消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法

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消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施

消失模铸造缺陷产生的原因及解决措施一、消失模铸造缺陷的原因：1.模具设计不合理：模具的设计不合理是导致消失模铸造缺陷的主要原因之一、例如，模具的冷却系统设计不良或者模具结构不稳定，都会对铸件的形状和内部结构造成影响。

2.熔融金属冷却不均匀：熔融金属冷却不均匀也是导致消失模铸造缺陷的一个重要原因。

由于冷却速度不均匀，可能会导致铸件中出现热裂纹、气孔等缺陷。

3.模芯破损或散粘：消失模铸造过程中，如果模芯破损或散粘，会导致熔融金属进入模芯使其变形或者破裂。

4.硅溶胶合成不当：硅溶胶在消失模铸造中被用于形成陶瓷壳体，如果硅溶胶的合成过程不当，可能会导致模具的整体性能下降，从而产生各种缺陷。

5.炭化物形成不完全：在消失模铸造中，树脂炭化后形成的剩余炭化物对于确保铸件的完整性非常重要。

如果炭化物形成不完全，可能会导致铸件出现裂纹、气孔等缺陷。

二、消失模铸造缺陷的解决措施：1.设计合理的模具：在消失模铸造过程中，通过合理设计模具的冷却系统，可以提高铸件的冷却均匀性，减少缺陷的发生。

此外，模具的结构也应当稳定，以确保铸件形状和内部结构的准确性。

2.控制熔融金属温度和冷却速度：通过控制熔融金属的温度和冷却速度，可以减少热裂纹和气孔等缺陷的发生。

合理的工艺参数能够提高铸件的材质均匀性和密度。

3.检查模芯质量：在消失模铸造过程中，应该定期检查模芯的质量，以确保其完整性和稳定性。

如果发现模芯破损或者散粘，应及时更换或修复。

4.合理合成硅溶胶：在合成硅溶胶的过程中，应严格按照工艺要求进行操作。

确保硅溶胶的质量和性能，以避免模具整体性能下降。

5.控制炭化物的形成：合理控制炭化物的形成可以避免铸件的裂纹和气孔等缺陷的发生。

在树脂炭化的过程中，应注意控制炭化的温度和时间，确保炭化物的形成充分和均匀。

综上所述，消失模铸造缺陷的产生原因有模具设计不合理、熔融金属冷却不均匀、模芯破损或散粘、硅溶胶合成不当以及炭化物形成不完全等因素。

消失模铸件常见缺陷发生原因

消失模铸件常见缺陷发生原因（造型浇注）一：渣孔1：浇口杯强度不合格2：浇口杯内壁未清理干净3：浇口杯与直浇道对接时浇口杯内耐火胶泥未处理干净4：浇口杯与直浇道对接时没有把掉落在直浇道上的涂料清理干净5：直浇道与横浇道连接处没有把掉落在横浇道上的涂料清理干净6：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂7：浇注前打渣不到位8：浇注时挡渣不到位9：浇注时压头太高（包嘴距离浇口杯太远）10：浇注温度太高，浇注时间太长（冲刷涂料）二：砂眼1：模型在搬运，埋箱过程中发生磕碰造成涂料层损坏2：震实力过大或振动时间过长导致涂料层震裂3：浇口杯强度不合格4：浇口杯与直浇道连接处、直浇道与横浇道连接处、内浇口与铸件连接处松动，有裂纹或粘接不牢靠5：浇道被掰弯导致涂料层破裂或被掰断6：浇注前浇口杯内部有砂三:变形1：底砂不平2：震实力过大3：振动时间不够或过长4：模型埋箱位置不合理5：负压过大四：冷隔1：负压太小2：浇注温度低，浇注速度慢3：浇注时断流五：粘砂起瘤!：涂料祈面有裂缝2：型砂杂质过多3：底砂不平4：手动填砂不到位5：震实力小或振动时间不够6：负压过大六：气孔1：型砂杂质过多2：负压太小3：浇注速度慢4：浇注时断流5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：浇包太凉七：多肉1：用于绑型固定的材料未全部取出2：手动填砂不到位3:砂箱跑火八：缩凹、缩孔1：埋箱时冒口上平面不水平2：埋箱时冒口未放置于最高处3：直浇道与模型距离太近4：浇注温度高5：未按要求放置冷铁九：浇不足1：浇注温度低2：浇注速度慢3：负压太小4：砂箱跑火十：塌箱1：震实力小或振动时间不够2：负压太小3：砂箱排气不畅4：浇注速度慢5：模型在造型现场摆放时间过长未埋箱造成吸潮6：砂箱顶部吃砂量不够7：密封塑料薄膜被烧穿编制：审核：批准：。

消失模铸造缺陷及解决措施

铸造缺陷及解决措施：1、砂眼（或白灰）：是铸件的致命缺陷，重则报废。

要做到：①、浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道与铸件封闭结合严密。

如不严密，在负压的作用下就会吸入砂子，所以装箱者一定要精心操作，把好各关口。

任何一个薄弱环节或疏忽都会造成此类缺陷。

②浇注系统多刷一遍涂料以增强其强度。

③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈性也很重要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏、变形、开裂、脱落。

④震实时，开始幅度要小，待填满砂时再振幅大些。

⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。

⑥浇注时，浇包嘴尽量靠近浇口杯，以免压力头过大。

⑦负压过大，使金属液流经开裂、裂纹处时，吸入干砂和杂物可能性加大，粘砂严重。

⑧过快的充型速度使冲刷力加大。

2、气孔：①浇注温度低，充型前沿金属液不能使泡沫充分分解汽化，未分解的残留物质来不及浮集到上面及冒口中，汽化分解生成的气体及残留物不能及时排出铸型而凝固在铸件中，另外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热解气体排出受阻，腔内形成反压力，充型流动性下降，凝固快。

②涂料透气性差或负压不足，砂子透气性差，不能及时排除型腔内的气体及残留物，在充型压力下形成气孔。

③浇注速度慢，浇口杯未充满，暴露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携裹气孔和渣孔。

④浇杯容量小，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。

⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道和浇口杯。

在负压作用下很容易形成夹砂及气孔。

⑥型砂粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞，造成负压度失真，使型腔周围的负压值远低于指示负压，汽化物不能及时排出涂料层而形成气孔或皱皮。

⑦合理的浇注工艺和负压度。

消失模浇注工艺是以充满封闭直浇道为原则，不能忽快忽慢、紊流、断流，更不允许暴露直浇道。

浇注速度，尤其是在行车提升停顿瞬间力求平衡，不断流。

进入尾期慢慢收包，使渣、气、及汽化残留物有充分时间浮集到浇冒口中。

负压度过大，加剧金属液渗透粘砂，并造成附壁效应，不利于液相泡沫被涂层吸附，生成很多气孔。

消失模铸钢件气孔缺陷及解决措施

消失模铸钢件气孔缺陷及解决措施消失模铸造是一种近无切削加工铸造工艺，具有铸件精度高、设计灵活、无砂芯、生产环境清洁、投资和生产成本低等优点。

此项技术在国内外发展十分迅速，各项相关技术都取得了长足进步。

消失模铸造技术在铸铝、铸铜、铸铁等材料上得到较好的应用，但在铸钢生产的应用上则相对滞后。

虽然在高锰钢、耐磨钢等钢种上也有成功应用的报道，但在实际的生产过程中，由于铸件在浇注充型过程中，金属液的流动前沿是热解的消失模产物（气体和液体），会与金属液发生反应并影响到金属液质量，如果热解产物不能顺利排出，就容易引起气孔、增碳、增氢等缺陷，使该技术的应用受到一定的限制。

消失模铸钢件的常见缺陷就是气孔，因此对其产生的原因进行分析并提出相应的防止措施，为消失模铸造技术更好地应用于铸钢件的生产提供指导是十分必要的。

一、产品现状及气孔成因我厂生产的铸钢件迷宫环（见图1），材质为ZG270-500，质量为35kg。

生产条件：每箱10件、聚苯乙烯泡塑料的密度为22g/cm3，采用水基涂料，烘干室温度为45℃左右，烘干时间为48h，冒口用AB胶粘接，垂直放置，直浇道45mm×45mm，横浇道40mm×25mm，内浇道为20mm×15mm。

底注，负压度为0.05MPa，浇注温度为1550℃，浇注时间为13～17s，浇注３min后停止抽真空，30min后落砂。

机加工后在补缩冒口处发现大量分散性气孔，出现在铸件内部和铸件表面上（见图1），最大的直径达3mm，深度达4mm，不合格品率达60%。

我们对气孔缺陷进行系统的整理和分析，认为形成的气孔主要是侵入性气孔和析出性气孔，并对产生的原因进行了较深入的探讨。

气孔的形成来源于气体。

消失模铸造铸钢迷宫环上的气孔主要是由泡沫汽化产生的气体侵入金属液析出而形成的侵入性气孔，以及钢液中带入的析出性气孔。

1.侵入性气孔的成因侵入性气孔是消失模铸钢件气孔产生的主要形式，其形成原因有以下几方面。

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―攀枝花钢铁研究院试验中心陈建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。

（一）产生的原因（1）在涂层开裂的情况下，由于型砂紧实度不够，型砂颗粒过大及真空度过高产生第一种粘砂情况；（2）在涂层过薄或局部未刷到的情况下，由于金属液温度较高，真空度较大时产生第二种粘砂。

（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。

（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。

（3）选择合适的负压。

（4）选用较细的原砂。

（5）浇注温度不宜过高。

（6）选择合适的压力头。

2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。

（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。

（3）模样涂层不干引起的气孔。

（4）金属液脱氧不好引起的气孔。

（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。

防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。

（2）浇注时维持浇口盆内有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。

（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。

（三）泡沫塑料模样分解产生的气孔EPS和STMMA热解后产生大量的气体，如果充型平稳，金属与模样逐层置换，这些气体就会顺利通过液体前沿与模样间的气隙经铸型排出，特别在铸型处于负压状态下更有利气体排放，铸件不易产生气孔缺陷。

但是如果充型过程产生紊流或者顶注，侧注情况下、部分模样被金属液包围后进行分解产生的气体不能从金属液中排出时就会产生缺陷，这种气孔表面有炭黑存在。

防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。

（2）提高浇注温度。

（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。

浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施

浅析铸钢件消失模铸造常见缺陷与防治措施在生产消失模铸钢件时，经常会出现不同的缺陷，如个别部位增碳、表皮增碳和体积增碳等，且同一铸件不同部位的增碳量不一样。

基于此，本文对铸钢件的增碳原理和原因进行归纳，总结了解决方案，以供实际生产使用。

标签：铸钢件;消失模铸造;缺陷分析及预防0引言钢水的化学成份和净化程度以及铸造工艺的优化程度决定了铸件质量的好坏。

为了确保铸件质量，必须严格控制制造的全过程，从铸造原料、工艺路线、型芯制造、合箱、浇注、落砂、铸件清理到最终热处理都要特别注意，否则会出现不同的缺陷。

由于铸件的许多表面不能加工，所以对表面质量、形状和尺寸都有非常严格的要求。

铸钢件常见缺陷包括缩孔、缩松、空气孔、冷热裂纹、白点、偏析和缺陷断裂等。

基于此，本文总结了消失模工艺路线生产铸钢件特有的增碳缺陷，总结了消除增碳缺陷的若干经验[1]。

1碳缺陷的过程分析消失模铸造的白模原料是苯乙烯（EPS）。

EPS的基本元素是C和H，白模在钢液高温下会迅速分解为H2和元素C，如图1所示。

白模分解后发出H2首先与型腔中的O2结合生成H2O，以气体形式逸出;在短时间内供应O2不够时，元素C以黑烟的形式留在模具中，增加了铸件中的碳。

因此，消失模铸钢几乎不发生氢增加现象，但是难以避免碳增加现象，并且频繁地在铸件的低温区域或在凝固结束区不规则地且不均匀地发生碳增加，其中位于铸件表面的渗碳缺陷最有可能发生。

2渗碳缺陷及处理措施铸件的碳含量不均匀，对于铸件的结构和加工性能都有很大影响，严重的碳增加會导致铸件报废。

目前，根据碳增加机理，采取以下措施来控制增碳。

2.1选择高质量的泡沫塑料泡沫质量直接影响气化速率和裂化产物的形态。

高质量的泡沫在维持低密度的同时还能确保强度，二者兼备。

钢铸件白模选材时首先选择生珠，即不参合回收粉碎料或过期颗粒料的新料发泡，这是解决铸钢件增碳问题的最有效途径。

2.2选择合理的铸造工艺为了防止白模气化和燃烧速度过快，模型装箱采取“能站不要躺”的原则，确保白模不会太快燃烧发气。

消失模铸件表面孔眼、凹陷和网纹及防止

消失模铸件表面孔眼、凹陷和网纹及防止铸造工业网今天进铸造行业群，加微信：132****1807消失模铸件表面除上述的气孔、皱皮、积碳、亮碳、粘砂等外，也会出现同砂型铸造一样的孔眼（渣孔、砂孔、缩孔）、缩坑（凹陷）等缺陷和特有的网纹和较深的龟纹等缺陷。

（1）产生原因1.渣孔。

液体金属带入熔渣及模样裂解的固相产物不能排出而积存，漂浮在铸件表面，喷丸清理后，铸件表面仍会有渣痕的不规则的孔洞。

2.砂孔。

浇注时，干砂粒进入液体金属中，最后积集到铸件表面，其颗粒状分布，抛丸清理后，砂子未清除掉，则铸件表面形成砂粒镶嵌物，若喷掉砂粒，则表面留下眼孔。

3.缩松、缩孔及缩坑（凹陷）。

铸件与内浇道及冒口连接处的热区，由于补缩不良，形成缩孔、缩松缺陷。

铸件厚大部分由于补缩不足形成缩坑（凹陷），往往出现在最后凝固较大表面上。

4.网纹、龟纹。

模样表面珠粒间融合不良，连接处的凹沟间隙和细小珠粒纹路粗而深的龟纹（严重时形成粒珠状表面）。

细小如网状纹的为网纹，主要是因模样珠粒质量不好、粘接不良，尤其是取用泡沫塑料板（型）材加工成模样时，表面粗糙涂料渗入其间，其表面龟纹、网统复印在涂料层上，浇注后铸件表面也出现这些缺陷。

（2）防止措施1.渣孔防止措施。

金属液熔炼除渣要干净，严格挡渣操作，浇冒口系统设计应便于排渣、集渣，提高浇注温度以便渣浮集，也可选用除渣滓性能较好的浇包及设置过滤网挡渣。

2.砂孔防止措施。

模样组合粘接处必须严密，中空直浇道必须密封好；模样避免在砂箱内组合粘接，浇冒口连接处和模样转角处要圆滑过度（避免角缝而夹干砂）。

3.缩孔、缩松及缩坑（凹陷）防止措施。

提高金属液的浇冒口补缩能力，液流从冒口处经过，保持冒口最后凝固；采用发热、保温冒口；充分利用直浇道补缩（组串铸件）；合理的浇冒口系统。

4.网纹、龟纹的防止措施。

改善模样表面质量，选用细小的珠粒；合适的发泡剂含量；改进发泡成型的工艺；模样干燥工艺合理，防止局部急剧过热；对模样表面修饰，在模样表面涂料上光洁材料如塑料、浸挂一层薄薄的石蜡、涂上一层硝酸纤维素涂层等都可以改善模样的表面粗糙度，使浇注出的铸件没有晶粒网状及龟纹。

消失模铸造缺陷有

消失模铸造缺陷有：铸铁件表面皱皮( 积碳) ，铸钢件增碳，反喷、气孔，尺寸超差、变形，塌箱、溃型，粘砂。

节瘤、针刺，冷隔( 对火) 、重皮、浇不到( 足) ，渣孔、砂孔、缩孔、凹陷及网纹，内部夹杂物，缩松、组织不均等，其主要影响因素如下。

1 白模( 模样) 涂料1 ．1 白模( 模样) 常见缺陷及防止1 ．1 ．1 模样成型不完整．轮廓不清晰产生原因：( 1 ) 珠粒量不足，未填满模具型腔或珠粒充填不均匀；( 2 ) 发泡的粒子粒度不合适，不均匀；( 3 ) 模具型腔的分布，结构不合理；( 4 ) 操作时进粒子不规范。

防止措施：( 1 ) 珠粒大小要与壁厚匹配。

薄壁模样，应该用小珠粒( 最好用E P MMA、S T MMA 粒子) ；( 2 ) 调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量；( 3 ) 手工填粒时，适当震动或手工帮助填料；用压缩空气喷枪填料时，应适当提高压力和调整进料方向。

1 ．1 ．2 模样熔结不良．组合松散产生原因：( 1 ) 蒸汽的热量、温度不够。

熟化时间过长；( 2 ) 珠粒粒度太小，发泡或发泡剂含量太少；( 3 ) 珠粒充型不均匀或未填满模型。

防止措施：( 1 )控制预发泡粒子比重，控制熟化；( 2 ) 增加通气的温度、时间和压力；( 3 ) 改用粒度较小的珠粒。

1 ．1 ．3 模样外表正常．内部呈未曾熔结颗粒产生原因：( 1 ) 蒸汽压力不足，没能进入模型中心或冷气充斥型腔：( 2 ) 成型加热时间短．发泡剂含量太少；( 4 ) 粒子过期变质。

防止措施：( 1 ) 提高模具的预热温度，且使其整体均匀；( 2 ) 提高蒸汽的压力，延长成型时间；( 3 ) 控制粒子熟化时间及发泡剂的用量；( 4 )选用保质粒料。

1 ．1 ．4 模样熔融．软化产生原因：( 1 ) 成型温度过高，超过了粒子的工艺规范；( 2 )成型发泡时间太长；( 3 )模型通气孔太多，太大。

防止措施：( 1 ) 降低成型发泡温度、压力；( 2 ) 缩时间；( 3 ) 调整模具型腔通气孔大小、数量、分布；1 ．5 模样增大。

必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案

必看技术消失模铸造塌箱缺陷问题分析及解决方案近年来，随着科技的不断发展，技术在各个行业的应用越来越广泛。

然而，在技术的进步背后，也常常伴随着一些问题的出现。

就像模铸造塌箱这一技术消失模的形成缺陷问题一样。

本文将对这一问题进行分析，并提出相应的解决方案。

技术消失模是指在铸造过程中，模型中的某些部分由于破裂或脱落，导致在铸件表面出现模型形状的凹凸不平问题。

这种缺陷一旦出现，会严重影响铸件的质量和性能，甚至会导致零件的报废。

因此，必须积极应对技术消失模的问题。

首先，我们需要分析导致技术消失模的原因。

一方面，模型质量不过关是技术消失模的主要原因之一。

模型的质量直接影响铸造过程中模型的稳定性和耐用性，如果模型质量不合格，易发生破裂或脱落，从而引发技术消失模。

另一方面，铸造过程中的操作失误也可能导致技术消失模的出现。

比如，操作人员在浇注过程中没有注意控制浇注速度或浇注温度，导致模型过度挤压或过热，从而引发模型的破裂或脱落。

针对技术消失模问题，我们需要采取一些措施来预防和解决。

首先，要加强对模型的质量控制。

在制作模型的过程中，要严格按照设计要求进行操作，保证模型的质量。

其次，要加强对铸造过程的管理。

操作人员在浇注时应仔细操作，确保浇注速度和温度的控制，避免对模型造成过大的压力或温度影响。

此外，还可以通过改进模型的结构设计，增加其稳定性和耐用性，减少技术消失模的风险。

除了预防措施外，当技术消失模问题发生时，我们也需要及时采取相应的解决方案。

首先，要尽快发现技术消失模的问题，以便能够及时采取控制措施，避免问题进一步扩大。

其次，可以采用补模的方法来修复受损的模型部分，恢复其原有形状和功能。

最后，要进行严格的质量检查，确保修复后的铸件质量符合要求。

总之，技术消失模是模铸造中常见的缺陷问题之一，对铸件质量和性能有着直接影响。

为了解决这一问题，我们需要加强对模型质量的控制，改进铸造过程的操作管理，以及及时采取解决方案。

通过这些措施的综合应用，我们将能够有效预防和解决技术消失模的问题，提高铸件的质量和可靠性。

消失模常见缺陷与对策

消失模常见缺陷与对策平台消失模常见缺陷与对策局部塌模：局部塌模特征：在内部或外部凹角处浇筑后出现包状突起物，突起物表面粘砂，这些看似沙包的突起物很难清理下来。

清理下来后发现有铁质断面与本体相连，同时在铸件外观上伴有涂料皮子渣孔。

产生原因：凹角处填砂不实，在负压的作用下形成空腔，铁水充型时，由于铁水压力，破坏了涂料层，流到空腔里。

预防方法：1. 改变埋箱角度，保证充型效果2. 使用树脂砂（潮模砂、糊精砂、干性油砂，）局部充填，保证干砂充填效果3. 必要时采用人工辅助填砂烫摸：缺陷特征：铸件局部透皮或局部壁厚变薄或变厚或表面有老鼠尾状条纹突起。

产生原因：1. 砂箱残砂没有扒开，过于集中，热砂子烫坏白膜。

2. 埋箱砂砂温过高，3. 摆模距离过近预防方法：1. 扒平沙箱内残留的热砂子，铺上埋箱砂，保持补填的埋箱砂有一定厚度2. 检测砂温，当埋箱砂温度大于75度时，应停止操作3. 控制摆模距离，防止在浇注第一件时，铁水的高温烫坏第二个白膜塌箱缺陷特征：浇注后铸件大面积塌陷产生原因：1、负压场分配不合理2、泄压过早3、浇注时间过慢4、负压没接上预防方法：1. 合理分配负压场，必要时使用蛇皮管及管路把负压引入黄模内腔2. 规定泄压时间，避免操作者提前泄压3. 浇注时满足工艺要求的时间4. 浇筑前使用手捅一下砂箱，如果发现密封薄膜下面砂子是软的，应立刻检查负压接口，处理好后，才能浇注。

粘砂：缺陷特征：铸件表面热区处，凹角处占有砂砾，抛丸后局部如同上了一层白霜。

清理困难。

如不能去除导致铸件报废产生原因：1、黄模涂层局部脱落2、浇注温度高3、涂层厚度不够4、骨料耐火度差预防方法：1、涂料的润湿性是涂料的一个重要指标，润湿性不好涂料起皮子2、挂涂工艺改进，要做到两点其一挂涂后滴流，涂料不流淌下滴时，应马上送进烘干房3、黄模转运工序要避免磕碰，磕碰后涂料与白膜分离4、架车应有防护装置，如捆绑空气棉条或保温海绵管5、补涂是发现涂层虚连，应去除后再补涂蚊咬缺陷特征：铸件上出现如同蚊子叮咬的包状凸起，多半出现在白膜挂涂时的水平方向产生原因：1. 涂料的润湿性较差，隔水性欠缺，挂涂后再滴流阶段本次挂涂的涂料把上一次的涂料浸湿，使上一次的涂层与白膜分离，在重力作用下局部下沉，形成包状空腔。

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法完整版

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法2016-06-29看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。

本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。

1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。

原因如下:图11.1 负压不够A. 工艺设计不够:有的企业片面控制粘砂,负压设计太低,如:灰铁铸件用-0.03Mpa,薄壁件勉强交货,厚大件因为气化物多,负压抽不及产生碳缺陷。

解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。

B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。

解决方法:焊补砂箱。

(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。

解决方法:更换砂箱纱网。

(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。

解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。

图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。

解决方法:检查负压对接装置。

(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。

解决方法:检查水源供水。

(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。

铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。

解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。

图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。

解决方法: 用塑料薄膜堵漏。

(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。

解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。

消失模铸造缺陷分析

从模具模腔中脱模时必须十分仔细，因为在脱模时模型温度仍然较高而且十分柔软，但容易损坏。
用于脱模的压缩空气所造成的珠粒压陷如图15和16所示，由于压缩空气破坏珠粒表面而造成压陷。（A）(B)图15从温度较高的模具中用压缩空气使模型
脱模时造成的珠粒压陷，A（10×），B（20×）
（A）（B）图16从温度较高的模型中用压缩空气使模型脱模时
1．6模型尺寸偏差
模型尺寸偏差及不稳定是由于起模、储运、熟化时间不稳定及成型周期不严格，模型产生无法预料的膨胀或收缩而造成的。使模型尺寸偏差加大的原因包括：模型生产控制不合理（模型密度不一致，局部排气孔和顶杆设计不当，珠粒中戊烷含量不稳定或蒸汽分布不均匀）、模型熟化控制不当（熟化周期不稳定、熟化温度控制不稳定、模型熟化时间及模型密度不同）以及模型操作不合理，尺寸偏差与传统铸造中收缩余量不当十分类似。
尺寸“C”随时间变化如图13所示，脱模时尺寸“C”大约比模具尺寸小0.6%，熟化10周后大约小于模具尺寸的0.7%，尺寸“C”距加料枪最近。
这些数据说明模型几何尺寸和加料枪位置对模型收缩和尺寸的影响，虽然“A”和“C”两处的相对收缩量相同（≈0.5%）最终尺寸还是稍有差别（“A”超过模具尺寸0.1%，而“C”小于模具尺寸1.1%）。模型尺寸的这些偏差可能需要翻修模具。
模型的其他处理过程也会引起尺寸变化：包括排气孔位置，蒸汽分布、蒸汽温度、脱模温度及熟化温度，但变化量非常小。
模型尺寸的变化的测量用目测是无法进行的，为确定模型尺寸的准确性，可以使用样板、坐标测量仪或非接触测量仪进行精确测量。
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消失模铸造缺陷分析
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图12和原模具尺寸相比13个密度为0.025g/cm3EPS锥台测试模型“A”尺寸
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消失模铸件易出现的缺陷及消除措施

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施首先，消失模铸件易出现的一个常见缺陷是气孔。

气孔是指在铸件内部或表面形成的气体孔隙。

气孔的出现主要是由于熔融金属在充填过程中气体没有顺利排出所致。

为了消除气孔，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。

合适的熔融温度可以促进气体的排出，减少气孔的生成。

2.采用适当的浇注系统。

合理设计浇注系统可以改善金属流动性，减少气体的聚集，有利于气体的排除。

3.增加壳体的透气性。

适当增加壳体的透气性可以提高气体排出的效率，减少气孔的生成。

4.增加熔融金属的压力。

适量增加熔融金属的压力可以促使气体更好地排出，减少气孔的生成。

其次，缩松是消失模铸件常见的另一个缺陷。

缩松是指铸件内部产生的缺陷，其形状为裂纹状。

铸件缩松一般是由于铸件的收缩量大于其周围砂模的收缩量所致。

为了消除缩松，可以采取以下措施：1.优化砂型的配方。

适当调整砂型的配方可以改善砂型的收缩性能，减少缩松的发生。

例如，可以添加适量的收缩剂。

2.控制砂型的湿度。

湿度过大或过小都会对砂型的收缩性能产生不利影响，应保持适宜的湿度。

3.增加铸件的壁厚。

适量增加铸件的壁厚可以减少其收缩量，降低缩松的发生。

4.增加充填缓慢度。

适当降低熔融金属的充填速度可以减少金属流动过快造成的收缩不均，减少缩松的发生。

此外，消失模铸件还可能出现其他缺陷，如未充填、冷隔离、裂纹等。

为了消除这些缺陷，可以采取以下措施：1.控制熔融金属的温度。

适当降低熔融金属的温度可以减少未充填和冷隔离的发生。

2.增加砂型的强度。

优化砂型的配方、增加砂型的固化时间和温度，以及采用合适的固化剂等措施可以提高砂型的强度，减少裂纹的发生。

3.控制熔融金属的充填速度。

适当降低金属的充填速度可以减少未充填和冷隔离的发生。

4.增加浇注口的大小。

适当增加浇注口的大小可以改善金属的流动性，减少未充填和冷隔离的发生。

综上所述，消失模铸件易出现的缺陷包括气孔、缩松、未充填、冷隔离等。

针对这些缺陷，可以采取相应的措施来消除，如控制熔融金属的温度和压力、优化砂型的配方和固化条件、增加浇注口的大小等。

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施

消失模铸件易出现的缺陷及消除措施―钢铁研究院试验中心建钢1、粘砂金属液渗入型砂中，形成金属与型砂的机械混合物，其中有两种情况：一种是金属液通过涂层开裂处渗入型砂中，形成铁包砂（即机械粘砂），此种缺陷一般可以清除掉；另一种情况是金属透过涂层渗入型砂中，形成难以清除的化学粘砂。

（二）防止措施（1）提高涂层的厚度和耐火度。

（2）造型时紧实力不宜过大以免破坏涂层。

（3）选择合适的负压。

（4）选用较细的原砂。

（5）浇注温度不宜过高。

（6）选择合适的压力头。

2、气孔（一）气孔的分类（1）浇注时卷入空气形成的气孔。

（2）泡沫塑料模样分解产生的气孔。

（3）模样涂层不干引起的气孔。

（4）金属液脱氧不好引起的气孔。

（二）浇注时卷入空气形成的气孔消失模铸造浇注过程中如果直浇道不能充满就会卷入空气，这些气体若不能及时排出，就有产生气孔缺陷的可能。

防止卷入气体的措施：（1）采用封闭式的浇注系统。

（2）浇注时维持浇口盆有一定的液体金属以保持直浇道处于充满状态。

（3）正确掌握浇注方法，采用慢—快—慢的浇注方法。

防止措施：（1）改进浇注方案，使充型过程逐层置换，不产生紊流。

（2）提高浇注温度。

（3）在不发生紊流的情况下，适当提高真空度，如果发生紊流而产生气孔时，可适当降低真空度。

消失模铸件常见缺陷发生原因(白区)

消失模铸件常见缺陷发生原因（白区）一：渣孔
1：浇注时泡沫燃烧不充分（白模密度超标）
2：涂料脱落，浇注过程中钢铁水冲刷掉涂料（涂料强度不合格或涂料烘干程度不合格
3：浇注系统对接处冲进涂料（直浇道与横浇道连接处，横浇道与内浇口连接处，内浇口与铸件连接处在对接时有间隙或是没有把掉落的涂料清理干净）
二：砂眼
1：涂挂好的模型在组装、搬运过程中发生磕碰造成涂料层损坏
2：浇注系统对接处涂料层有裂缝
直浇道与横浇道连接处
横浇道与内浇口连接处
内浇口与铸件连接处
三：变形
1：白模密度（重量）不够，
2：白模自身变形
3：白模在粘接过程尺寸不合格（包括固定用筷子的位置和长短）
4：涂料涂刷不均匀
5：涂挂好的模型放置方式不合理
四：皱皮
1：涂料透气性差
2：白模密度（重量）超标
五：粘砂
1：涂层厚度不够
2：涂料涂刷不均匀
3：涂料表面有裂缝
六：气孔
1：白模密度（重量）超标
2：白模烘干程度不够（烘干室温度不够，湿度超标）
3：涂料烘干程度不够（烘干室温度不够，湿度超标）
4：白模在粘接时用胶过多
七：缺肉
1：白模表面缺肉
2：白模表面有裂纹未用胶带纸粘接导致涂挂时裂纹处进涂料
3：内浇口粘接位置不对导致铸件敲击时带肉
八：缩孔
1：冒口的大小，粘接位置不对
2：浇道与模型距离太近
编制：审核：批准：
铸造部。

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法

消失模铸造缺陷的产生原理和解决方法看废品，查原因，找出解决问题的方法,然后,规范工艺纪律,使企业的效益上一个新的台阶。

本文就消失模铸造常见的:碳缺陷、冷隔、皱皮、表面多肉、进渣、进砂、塌箱、粘砂、压痕、鼠咬痕等缺陷总结出产生的原因并提出解决方案。

1 碳缺陷产生的原理和解决方法碳缺陷是消失模铸造特有的一种缺陷,表现为塑料泡沫熔化产物残留在铸件上,占据了铁液位置,造成碳缺陷。

解决方法:修改工艺,提高箱内真空度。

B. 设备缺陷(1)砂箱漏气:砂箱在负压作用下有丝丝漏气声,虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物,形成碳缺陷。

解决方法:焊补砂箱。

(2)砂箱纱网堵塞使负压抽不走气泡沫气化物,致使箱内负压低,形成碳缺陷。

解决方法:更换砂箱纱网。

(3)砂箱负压管道设计时截面积小,抽气流量不够, 虽然主管道负压表真空度很高,但砂箱内负压不够,抽不及泡沫气化物而形成碳缺陷。

解决方法:加大抽气管道截面积a.加粗管道b.增加负压抽气管道。

图2(4)自动负压对接装置偏移漏气,造成箱内负压低。

解决方法:检查负压对接装置。

(5)水循环真空泵缺水:无水密封引起负压低。

解决方法:检查水源供水。

(6)砂箱上口有浇注垃圾(塑料薄膜。

铁和砂混合物),使塑料薄膜封不严砂箱,抽真空时漏气,形成碳缺陷。

解决方法:清理砂箱上口浇注垃圾。

图3(7)橡胶管道与砂箱和负压阀门接口处漏气,箱内负压降低,形成碳缺陷。

解决方法: 用塑料薄膜堵漏。

(8)塑料薄膜抽到主管道内,阻挡气流畅通过,形成碳缺陷。

解决方法:一旦发现负压管道真空度不够,其他原因排除后,检查滤砂罐。

1.2 浇注过程引起负压不够(1)浇口杯底部塑料薄膜在铁液浇注时被烫破,使箱内负压降低。

形成碳缺陷。

消失模铸造卡箍缺陷原因分析与解决措施

消失模铸造卡箍缺陷原因分析与解决措施1. 卡箍技术要求（1）一般要求卡箍连接技术是目前国内液体、气体、管道连接的关键技术，已经逐渐取代了法兰和焊接传统管道连接方式，该技术的应用提高了管道连接的速度，保证了管道施工质量，节约了施工成本，降低了对人员技术要求和操作的难度，同时，在特殊作业环境中，如矿井，相比原焊接管道技术更有利于施工安全。

卡箍连接由三部分组成：密封橡胶圈、卡箍和锁紧螺钉，其中卡箍选用材料为一般工程用铸钢件，常用材质ZG27SiMn、ZG270-500、ZG310-570，卡箍铸件不允许有影响力学性能的夹渣、冷隔、气孔、缩孔等缺陷，卡箍内外表面应平整、光滑，标识内容清晰、明确生产厂家、型号、压力，内部沟槽表面与密封橡胶圈接触紧密，无多肉、毛刺等影响密封橡胶圈装配的缺陷，防腐涂层均匀牢固、无气泡或漆块堆积。

直径108mm 规格卡箍铸件如附图所示。

（2）力学性能要求卡箍连接后需达到0.15MPa承压能力，并保压10min，接头无渗漏即为打压试验合格。

在实际生产应用中，通过增加卡箍装配孔周边厚度，提高薄弱点强度，可满足更高压力的需求。

2. 消失模铸造卡箍工艺通过车间现有生产设备对消失模铸造卡箍的各种缺陷分析和生产试验、数据分析，确定消失模铸造卡箍工艺参数。

在EPS珠粒预发泡、发泡过程中，最佳工艺参数为：珠粒直径1.5mm，预发泡时间5min，预发泡温度4 0℃，发泡温度80℃，发泡时间20s，发泡剂含量5.5%。

此次感官评价针对的是经过加工的凤尾鱼片的食用效果。

评分小组由10位专业教师组成，他们都接受过感官评价的专业训练，评分标准采用10分制，取10位评分者分数的平均值[7]。

选取质地、大小、色泽、厚度均相近的凤尾鱼片给10位评分者分别品尝，为了不相互影响评分结果，品尝时将10位评分者分别引入专业的感官评分实验室，不可有语言、目光等交流，品尝前后均采用绿茶水漱口，最大可能地做到客观、准确的感官评价。

消失模铸造塌箱缺陷解决方案

一、塌箱缺陷的产生原因消失模铸造中，塌箱缺陷是一类较为常见的消失模逐渐缺陷，这类缺陷通常会发生在大件上，或者是半封闭件、内腔封闭生产中，从整个消失模铸造程序来看，它多发生在浇注或者凝固环节.塌箱缺陷也可以称为榻型缺陷，随着消失模铸造工艺日趋成熟，有关这一塌陷的产生原因以及防治方法都有研究结果.塌箱缺陷产生的主要原因有：1 .金属液“闪流”是造成塌型缺陷产生的原因之一，所谓金屈液”闪流■■就是在浇注中，部分已经流入填充消失模模样位置的金属液在受到外界作用的情况下改流到其他部位，使得原来置换出来的位置无金属液或者金属充填占据.2 .涂料的耐火度、高温强度不够，极容易产生消失模铸件塌箱缺陷。

消失模模样在浇注过程中有缓冲金属液充型和降温的作用，同时可减弱金属液冲刷铸型。

当金属液置换消失模模样而充型腔后，干砂主要就依靠涂料涂层支撑,当涂层强度不够或者耐火度不够时，局部铸型会发生溃散、坍塌，特别是大件内浇道上方极容易发生坍塌.3 .在浇注过程中，消失模模样分解产生的气体量太多且急，铸型排气速度赶不上，加上真空泵吸气不足，容易导致铸型溃散.坍塌；以上就是消失模铸造塌箱缺陷产生的原因，提示企业在生产铸造中参考上述因索结合自身操作分析消失模铸件，及时做调整.二、解决塌箱缺陷的对策与方案消失模负压燃烧空壳铸造法指在干砂负压条件下浇冒口点燃泡沫并输送少量的氧气，型内的泡沫即往深处发生迅猛的燃烧，其烟气则随抽真空系统抽走并经净化后外排，待模样烧成空壳后随即浇注高温金属液，从而获得完全无碳缺陷或基本无碳缺陷的精良铸件。

此工艺于2008年10月在桂林首次向国内外铸造行业公布并作公开演示和推广.又将此方法称为“桂林5号空壳铸造法”.然而由于各种铸件生产工艺技术参数不同，其常规装箱薄膜覆盖真空砂箱工艺方法，极易使浇冒口周边薄膜烧坏漏气，加之模样烧成空壳后型腔内真空度急速下降，致使型腔外压强远大于型内压强，极易造成塌箱.因此浇注前选定负压值要求在0∙7MPa以上。

消失模铸造中铸造毛坯变形的原因和解决方法

消失模铸造中铸造毛坯变形的原因和解决方法铸造毛坯变形是消失模铸造常见的缺陷之一，在机加工时常因为毛坯的尺寸公差及形位公差不符合图纸要求而报废，现在就解决毛坯变形的方法做一个分享。

1. 成型工序引起白膜变形和解决办法白膜在成型后取模时，由于有些几何形状比较复杂，在起模时因气压和水压的作用，以及手工取模时会发生物理拉延变形。

解决办法是：（1）模具加工时尽量选用表面涂有特氟隆的模具；（2）模具拔模角度适当；（3）使用适当的气压；（4）对于壳体类白模可用胶带固定；（5）在粘结组合时做矫正处理。

2.白模烘干时引起白模变形和解决办法白模在烘干时，摆放不合理，码层过高会引起变形。

白模烘干时间不合适，引起白模线性尺寸收缩不够或者收缩过多，在浇注后毛坯尺寸不符合图纸要求。

解决办法是：（1）白模在烘干摆放时使用烘干架子，既不浪费烘房空间，又不使白模变形；（2）白模烘干有两个作用，一是烘干白模内部水分，二是使白模内部残余发泡剂逸出。

白模在烘干过程中会引起线性尺寸收缩，模具厂在设计时都留有白模收缩余量，但是不同的产品，同样的烘干温度和烘干时间，白模的线性收缩并不一样，所以不同的产品其烘干工艺不同。

制作工艺时，既要照顾白模烘干的两个作用，又要保证浇注毛坯收缩后的尺寸。

3.白模在粘结组合工序变形的解决办法由于白模在成型工序和烘干时会有变形现象的发生，而且白模形状各异，如果在粘结组合工序不进行控制，则毛坯变形的量很大，占变形原因的80%。

常用的有以下几个控制方法：（1）支架木条拉筋控制；（2）泡沫拉筋控制；（3）预拉（白模尺寸预拉至毛坯尺寸）；（4）使用矫正粘结特具；（5）泡沫预压粘结。