供应商质量风险等级评估标准
供应商风险评估
供应商风险评估随着全球经济的不断发展，企业对供应链的管理变得尤为重要。
供应链管理涉及到从原材料采购到产品制造再到产品分销的全过程，其中一个重要方面就是供应商的选择与评估。
一个可靠的供应商可以保证产品质量、交货时间和合理价格，然而，一些潜在的风险可能会影响供应链的稳定性和可持续性。
因此，对供应商进行风险评估就显得尤为重要。
1. 供应商背景调查首先，对供应商的背景进行调查是评估供应商风险的重要一步。
了解供应商的公司资质、经验、声誉等方面的信息，可以帮助我们对其可靠性做出初步判断。
同时，需要了解供应商的供应链和生产能力，以确定其是否能够满足企业的需求，并确保供应链的可靠性。
2. 财务稳定性评估除了背景调查，财务稳定性评估也是评估供应商风险的关键一环。
通过查看供应商的财务报表、资产负债表和利润表，可以了解供应商的财务状况，包括资产规模、负债状况、盈利能力和流动性等指标。
这些指标可以帮助我们评估供应商是否具有稳定的财务基础，以应对突发的风险。
3. 供应商品质管理评估供应商的产品质量直接影响到企业的产品质量以及顾客满意度。
因此，在供应商风险评估中，我们需要对供应商的品质管理进行评估。
这包括了解供应商的品质控制流程、质检手段、以及是否有相关的质量管理体系认证。
此外，还可以进行抽样检测等方式，对供应商的产品进行实地评估，以确保其质量符合标准。
4. 供应商可持续性评估供应商的可持续性评估是另一个关键方面。
在评估供应商的可持续性时，可以考虑以下几个方面：供应商的环保政策和做法、对员工的福利和健康安全保障、企业社会责任等。
这些因素对于企业的声誉和长期发展非常重要，因此需要充分考虑在供应商选择中。
5. 风险管理计划最后，根据供应商风险评估的结果，制定相应的风险管理计划是必不可少的。
根据供应商的风险等级，制定相应的应对措施，例如：与供应商签订具有约束力的合同、建立严格的供应商绩效评估机制、制定备用供应商计划等。
通过有效的风险管理措施，企业可以降低风险并保障供应链的稳定性。
供应商评估ppt课件
两个 维度分别评价，根据这两个维度评价结果进
行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。
上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商
认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证
合格后方可转级。
非合格供应商质量风险等级自然为D
当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C
5.1、质量保证体系评价标准
5.1.1 质量体系分项评价
3.1.2品质异常扣20分
①若当月有整批不良退回，则一次性扣除10分。
②厂商来料不良造成停线最高扣0分，具体为：造成停线30分以内扣5分，造成停
线30分钟以上扣10分。厂商接到不良通知时在规定时间里处理完毕（可少扣2分。
3.1.3产品的外包装及标示5分
外包装损坏，外包装标示
3.2交期评价45分
3.2.1以订单交期日为准，当天或提前一日入厂未准时交货：（45分）
编辑版pppt
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• 考核项目分三大类：（满分100分）
1.1月品质评分：（45分，由品保课管理） 1.2交期评分：（45分，由采购部门管理） 1.3厂商配合度评分（10分，由品保及采购部
门管理）
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三．成绩换算表：
3.1品质评价45分：
3.1.1原材料入厂不合格20分
以我司‘‘厂商进货不良’’为基准，每开立一张扣2分，扣完为止。
款
丙等厂商：在原订基准点延后两个月付
款。
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对供应商服务规范
编辑版pppt
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一站式服务
1)凡供应商进行商品进货、补货、退货、换货，第
一接待人（物流）必须主动与相关人员进行联系，
该人员必须在２０分钟内到达现场，完成相关核实、
供应商质量问题的分级管理及处理措施
供应商质量问题的分级管理及处理措施正文1. 引言供应商质量问题一直是企业管理中的重要环节。
随着企业全球化程度的不断提高，更多的企业开始依赖于来自不同地区和国家的供应商。
这就给供应商质量管理带来了更大的挑战，同时也对企业的品牌声誉和客户满意度产生了直接影响。
供应商质量问题的分级管理及处理措施显得尤为重要。
2. 供应商质量问题的分级管理在实际的供应商管理中，供应商质量问题可以根据严重程度进行分级管理。
一般可以分为三个等级：第一级：一般质量问题。
这类问题通常是一些小问题，例如：材料的轻微污染、包装的缺陷等。
这类问题虽然不会直接导致产品质量的严重问题，但如果长期存在也会影响产品的整体质量和客户的满意度。
第二级：较严重质量问题。
这类问题已经涉及到产品质量和安全性的问题，例如：产品的关键部件缺陷、工艺流程的严重问题等。
这类问题需要及时处理，否则可能引发客户投诉和产品召回。
第三级：严重质量问题。
这类问题是最为严重的，直接影响产品的质量和安全性，例如：产品严重缺陷、标准违规等。
这类问题需要立即采取紧急措施，确保产品质量和客户安全。
3. 处理措施针对不同等级的供应商质量问题，企业需要采取不同的处理措施：对于一般质量问题，企业可以采取警告、罚款等惩罚措施，同时要求供应商进行整改和改进。
对于较严重质量问题，企业需要与供应商进行深入沟通，确定问题的原因并制定改进计划。
同时要求供应商进行赔偿和整改。
对于严重质量问题，企业需要立即暂停合作，同时对供应商进行严厉的处罚。
在解决问题的企业需要寻找备选供应商，确保供应链的稳定性。
4. 个人观点和理解供应商质量问题的分级管理及处理措施对企业质量管理至关重要。
只有通过科学的分级管理和及时有效的处理措施，企业才能保证产品质量和客户满意度。
企业也需要在选择供应商时加强资质审核和风险评估，以降低供应商质量问题的风险。
总结通过对供应商质量问题的分级管理及处理措施进行全面评估，可以发现，这是一个复杂而又重要的问题。
供应商风险管理规范
供应商风险管理规范一、引言供应商风险管理是企业在采购和供应链管理过程中必须重视和实施的重要措施。
本文旨在制定供应商风险管理规范，以确保企业在选择和合作供应商时能够全面评估和管理潜在的风险，保障企业的利益和声誉。
二、背景供应商是企业供应链中的重要环节，其质量、交付能力、合规性等直接影响着企业的生产和运营。
然而，供应商也存在一定的风险，如质量问题、交付延迟、合规性不达标等，这些风险可能对企业造成损失甚至声誉受损。
因此，建立科学合理的供应商风险管理制度势在必行。
三、风险识别与评估1. 供应商风险分类根据供应商的特点和风险来源，将供应商风险分为质量风险、供应风险、合规风险和声誉风险等四类。
2. 风险识别方法（1）供应商调查：对潜在供应商进行调查，了解其企业背景、生产能力、质量管理体系等情况。
（2）供应商评价：通过评价供应商的质量、交付能力、合规性等指标，确定其风险等级。
（3）供应商历史数据分析：分析供应商过去的质量记录、交付记录和合规性记录，发现潜在的风险点。
3. 风险评估方法（1）定性评估：根据供应商的风险特征和历史数据，进行定性评估，确定供应商的风险等级。
（2）定量评估：通过建立供应商风险评估模型，对供应商的质量、交付能力、合规性等指标进行量化评估，得出供应商的风险值。
四、风险应对与管理1. 风险应对策略（1）风险规避：选择具备较低风险的供应商，避免与高风险供应商合作。
（2）风险转移：通过合同约定和风险分担机制，将部份风险转移给供应商。
（3）风险控制：建立供应商绩效评价体系，定期对供应商进行绩效评估和管理，及时发现和纠正潜在风险。
（4）风险应急预案：制定供应商风险应急预案，应对突发事件和风险事故，保障企业生产和供应链的稳定运行。
2. 风险管理措施（1）供应商合同管理：建立完善的供应商合同管理制度，明确双方权责和风险分担机制。
（2）供应商绩效评价：建立供应商绩效评价指标体系，定期对供应商进行评估和管理。
供应商风险评估
供应商风险评估的步骤供应商风险评估与管理的步骤如下。
1.制定供应商风险评估表评估供应商风险，首先要制定供应商风险评估表，如表1所示。
表1 供应商风险评估表注:QC080000是对目前ISO9000质量管理体系的补充，与ISO9000架构一致，都是全面、系统和透明的管理体系，主要用于对生产制程中的有害物质进行管控。
2.制定供应商风险等级管理措施供应商风险等级的管理措施，如表2所示。
表2 供应商风险等级的管理措施3.评定供应商风险等级由品质工程师根据以上要求，执行最终的风险等级评定，并填写风险评估表;必要时，可根据评估的结果，建立高风险物料清单。
根据表对供应商进行评分，将供应商分为以下高、中、低3个等级。
高风险(红色)。
风险评分为25分以上。
中风险(黄色)。
风险评分为15~24分。
低风险(绿色)。
风险评分为15分以下。
编辑本段供应商风险评估体系的构建1.评估体系的设置原则为保证评估结果的科学合理，在建立风险指标体系时，应遵循以下原则:l)科学性原则。
评价指标体系的设计应包含一定数量和层次的指标，各指标之间的关系应能准确反映事物之间的相互联系，这是实现正确、科学评价的前提和基础。
2)完备性原则。
评价指标体系必须全面、准确地反映涉及企业风险的各个方面，不但能反映企业的历史业绩及现状，而且还能体现企业的合作能力和未来的发展潜力。
3)简明性原则。
在全面反映企业综合水平的基础上，评价指标体系还必须做到简洁明了。
指标体系过大、过细，层次过多，不仅会增加数据采集的成本及操作过程的复杂性，而且势必会将企业的注意力集中到细小的问题上，不利于对企业整体的综合评价。
4)可比性原则。
评价指标体系应反映所有评价对象的共同属性，并尽可能的选用可量化的指标，对于定性指标，则可以通过专家打分或者其他方法给出较合理的定量化的数据，以保证评价结果的可比性。
5)灵活性原则。
评价指标体系应具有足够的灵活性和可操作性，以使企业能够根据自身的特点及其生产经营的实际情况灵活运用。
供应链风险与供应商评估制度
供应链风险与供应商评估制度一、背景和目的为了确保企业的供应链有效、稳定和可连续发展，降低供应链风险，提高供应商合作的质量和效率，订立本供应链风险与供应商评估制度。
本制度的目的是确保供应链各环节的顺畅运作，减少潜在的风险，并确保供应商的质量和稳定性。
二、供应链风险管理2.1 风险识别供应链管理部门应每年对供应链进行全面风险识别。
风险识别内容包含但不限于以下方面：•外部风险：如原材料子供应受地理、政治、自然祸害等因素影响的风险。
•内部风险：如供应链耽搁、生产本领不足、质量问题等内部环节引发的风险。
2.2 风险评估和分类供应链管理部门应依据风险识别结果，对风险进行评估和分类。
依据风险的严重程度和可能性，将风险划分为高、中、低三个等级。
2.3 风险应对依据风险评估结果，供应链管理部门应订立相应的风险应对措施，包含但不限于以下方面：•建立备选供应商库，确保供应链的稳定性。
•订立应急计划，以减少风险带来的影响。
•定期进行供应商绩效评估，发现和解决潜在问题。
2.4 监测与改进供应链管理部门应定期对供应链风险进行监测和改进，包含但不限于以下方面：•建立监测机制，及时发现潜在风险。
•追踪供应商绩效，确保供应商的稳定性和合作质量。
•连续改进供应链管理流程，提高风险应对本领。
三、供应商评估3.1 供应商准入评估新供应商申请入库前，供应链管理部门应对其进行准入评估。
评估内容包含但不限于以下方面：•供应商背景和信誉调查。
•供应商质量管理体系和认证情况评估。
•供应商生产本领和资源保障本领评估。
3.2 供应商绩效评估已合作的供应商应定期进行绩效评估，以确保其连续实现合作要求。
评估内容包含但不限于以下方面：•供应商交货按时率评估。
•供应商产品质量评估。
•供应商售后服务本领评估。
•供应商创新本领评估。
3.3 供应商分类管理供应链管理部门依据供应商的绩效评估结果，将供应商划分为优秀、合格、待提升和不合格四个等级。
供应商分类管理的目的是推动供应商的连续改进和优化。
供应商质量与综合表现评估
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Quality Procedure
发布部门：
供应商质量与综合表现评估
百胜咨询（上海）有
Documentation No：T-SCM-02-13
Version：6 限公司品质管理部
本公司接受百胜咨询（上海）有限公司制定的《供应商质量与综合表现评估》管理 办法。承诺本公司依照百胜制定的质量标准和质量要求安排生产并提供符合百胜标准的 产品。
b）各项中的高，中，低绩效等级标准由 Supply QA 根据该类别供应商的年度总体绩效 状况划分，各供应商的绩效成绩每年更新并报 QA/R&D 系统备案。
2. 结合供应商风险等级及绩效表现等级，百胜将对各供应商进行分级管理，最低要求 如下表：
风险 等级
A
绩效等级优秀 Nhomakorabea• STAR FSA
1 次/年
• STAR QSA（含上游）
Version 6
保密 第1页共5页
Quality Procedure
发布部门：
供应商质量与综合表现评估
百胜咨询（上海）有
Documentation No：T-SCM-02-13
Version：6 限公司品质管理部
标准 等级 绩效评估
产品退换货
优秀 无
可接受 ＝1
加强监管 ≥2
食品安全实验室检验 无不合格
• QPR
6 次/年
• STAR FSA 1 次/年
• STAR QSA（含上游）
1 次/年
• 原料检查
• 食品安全实验室检测
• 微生物检测
• QPR
6 次/年
C • STAR FSA 1 次/2 年 • STAR FSA 1 次/2 年 • STAR FSA 1 次/年
采购部门供应商评估方案
采购部门供应商评估方案一、背景介绍采购部门的供应商评估是确保采购落地质量的重要环节。
一个有效的供应商评估方案可以帮助采购部门识别潜在的风险，评估供应商的能力和可靠性，提升采购决策的准确性和效率。
本文将针对采购部门供应商评估方案进行详细介绍。
二、评估指标1. 综合实力评估综合实力评估主要从供应商的公司资质、财务实力、生产能力等方面考察。
采购部门可以通过查看供应商的注册资金、年度财务报表、工厂设备、生产线能力等信息，来评估供应商的整体实力和可靠性。
2. 产品质量评估产品质量是采购部门最关心的方面之一。
通过对供应商的产品质量进行评估，可以有效降低因质量问题带来的风险和成本。
采购部门可以对供应商的产品进行抽样检验，或者查阅供应商的质量管理体系、检测报告等来评估供应商的产品质量。
3. 交货能力评估供应商的交货能力直接影响到采购计划的执行效果。
采购部门可以通过了解供应商的生产计划、生产能力、物流配送能力等来评估供应商的交货能力。
同时，采购部门可以与供应商沟通并了解其交货准时率、缺货情况等来评估供应商的交货能力。
4. 服务水平评估供应商的服务水平对采购部门的日常工作也有着重要的影响。
采购部门可以通过与供应商的沟通交流、参观供应商的生产基地、了解其售后服务等来评估供应商的服务水平。
同时，采购部门也可以了解其他客户对供应商服务的评价和反馈来判断供应商的服务质量。
三、评估方法1. 现场考察采购部门可以组织专业团队进行现场考察，实地查看供应商的生产环境、设备、工艺流程等。
通过现场考察，可以更直观地了解供应商的实力和运营状况，并对供应商的评估指标进行全面的评估。
2. 数据分析采购部门可以通过收集供应商的相关数据，如财务报表、交货记录、客户反馈等，进行数据分析。
通过数据分析，可以发现供应商的潜在问题，并对其进行评估和比较。
3. 供应商评价表采购部门可以根据评估指标，制定一套供应商评价表，对供应商进行定期评价和打分。
评价表可以包括各项指标的权重、评分标准以及评判等级，以便采购部门对供应商进行客观、系统的评估。
供应商绩效评估
供应商绩效评估一、背景介绍供应商绩效评估是指对供应商在合作过程中的表现进行评估和分析，以确定其在满足企业需求方面的能力和水平。
通过对供应商绩效评估的有效管理，企业可以更好地控制采购成本、提高供应链的稳定性和可靠性，以及提升企业整体竞争力。
二、评估指标1. 交货准时率交货准时率是衡量供应商交货时间是否符合合同约定的指标。
评估中可以根据实际情况设定不同的准时率要求，如95%以上视为合格。
2. 产品质量产品质量是评估供应商产品是否符合企业要求的重要指标。
可以通过抽样检验、客户投诉率等方式来评估供应商的产品质量水平。
3. 价格竞争力价格竞争力是评估供应商在市场上的价格水平是否具有竞争力的指标。
可以通过市场调研、与其他供应商比较等方式来评估供应商的价格竞争力。
4. 售后服务售后服务是评估供应商在交付产品后是否能够提供及时、有效的技术支持和售后服务的指标。
可以通过客户满意度调查、投诉处理情况等方式来评估供应商的售后服务水平。
5. 风险管理能力风险管理能力是评估供应商在面对突发事件或风险时是否具备应对措施和能力的指标。
可以通过供应商的应急预案、风险管理体系等方式来评估供应商的风险管理能力。
三、评估方法1. 数据收集收集供应商相关的数据，包括交货准时率、产品质量数据、价格信息、售后服务记录等。
2. 数据分析对收集到的数据进行分析，比较供应商之间的差异，找出存在的问题和改进的空间。
3. 评估结果根据数据分析的结果，对供应商进行评估，并给出相应的评价和建议。
评估结果可以分为优秀、合格、亚优秀和不合格等级。
4. 沟通反馈将评估结果反馈给供应商，与其进行沟通，共同制定改进措施和目标，以提升供应商的绩效。
四、评估周期供应商绩效评估应该定期进行，以确保评估结果的及时性和准确性。
评估周期可以根据企业的具体情况来确定，一般可以选择每季度、半年度或年度进行评估。
五、评估结果的应用供应商绩效评估的结果可以用于以下方面：1. 供应商选择与筛选：根据评估结果，对供应商进行筛选和选择，以确保选择到具备良好绩效的供应商。
(整理)供应商质量风险等级评估标准.
供应商质量风险等级评估标准1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，然后根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。
2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。
A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大3、适用范围：适用于华为公司所有合格供应商。
4、操作方法：（1）每年评定1次，每年1月份，由TQC按此标准进行初步评定，然后分别与各个专家团进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交TQC-LEADER，（2）TQC-LEADER 组织各CEG-leader进行评审确定。
（3）评定后由TQC-LEADER提交策略中心LEADER审核发布，策略中心LEADER可以根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布并上报采委会（4）一旦发布生效，则执行本管理制度。
（5）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。
（6）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。
（7）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由TQC 启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。
5、评价标准首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。
上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。
◆非合格供应商质量风险等级自然为D◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C5.1、质量保证体系评价标准5.1.1 质量体系分项评价5.1.2 质量体系总体标准：质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A--优秀、B-良好、C-一般、D-很差。
根据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。
供应商风险评估
供应商风险评估的步骤供应商风险评估与管理的步骤如下。
1.制定供应商风险评估表评估供应商风险，首先要制定供应商风险评估表，如表1所示。
表1 供应商风险评估表注:QC080000是对目前ISO9000质量管理体系的补充，与ISO9000架构一致，都是全面、系统和透明的管理体系，主要用于对生产制程中的有害物质进行管控。
2.制定供应商风险等级管理措施供应商风险等级的管理措施，如表2所示。
表2 供应商风险等级的管理措施3.评定供应商风险等级由品质工程师根据以上要求，执行最终的风险等级评定，并填写风险评估表;必要时，可根据评估的结果，建立高风险物料清单。
根据表3.30对供应商进行评分，将供应商分为以下高、中、低3个等级。
高风险(红色)。
风险评分为25分以上。
中风险(黄色)。
风险评分为15~24分。
低风险(绿色)。
风险评分为15分以下。
折叠编辑本段供应商风险评估体系的构建1.评估体系的设置原则为保证评估结果的科学合理，在建立风险指标体系时，应遵循以下原则:l)科学性原则。
评价指标体系的设计应包含一定数量和层次的指标，各指标之间的关系应能准确反映事物之间的相互联系，这是实现正确、科学评价的前提和基础。
2)完备性原则。
评价指标体系必须全面、准确地反映涉及企业风险的各个方面，不但能反映企业的历史业绩及现状，而且还能体现企业的合作能力和未来的发展潜力。
3)简明性原则。
在全面反映企业综合水平的基础上，评价指标体系还必须做到简洁明了。
指标体系过大、过细，层次过多，不仅会增加数据采集的成本及操作过程的复杂性，而且势必会将企业的注意力集中到细小的问题上，不利于对企业整体的综合评价。
4)可比性原则。
评价指标体系应反映所有评价对象的共同属性，并尽可能的选用可量化的指标，对于定性指标，则可以通过专家打分或者其他方法给出较合理的定量化的数据，以保证评价结果的可比性。
5)灵活性原则。
评价指标体系应具有足够的灵活性和可操作性，以使企业能够根据自身的特点及其生产经营的实际情况灵活运用。
供应链风险等级划分
供应链风险等级划分随着全球化经济的发展，供应链风险管理变得越来越重要。
供应链风险是指在供应链中可能出现的各种不确定性和不可预测的风险，这些风险可能会对供应链的正常运作和业务连续性造成影响。
为了更好地管理供应链风险，我们需要对风险进行划分和评级，以便有针对性地采取相应的风险应对措施。
一、供应商风险供应商风险是指与供应商相关的各种风险，包括供应商的财务状况、供应能力、交付可靠性以及供应商的商业道德和合规性等方面。
供应商风险等级划分可以根据供应商的信用评级、供应能力、交付记录以及合规性审查等指标进行评估和划分。
二、市场风险市场风险是指与市场相关的各种风险，包括市场需求的波动、市场价格的变化以及竞争对手的威胁等。
市场风险等级划分可以通过对市场需求和价格的分析、竞争对手的评估以及市场趋势的预测等来进行评估和划分。
三、物流风险物流风险是指与物流环节相关的各种风险，包括运输延迟、货物损坏或丢失、运输成本的波动等。
物流风险等级划分可以根据物流运输的稳定性、运输成本的可控性以及货物损坏和丢失的概率等因素进行评估和划分。
四、质量风险质量风险是指与产品质量相关的各种风险，包括原材料质量、生产工艺控制、产品合规性以及售后服务等。
质量风险等级划分可以通过对供应商的质量管理体系、产品质量控制措施以及客户反馈等进行评估和划分。
五、政策风险政策风险是指与政策变化相关的各种风险，包括政府法规的变化、贸易政策的调整以及政治环境的不稳定性等。
政策风险等级划分可以通过对政府政策的跟踪和分析、对政治环境的评估以及对贸易政策的预测等进行评估和划分。
六、自然灾害风险自然灾害风险是指与自然灾害相关的各种风险，包括地震、洪水、台风等自然灾害对供应链的影响。
自然灾害风险等级划分可以通过对自然灾害的频率和影响范围进行评估和划分。
七、技术风险技术风险是指与技术相关的各种风险，包括技术创新的速度、技术可行性和成本效益、信息安全以及IT系统的可靠性等。
技术风险等级划分可以通过对技术创新的评估、信息安全的审查以及IT系统的漏洞扫描等进行评估和划分。
BRC供应商质量风险等级评估标准选择控制规定
供应商质量风险等级评估标准选择控制规定1.目的识别供应商质量风险，并进行分级，然后根据供应商质量风险等级大小选择对应的检查验证活动来管理供应商，重点是对高风险度的供应商管理。
2.定义供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。
A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险高。
对高风险供应商采取现场调查活动，每年一次；对中风险供应商采取现场验证活动，每三年一次；对低风险供应商采取现问卷调查活动，每三年一次；对很小风险供应商可不做调查（主要是外包材及辅助材料）。
每三年对高中风险供应商进行一次追溯性测试。
3.适用范围适用于公司所有原辅料合格供应商。
4.操作方法（1）每年管理评审前评定1次，由品管部按此标准进行初步评定，然后分别与HACCP成员进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交采购经理（2）采购经理组织各部门主管进行评审确定。
（3）评定后提交总经理审核发布，总经理可以根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布执行（4）一旦发布生效，则执行本管理制度。
（5）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的，则当年自动降为D级。
（6）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级不得越级提升，可越级降级。
（7）当涉及以下情况时需要重新进行供应商等级评定：1、当原材料、原材料的处理，或原材料的供应商有所变动时文件类型：程序文件供应商质量风险等级评估标准选择控制规定编号：HN-QP-33生效日期：2017年03月20日A版/第0次修改2、当有新风险出现时3、当发生产品召回或撤回后，且涉及某种特定的原材料5.评价标准在进行供应商风险评估过程中，首先按“原辅料与供应商脆弱性分析的结论”、“原辅材料的危害情况”和“年度质量表现”分别评价，然后根据评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。
非合格供应商质量风险等级自然为C及以上等级当引入的新供应商的质量风险等级时，应预先评估脆弱性分析和原辅材料的危害来评价5.1、原辅料与供应商脆弱性分析，对于出现原辅料掺假或冒牌的以往证据、可致使掺假或冒牌更具吸引力的经济因素、通过供应链接触到原材料的难易程度、识别掺假常规测试的复杂性、原材料的性质危害的可能性和后果的严重性以R表示，分为：风险低收益小、风险中收益中、风险高收益高（高、中、低）三个类别，并规定如下分值：低＝A、中＝B、高＝C。
供应商风险评估
供应商风险评估供应商风险评估的步骤供应商风险评估与管理的步骤如下。
1.制定供应商风险评估表评估供应商风险，⾸先要制定供应商风险评估表，如表1所⽰。
表1 供应商风险评估表1234注:QC080000是对⽬前ISO9000质量管理体系的补充，与ISO9000架构⼀致，都是全⾯、系统和透明的管理体系，主要⽤于对⽣产制程中的有害物质进⾏管控。
2.制定供应商风险等级管理措施供应商风险等级的管理措施，如表2所⽰。
表2 供应商风险等级的管理措施53.评定供应商风险等级由品质⼯程师根据以上要求，执⾏最终的风险等级评定，并填写风险评估表;必要时，可根据评估的结果，建⽴⾼风险物料清单。
根据表对供应商进⾏评分，将供应商分为以下⾼、中、低3个等级。
⾼风险(红⾊)。
风险评分为25分以上。
中风险(黄⾊)。
风险评分为15~24分。
低风险(绿⾊)。
风险评分为15分以下。
编辑本段供应商风险评估体系的构建61.评估体系的设置原则为保证评估结果的科学合理，在建⽴风险指标体系时，应遵循以下原则:l)科学性原则。
评价指标体系的设计应包含⼀定数量和层次的指标，各指标之间的关系应能准确反映事物之间的相互联系，这是实现正确、科学评价的前提和基础。
2)完备性原则。
评价指标体系必须全⾯、准确地反映涉及企业风险的各个⽅⾯，不但能反映企业的历史业绩及现状，⽽且还能体现企业的合作能⼒和未来的发展潜⼒。
3)简明性原则。
在全⾯反映企业综合⽔平的基础上，评价指标体系还必须做到简洁明了。
指标体系过⼤、过细，层次过多，不仅会增加数据采集的成本及操作过程的复杂性，⽽且势必会将企业的注意⼒集中到细⼩的问题上，不利于对企业整体的综合评价。
4)可⽐性原则。
评价指标体系应反映所有评价对象的共同属性，并尽可能的选⽤可量化的指标，对于定性指标，则可以通过专家打分或者其他⽅法给出较合理的定量化的数据，以保证评价结果的可⽐性。
5)灵活性原则。
评价指标体系应具有⾜够的灵活性和可操作性，以使企业能够根据⾃⾝的特点及其⽣产经营的实际情况灵活运⽤。
供应商风险评估报告
供应商风险评估报告一、背景介绍随着全球经济的不断发展，公司之间的供应链关系变得日益紧密。
供应商作为公司的重要合作伙伴，其绩效和风险对公司的运营和利润产生着重要影响。
为了全面评估和管理与供应商相关的风险，制定有效的控制措施，本报告将对供应商风险进行评估，并提供相应的建议。
二、供应商风险分类根据风险的性质和来源，我们将供应商风险分为以下几类：1. 财务风险：包括供应商的财务状况不稳定、资金流问题、负债率过高等情况，可能导致供应商无法按时交付产品或无法保证产品质量。
2. 供应链风险：包括供应商原材料采购渠道不稳定、物流运输风险、生产设备故障等，可能导致供应链中断或产品供应延误。
3. 法律合规风险：包括供应商涉嫌违法、违反行业规范、环保问题等，可能给公司声誉带来负面影响，甚至产生法律纠纷。
4. 品质风险：包括供应商产品质量不稳定、技术能力不足、生产过程中存在问题等，可能导致产品无法符合公司的需求和标准。
三、供应商风险评估方法为了科学准确地评估供应商的风险水平，我们采取以下方法：1. 财务分析：通过供应商的财务报表、现金流量状况、资产负债表等材料进行财务分析，评估供应商的财务健康状况和偿付能力。
2. 供应链调查：对供应商的供应链进行调查，了解其原材料采购来源、生产设备状况、物流运输能力等，分析供应商供应链的稳定性。
3. 合规审查：对供应商进行合规审查，确保其在法律法规、行业标准、保密协议等方面的遵守情况，预防潜在法律风险。
4. 品质评估：通过对供应商的产品质量、技术能力、生产工艺等方面进行评估，判断供应商是否能够满足公司的品质需求。
四、供应商风险评估结果根据以上评估方法，我们对公司的主要供应商进行了风险评估。
评估结果如下：1. 供应商A：财务状况稳定，供应链稳定可靠，合规意识良好，产品品质得到认可。
综合评估得分为95分，风险等级为低。
2. 供应商B：财务状况较好，供应链存在一定风险，需增加监控与沟通频次，合规性有待进一步加强，产品品质符合要求。
【供应链管理】供应商评分标准指南
供应商评分标准指南一、供应商评分标准必须通过以下测试：●他们必须考虑我们与供应商关系的所有绩效方面（不仅仅是定价和产品质量）●该标准必须得到我的同事的支持并被我们的供应商接受●标准必须清晰且易于跟踪，节约时间●该标准应该为我们提供一个强大而全面的工具来做出与供应商相关的决策二、供应商评分标准主要分为8大领域：1、商业：1）交易利润/竞争力、2）价格定位、3）价格准确性和有效性（透明度和可预测性）、4）市场情报，了解技术趋势（市场意识，提供指导和领导，技术领导者）、5）所提供信息的准确性和质量（产品信息的准确性和质量）、6）信誉和合法承诺（对合同的承诺）。
2、产品：1）服务、投资组合的广度和深度、2）技术专长和支持、3）服务水平协议（软件）、4）风险（软件）、5）维护支持、6）备件、7）专有产品、8）API（软件）、9）LTS（软件）：长期支持（补丁等）。
3、质量：1）理赔管理、2）保修单、3）技术审计结果、4）认证、5）支持行业规范 (ISO...)、6）质量问题理赔管理、7）遵守法规（例如 REACH、RoHS）4、ESG（环境、社会和治理）：1）社会/环境审计结果、2）认证、3）包装、4）原产地、5）碳排放5、金融：1）交货期对现金的影响、2）付款条件、3）信用风险、4）与竞争对手的并购风险6、法律：1）合同期限、2）竞业禁止协议、3）知识产权保护7、互联网：1）PDM支持和技能、2）电子采购、3）电子商务、4）数据维护工作（用于集成）8、供应链：1）交货提前期和日期、2）OTIF、3）交付数量/完成、4）可用的物流数据（包裹或托盘尺寸、重量等）、5）运输文件的准确性、6）索赔管理（针对供应链问题）、7）进出口能力三、供应商评分表（示例）：。
风险等级判定标准
风险等级判定标准一、背景介绍风险等级判定是在风险管理中的一个重要环节，通过对风险进行评估和判定，可以帮助企业或个人识别和理解潜在的风险，并采取相应的控制措施。
本文将介绍风险等级判定的标准格式，以便更好地进行风险管理和决策。
二、风险等级判定标准格式风险等级判定标准格式通常包括以下几个方面的内容：风险描述、风险来源、风险影响、风险概率、风险控制措施和风险等级。
1. 风险描述风险描述是对风险事件的详细描述，包括可能导致风险发生的原因、风险事件的特征以及可能引发的后果等信息。
例如，某公司在生产过程中可能存在的设备故障风险，导致生产中断、产品质量下降和客户投诉等。
2. 风险来源风险来源是指导致风险发生的原因或来源，可以是内部因素或外部因素。
内部因素包括人员、设备、流程等，外部因素包括市场环境、政策法规、竞争对手等。
例如，某公司的设备老化、维护不及时等是导致设备故障风险的内部来源。
3. 风险影响风险影响是指风险事件发生后可能对企业或个人造成的影响，包括经济损失、声誉损害、法律责任等。
例如，设备故障风险可能导致生产中断，造成生产损失和客户投诉，进而影响公司的声誉和市场份额。
4. 风险概率风险概率是指风险事件发生的可能性或频率，通常用概率或百分比表示。
风险概率可以根据历史数据、统计分析和专家判断等方法进行评估。
例如，设备故障风险的概率可以根据过去一年的设备故障次数和生产总次数进行计算。
5. 风险控制措施风险控制措施是指为降低风险发生概率或减轻风险影响而采取的措施。
控制措施可以包括预防措施、减轻措施和应急措施等。
例如，对于设备故障风险，可以采取定期维护、设备更新、备用设备和培训员工等控制措施。
6. 风险等级风险等级是根据风险概率和风险影响进行综合评估得出的等级，通常用颜色或数字表示。
常见的风险等级划分为低风险、中风险和高风险。
风险等级的划分可以根据不同行业和组织的需求进行调整。
三、案例分析为了更好地理解风险等级判定标准格式的应用，以下是一个案例分析：某电子产品制造公司的质量部门对生产过程中的质量风险进行了评估和判定。
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供应商质量风险等级评估标准
1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，然后根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。
2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。
A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大
3、适用范围：适用于华为公司所有合格供应商。
4、操作方法：
（1）每年评定1次，每年1月份，由TQC按此标准进行初步评定，然后分别与各个专家团进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交TQC-LEADER，
（2）TQC-LEADER 组织各CEG-leader进行评审确定。
（3）评定后由TQC-LEADER提交策略中心LEADER审核发布，策略中心LEADER可以根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布并上报采委会
（4）一旦发布生效，则执行本管理制度。
（5）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。
（6）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。
（7）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由TQC启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。
5、评价标准
首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。
上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。
◆非合格供应商质量风险等级自然为D
◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C
5.1、质量保证体系评价标准
5.1.1 质量体系分项评价
5.1.2 质量体系总体标准：
质量保证体系评价分为A/B/C/D四级：A--优秀、B-良好、C-一般、D-很差。
根据前面分项评价结果，按以下标准给出质量保证体系总体评价结果。
总体评价标准如下：
（1）只要有一项为D，则质量体系总体评价为D
（2）在没有D项情况下，有二项为C，则质量体系总体评价为C
（3）在没有C、D项情况下，有三项为A，则质量体系总体评价为A
（4）除了上述情况，则质量体系总体评价为B
5.2 质量表现评价：
首先根据供应商一年期间4个季度的质量等级评定结果进行评定，然后根据“批次质量表现无条件高压线”对前述评定结果进行修正：
5.2.1 根据4个季度供应商质量等级的评定标准：
（1）只要有2个季度为D或者4C，则质量表现总体评价为D
（2）只要有3个季度为C以下（如2C+1D或3C），则质量表现总体评价为C
（3）在没有C、D情况下，只要有3个季度为A，则质量表现总体评价为A
（4）除了上述情况，则质量表现总体评价为B
5.2.2 批次质量表现无条件高压线：
G1、若发生1次（含1次）以上I级事故，或2次二级事故，或三次一般批次隔离，则质量表现总体评价为D
G2、若发生1次二级事故，或2次一般批次隔离，则质量表现总体评价为C
G3、若发生1次一般批次隔离，则质量表现总体评价为最高为B
事故分级参见《供应商质量问题赔偿协议》分类。
5.3. 供应商质量风险等级总体评价标准
根据前述供应商体系评价等级和质量表现评价，给出供应商质量风险等级总体评价，标准如下：
5.4 评定结果汇总；
按以下格式进行汇总：。