框的总长度。