123402G05A392017 A1 抽样检验手法转换规范
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验一、抽样检验的由来二次世界大战时期，美国军方采购军火时．在检验人员极度缺乏的情况下，为保证其大量购入军火的品质，专门组织一批优秀数理统计专家、依据数学统计理论，建立厂一套产品抽样检验模式。
满足战时的需要。
二、抽样检验的定义从群体中随机取样(抽取一部分)．然后对该部分进行检验、把其结果与判定基准相比较、然后利用统计的方法．来判断群体的合格或不合格的检验过程。
三、基本概念及用语1．群体与样本。
群体就是提供被做为调查(或检查)的对象．或者称采取措施的对象。
也常称为批，群体(批)大小常以N表示，亦称批量N。
工序间、成品、进出库检验以及购入构验等经常组以整批的形式交付检验的。
不论是一件件的产品、还是散装料，一般都要组成批，而后提交检验，有些情形，中间产品由于条件的限制不允许组成批以后再提交给下一道工序进行检验、但可采用连续抽样检验(如每小时抽取1台产品进行检验的抽样方式。
样本就是指我们从群体中(或批中)，抽取的部分个体。
抽取的样本数量常以n表示。
2．批的组成。
构成一个批的单位产品的生产条件应尽可能相同，即是应当由原、辅料相同，牛产员工变动不大生产时期大约相同等生产条件下生产的单位产品组成批。
此时．批的特性值只有随机波动．不会有较大的差别。
这样做．主要是为了抽取样品的方便及抽样品更具有代表性．从而使抽样检验更为有效，如果有证据表明，不同的机器设备、不同的操作者或不同批次的原材料等条件的变化对产品质量有明显的影响时，应当尽可能以同一机器设备、同一操作者或同—批次的原材料所生产的产品组成批，构成批的上述各种条件，通常很少能够同时满足。
如果想使它们都得到满足，往往需要把批分得比较小．这样品质一致而且容易追溯。
但这样做，会使检验工作量大大增加．反而不能达到抽样检验应有的经济效益、所以，除作产品品质时好时坏，波动较大．必须采用较小的批以保证批的合理外，当产品品质较稳定时〔比如生产过程处于统计控制状态〕，采用大批量是经济的、当然，在使用大批量时，应当考虑到仓库场地限制以及不合格批的返工等可能造成的困难。
抽样检验方法
15.1基本概念
不合格品：有缺陷的个体，包括A类不合格品， B类不合格品，C类不合格品。
不合格品率：被观测的个体集中的不合格品数 除以被观测的个体总数即不合格率。
总体不合格率：针对一批产品中左右参数而言 的不合格率为 pT
检验不合格率: 对指定测试的几个参数的不合 格率为p
抽样检验的分类
一次抽样: 从批中只抽取一个样本的抽样方式。 二次抽样：是根据第一个样本提供的信息，决
定是否抽取第二个样本的抽样方式 多次抽样：是可能依次抽取多达K个样本的抽
样方式。 序贯抽样：序贯抽样是逐个地抽取个体。但事
先并不固定抽取个数的抽样方式。根据事先规 定的规测，直到可以作出接受或拒收此批的决
抽样检验的分类
L(
0
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1 1
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kL 0 / n
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(u u ) 0 1
1u 0u
2
抽样检验表的使用
在国标GB/T8054种给出了有关的表，见附 表4.1。使用这些表可以查得抽样方案。 步骤如下：
加严 检验
暂停 检验
•一批放宽检验未被接收 •生产过程不稳定 •主管质量部门认为有必
要回到正常检验
以上任一条件成立
连续5批 可被接收
质量达到或 超过要求， 主管质量部
门同意
调整型抽样方案的转移规则ISO2859-1转移分的计来自办法：（1）一次抽样方案
——当接收数等于或大于2时，如果AQL加严一级 后该批被接收，则给转移分加3分，否则将转移分 重新设定为0。
抽样检验方法简介
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第2页共2页
c.抽样数：从批中抽取的产品数量； d.不合格判定数（Re）：Refuse 的缩写即拒收； e.合格判定数（Ac）：Accept 的缩写即接收； f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level 的缩写。通俗地讲 即是可接收的不合格品率。 3、抽样方案的确定： 抽样方案可根据国家标准 GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设 计的。具体应用步骤如下： a.确定产品的质量判定标准。 b.选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分 S-1、S-2、 S-3、S-4，一般情况下，采用一般水平Ⅱ。 c.选择合格质量水平（AQL）：AQL 是选择抽样方案的主要依据，应由生产 方和使用方共同商定。 d.确定样本量字码，即抽样数。 e.选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案，加严抽样方案，还是多次抽 样方案。 f.查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）。 抽样检验具有工作量小、经济性好的优点，但本身存在一定的误判风险， 企业应结合生产特点有效采用。由于抽样检验涉及到一定的数量统计知识， 对许多管理基础薄弱的小企业，应积极开展相关学习培训工作，准确掌握相
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抽样检验方法简介
多个生产批，也不能随意组合检验批。 b.批量：批中所含单位数量；
质量管理历程中经过了传统质量检验阶段到统计质量控制，再到全面质量管 理等阶段，质量检验阶段虽成为历史，但质量检验却是品质管理的重要基础。 当统计方法应用于质量检验及质量管理中时，质量管理的效果和经济性得到 了很大的提升。统计方法在质量检验中的典型应用就是抽样检验。 抽样检 验与全数检验相对应，全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不 遗漏的检验方法。适用于以下情形：批量较小，检验简单且费用较低；产品 必须是合格；产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。
检验抽样常用的方法
商品检验抽样常用的方法有百分比抽样法和计数抽样法两种。
商品检验抽样必须遵循的原则是：（１）随机性。
首要原则是随机原则，即从货批中抽出的用以评定整批商品的样品，应是不加任何选择，按随机原则抽取的。
（２）代表性。
抽样是以从整批商品中所取出的全部个别样品（份样）集成大样来代表整批，不应以个别样品（份样）来代表整批，因为个别份样有高有低，但在抽取足够多的份样时，其平均数即接近整批商品的平均质量。
抽样必须具有足够的代表性，否则检验时即使运用最先进的技术和设备，也不可能得出准确的检验结果，而会对商品质量做出错误的评定。
（３）可行性。
抽样的数量及方法，使用的抽样装置和工具，应是合理可行，切合实际，符合进出口商品检验的要求，应在准确的基础上达到快速、经济、节约人力物力。
（４）先进性。
改进抽样技术和抽样标准，达到国际先进水平，以符合国际贸易的要求。
抽样种类抽样检验的实施实施抽样检验必须具备以下几个要素:1.不合格的分类2.AQL的确定 3.检查水平的选择4.检验严格度的选择5.抽样方案类型的选择1.简单随机抽样（1）抽签法。
抽签法就是把总体中的N个个体编号，把号码写在号签上，将号签放在一个容器中，搅拌均匀后，每次从中抽取一个号签，连续抽取n次，就得到一个容量为n 的样本。
（2）随机数法。
随机抽样中，另一个经常被采用的方法是随机数法，即利用随机数表、随机数骰子或计算机产生的随机数进行抽样。
（3）分层抽样。
在抽样时，将总体分成互不交叉的层，然后按照一定的比例，从各层独立地抽取一定数量的个体，将各层取出的个体合在一起作为样本，这种抽样方法是一种分层抽样。
简单随机抽样常常用于总体个数较少时，它的主要特征是从总体中逐个抽取。
优点：操作简便易行；缺点：总体过大不易实行。
2.系统抽样当总体中的个体数较多时，采用简单随机抽样显得较为费事。
这时，可将总体分成均衡的几个部分，然后按照预先定出的规则，从每一部分抽取一个个体，得到所需要的样本，这种抽样叫做系统抽样。
抽样检验对照表及使用方法教学课件讲议
常用抽样检验方法 ——孤立批抽样检验（GB/T15239）
1.通过控制使用方风险来实现对批的质量保证
设立的极限质量LQ是与较低的接收概率相对应的 质量水平，是使用方不希望的质量水平
2.分为A模式和B模式
A模式是在生产方和使用方均为孤立的情况下使 用，检索A模式下抽样方案需确定LQ、N和抽 样类型
B模式针对稳定生产过程的少数几批产品验收， 检索B模式下抽样方案除需确定上述要素外还 应确定检验水平
抽样方法
3.分层抽样法 也叫类型抽样法 优点是样本具有较好代表性，误差小 缺点是手续更繁复
抽样方法
4.整群抽样法 方法是将总体分成许多群，然后随机抽取若干群，
并由这些群中的所有个体组成样本 优点是取样方便 缺点是样本代表性差，抽样误差大
抽样方法
例：有20箱手机外壳，每箱50个，共1000个， 希望抽出100个外壳组成样本，分别采用以上 四种抽样方法抽样。
抽样检验原理 ——接收概率及抽检特性（OC）曲线
OC曲线 OC曲线即接收概率及抽检特性曲线
（n,Ac)
抽样检验原理 ——接收概率及抽检特性（OC）曲线
讨论： Ac=0是否最合理？
抽样检验原理 ——接收概率及抽检特性（OC）曲线
抽样检验原理 ——平均检验总数（ATI）
ATI=nPa+N(1-Pa)
按检验特性值的属性：
计件抽样检验 计数抽样检验
计点抽样检验 计量抽样检验
抽样检验的概念及特点 ——抽样检验分类
按抽样的次数分为： 一次抽样检验 二次抽样检验 多次抽样检验 序贯抽样检验
名词术语
检验批、批量 不合格、接收概率 批质量水平、过程平均、接收质量限AQL 样本量、样本中不合格数、判定接收数Ac、 判定拒收数Re 简单抽样方案
抽样的基本步骤与方法PPT(39张)
三
章
市
第三节 抽样设计和方法
场
调
查
策
划
技
巧
本章内容
抽样设计的基本概念 两种抽样的基本形式 抽样的主要步骤 抽样的基本方法 样本量的确定
抽样调查与普查
抽样调查就是从总体中抽取能代表总体的一部分/样本， 然后根据样本中所包含的信息对总体的状况进行估计和推算。
样本
统计量
样本均值X 样本比例 P 样本方差 S2 样本相关 r
置信度95%下，最小样本量
置信度95% 最大容许相对误差
5% 10% 20% 30%
1%
152127 38032 9508 4225
5%
29196 7299 1852 811
10%
13830 3457 864 384
50%
1537 384 96 43
——本课结束——
文案作业命题
• “电影不好看可以退票吗？” ——电影院营销管理调查方案与设计
N 50000
N1 53
N2 50
N3 58
N4 48
……
Ni 45
N1
N4
N30
N68
N98
53
48
52
50
47
n 250
整群抽样的特点
1. 在调查组织工作方面方便 2. 抽样误差比较大
抽样原则： 为提高精度要尽可能扩大各层间的差异，
而缩小层内的差异。
多级抽样
1. 把整个抽样过程分成几个阶段完成。 2. 在大规模的社会调查中应用广泛。 3. 一般分为三、四个阶段。
抽样
专科生
样本n=1000 n1=300
本科生 n2=500
(抽样检验)抽样检验程序
1. 目的:为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。
2. 范围:进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。
3. 权责:由品管部iqc、ipqc、fqc、oqc检验员负责实施之。
4. 定义:4. 1 单位产品: 为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。
4. 2 检查批: 为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称为批。
4. 3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量。
4. 4 样本单位: 从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。
4. 5 样本: 样本单位的全体,称为样本。
4. 6 样本大小: 样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。
4. 7 抽样检验:1.吸盘：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。
2.载带：制程检验每次抽5m，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。
4. 8 不良率: 不良品的表示方法。
任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得:不良品个数不良率= *100%检验单位产品总数4. 9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
4. 10 抽样计划: 样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。
4. 11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。
4. 12 符号:n: 批量n: 样本大小ac: 合格判定数(允收数) re: 不合格判定数(拒收数)il: 检验水准aql: 合格质量水准(允收品质水准)maj: 主要缺点min: 次要缺点4.13 样本代字: 不同的样本大小用不同的英文字母替代。
5 作业内容:5.1 抽样计划的说明:5.1.1 本公司之进料檢验抽样采用gb2828-87正常检查单次抽样计划,一般水平ⅱ级抽样方法抽样,aql 值取min:0.65maj:0.15；尺寸抽检5pcs。
抽样检验正常、加严和放宽转换管理办法
1 目的加强公司对过程抽样检验控制，确保过程抽样检验符合顾客要求及法律、法规要求。
2 适用范围适用于本公司所有过程抽样检验管理，除过程另有规定全检外，其余抽样检验参照此标准执行。
3 定义无4 正常、加严和放宽检验4.1 检验开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。
4.2 检验继续除非转移程序（见4.3）要求改变检验的严格度，对接连的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变，转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。
4.3 转移规则和程序（见图）4.3.1 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
本规定不考虑再提交批。
4.3.2 加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可以接收的，应恢复正常检验。
4.3.3 正常到放宽4.3.3.1 总则当正在采用正常检验时如果下列各条件均满足，应当转移到放宽检验：a)当前的正常检验连续10批都是合格批；b)生产稳定；c)负责部门认为放宽检验可取。
4.3.3.2 抽样检验除非负责部门另有规定，所有过程的（放宽、正常、加严、暂停）检验均采用一次抽样方案：1）采用一次抽样方案检验时，过程出现不合格或拒收，则该产品要求返工或退货，直到最后该产品合格为止。
如果通过多次返工依然达不到要求，可以判定另行处理或报废。
2）采用一次抽样方案依据标准为：GB/T 2828.1—2003/ISO 2859-1:1999执行。
4.3.4 放宽到正常当正在采用放宽检验时，如果下列各条件均满足，应当转移到正常检验：d)一个批未被接收；e)生产不稳定或延迟；f)负责部门认为恢复正常检验是正当的其他情况。
4.4 暂停检验如果在初次加严检验的一系列连续批中未接受批的累积数达到5批，应当暂时停止检验。
直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢复GB/T 2828本部分检验程序。
抽样检查与抽样设计方法
抽样检查与抽样设计方法1. 引言在统计学中，抽样是一种常用的数据收集方法。
它通过从总体中选取一部分样本来进行研究或评估，以达到对总体的认识与推断的目的。
在抽样过程中，抽样检查和抽样设计方法起到关键作用。
本文将介绍抽样检查的概念以及一些常见的抽样设计方法。
2. 抽样检查抽样检查是指在抽样过程中对样本数据的检查和统计分析。
这一步骤的目的是确保样本数据的质量和可靠性，为进一步的数据分析做准备。
以下是一些常见的抽样检查方法：2.1 数据完整性检查在抽样过程中，需要对样本数据进行完整性检查，以确保每个样本的数据都是完整的、准确的。
常见的数据完整性检查方法包括：•缺失值检查：检查样本数据中是否存在缺失值，如果有，需要进行相应的填充或处理。
•异常值检查：检查样本数据中是否存在异常值，如超出范围或偏离正常分布的值，如果有，需要进行审查和处理。
•逻辑一致性检查：检查样本数据中是否存在逻辑上不一致或矛盾的情况，如年龄小于0或超过预设范围等，如果有，需要进行纠正或排除。
2.2 数据一致性检查数据一致性检查是指对样本数据进行一致性验证，以确保样本数据与总体数据的一致性。
常见的数据一致性检查方法包括：•样本分布检查：检查样本数据的分布特征是否与总体数据的分布特征相似，如均值、方差等，如果有明显偏差，可能需要调整抽样策略。
•重复抽样检查：检查重复抽样过程中的样本数据是否一致，以验证抽样过程的可靠性和稳定性。
•数据源验证：对样本数据所在的数据源进行验证，确保数据源的可信度和可靠性。
3. 抽样设计方法抽样设计方法是指确定如何从总体中选取样本的方法。
合理的抽样设计方法能够保证样本的代表性和可靠性，从而获得准确的推断。
以下是一些常见的抽样设计方法：3.1 简单随机抽样简单随机抽样是一种以等概率从总体中选择样本的方法。
具体步骤为：首先给出总体中每个元素的编号，然后通过随机抽取的方式选择样本。
这种抽样方法具有无偏性和可行性的特点，适用于总体较小或总体信息不足的情况。
抽样检验标准
抽样检验标准抽样检验标准本规范的目的是为了确保在进料检验、过程检验和成品检验时使用正确的抽样方法和判定依据。
本规范适用于进料检验、过程检验和成品检验。
进料、过程和成品检验员负责实施本规范。
在本规范中，单位产品是为实施抽样检查而划分的基本单位。
检查批是指汇集起来的单位产品，也称为批。
批量是批中所包含的单位产品数。
样本单位是从批中抽取用于检查的单位产品。
样本是指样本单位的全体。
样本大小是指样本中所包含的样本单位数。
抽样检验是依照批量大小抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标准比较，以决定个别的样品是否合格。
不良率是不良品数除以单位产品的总数再乘以100%得出的表示方法。
检验方法是用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。
抽样计划是样本大小和判定数组结合在一起的计划。
抽样程序是使用抽样计划判断批合格与否的过程。
根据产品质量性能和使用过程的重要程度，产品分为A、B、C三类。
A类是成品及构成产品的最主要原料。
其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。
B类是半成品及重要原材料。
其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。
C类是一般原材料，可以根据情况进行检测，备案。
不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能。
根据采购总数N的不同，A类原材料的抽检比率为3%-10%，B类为10%-20%，C类为20%-50%。
对于采购回的物品，必须检测其产品合格证，检测其产品规格或技术参数是否符合本公司采购的要求，强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。
NHT-20 20A 600V是一种电器元件，具有高频特性，可用于电路中。
该元件的尺寸为6*85（长），是一个L型的形状，具有6个角和Φ4的直径。
绝缘板的尺寸为415*85*6，材质为聚丙棒，直径为Φ65mm。
它的额定电流为10A，额定电压为125-250VAC。
[品质管理抽样检验]抽样办法
![[品质管理抽样检验]抽样办法](https://img.taocdn.com/s3/m/a5febcd1844769eae109ed0e.png)
{品质管理抽样检验}抽样办法GB13264不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB13546挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB14162产品质量监督计数抽样程序及抽样表GB14437产品质量计数一次监督抽样检验程序GB14900产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表等标准。
这些抽样方法标准分别对企业的抽样检验与国家行业与地方的质量监督抽样检验方法作出明确的规定。
本节将以计数和计量抽样检查方法国家标准为主，介绍在质量检验中常用的几种抽样检查方法标准。
一、抽样检查方法的分类目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。
1．按产品质量指标特性分类衡量产品质量的特征量称为产品的质量指标。
质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。
计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。
计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数，如一平方米布料上的外观疵点个数，一个铸件上的气泡和砂眼个数等等。
按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。
（1）计数抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。
（2）计量抽检方法是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。
有时，也可混合运用计数抽样检查方法和计量抽样检查方法。
如选择产品某一个质量参数或较少的质量参数进行计量抽检，其余多数质量参数则实施计数抽检方法，以减少计算工作量，又能获取所需质量信息。
2．按抽样检查的次数分类按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。
（1）一次抽检方法该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。
抽样方案的转移规则
抽样方案的转移规则在105E和GB2828.1中有正常检验;加严检验和放宽检验等３种严格度不同的检验..当产品批初次被送入检验;如无特殊规定;一开始一般应使用正常检验抽样方案..在特殊情况下;开始也可使用加严检验或放宽检验抽样方案..开始使用正常检验时;如果被送入检验产品的批质量一致地劣于合格的质量水平;那么一大部分的批将被拒绝;极小部分批将被接受..当然;这样所接受的产品批质量还是低劣的..为了弥补这种缺点;这需要用加严检验抽样方案来拒绝许多检验批的绝大部分;使生产单位改进产品的质量..如果被送入检验的产品批的质量一致地优于接收质量限;那么就应该采用放宽检验..如果产品的高质量继续优质下去;那么放宽检验也应该继续地被采用；相反;如果所送入的产品质量变坏;那么就应该恢复正常检验..因此;必须规定检验严格性的转移规则..但进行严格度调整不包括再提交检验批..转移规则如下：1.正常检查转为加严检查当进行正常检验时;若在不多于连续５批中有２批经初次检验不包括再次提交检验批不通过;则从下一批检验转到加严检验..我们以○代表抽样检验通过批;●代表抽样检验不通过批..如有下列情况则转为加严检验：○○○○●○○●／加严检验○●○○○○●●／加严检验●○○○○●○○○○○●○●／加严检验从上述３种情况可见;起数批应从第一个出现的不通过批开始;若不足５批或正好５批中出现２个不通过批;则在第２个不通过批后立即转到加严检验；若第１个不通过批后的连续通过批达到或超过４批..则作为起数批的第一个不通过批;不再作为起数批..重新出现的不通过批;作为起数批..2.加严检查转为正常检查当进行加严检验时;若连续５批经初次检验不包括再次提交检验批通过;则从下一批检验转到正常检验..如下列情况：○●○○○○○／转回正常检验●○●○○○○○／转回正常检验3.正常检查转为放宽检查当进行正常检验时;若下列条件均满足;则从下一批转到放宽检验..1 当前的转移得分至少是30分；2 生产正常；3 负责部门同意转到放宽检验..4.放宽检查转为正常检查在进行放宽检验时;若出现下列任一情况时;则从下一批检验转到正常检验..1 有一批放宽检验不通过；2 生产不正常；3 负责部门认为有必要回到正常检验..上述三条中只要具备其中一条;都要回到正常检验..因放宽检验时判断要求已经放松;如果条件不把严;将会有很大的可能放过质量水平低的产品;造成使用方不应有的损失..在目前多数企业管理水平不高和生产技术还不很先进的情况下;对放宽检验应持慎重态度..5.加严检查转为暂停检查累五规则..加严检验开始后;不通过批数累计到五批时;暂时停止按本标准检验..当给予停止检验的企业;实施了有效改进措施后;可以提出恢复检验..恢复检验的产品批一般从加严检验开使..6.转移得分除非负责部门另有规定;在正常检验一开始就应计算转移得分;整数接收数抽样方案转移得分的规则如下：在正常检验开始时;应将转移得分设定为0;而在检验每个后继的批以后应更新转移得分..a 一次抽样方案：1当接收数等于或大于2时;如果当AQL加严一级后该批被接收;则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0..2当接收数为0或1时;如果该批被接收;则给转移得分加2分；否则将转移得分重新设定为0..b二次和多次抽样：1当使用二次抽样方案时;如果该批在检验第一样本后被接收;给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0..2当使用多次抽样方案时;如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收;则给转移得分加3分；否则;将转移得分重新设定为0..分数接收数抽样方案转移得分的规则如下：a 当给定接收数为1/3或1/2时;如果批被接收;则给转移得分增加2分；否则;将转移得分重新设定为0..b 当给定接收数为0时;如果在样本中未发现不合格品;则给转移得分增加2分；否则;将转移得分重新定在0分..符合进入放宽检验的三条: 1 当前的转移得分至少是30分；2 生产正常；3 质量部门同意转到放宽检验..符合进入加严检验的三条：１有一批放宽检验不通过；２生产不正常；3主管部门认为有必要回到正常检验..。
抽样检验规范
抽样检验规范1 目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。
2 适用范围适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。
3 术语及定义AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；CR：（Critical）致命缺陷；Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；4 职责品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行5 管理内容5.1 抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级；AQL值规定：5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.05.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.55.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.55.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5抽样表见附件1、附件2 。
5.2 样本的选取按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的；5.3 抽取样本时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按上述第2点进行抽选样本5.4 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选；6 正常、加严和放宽检验6.1 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验；6.2 检验的继续；除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。
转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品.6.3 转移规则和程序：抽样检验宽严转移规则图见下页；6.3.1 正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。
A1品质抽样办法
品质抽样办法1 总则1.1. 制定目的为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。
1.2. 适用范围本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。
1.3. 权责单位(1) 品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
(2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2 作业规定2.1. 抽样计划本公司品质检验之抽样计划采用GB2828（等同MIL—STD—105D）单次抽样，一般检验Ⅱ级水准及特殊检验S—2水准。
2.2. 检验原则(1) 本公司之品质检验，除非特别规定，均使用单次正常检验方式。
(2) 检验方式如需调整，应由品管部经理（含）以上之人员批准方可变更。
2.3. 检验方式转换说明2.3.1 转换核准程序(1) 由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
(2) 由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理（含）以上人员批准。
(3) 由品管部经理（含）以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2.3.2 由正常检验转换为加严检验的条件。
在正常检验过程中，连续检验十批（不包括二次交验复检批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）时，品管部可以申请改用加严检验。
2.3.3 由加严检验转换为正常检验的条件。
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格（允收）时，品管部可以改用正常检验方式。
2.3.4 由正常检验转换为放宽检验的条件在正常检验过程中，连续检验十批均评定合格（允收），且在所抽取之样本中，无主要缺陷（MA）及致命缺陷（CR）时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。
2.3.5 由放宽检验转换为正常检验的条件在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格（拒收）时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。
2.4. 全数检验时机有下列情形时，经品管部经理（含）以上人员核准，应采用全数检验：(1) 交接物料（成品）有致命缺陷（CR）时。
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作业文件文件修订页1目的规范抽样检验过程中正常、加严、放宽、全数检验和免检的转移规则，保证抽样检验的有效性，以指导检验人员的工作，使检验工作有重心、有层次，有效节约检验成本和时间。
2适用范围适应于本公司采购的原材料、配件、成品及自制成品的抽样检验。
3术语和定义引用公司《管理手册》中的术语和下述定义。
3.1抽样检验：从群体中按抽样方案随机抽出一定数量的样本，经过试验或测定以后，以其结果与判定基准比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格或不合格的检验过程。
3.2正常检验：按照本公司检验规范规定的抽样计划及一般检验水平正常允收水准进行检验。
3.3加严检验：在正常检验的基础上，增加抽样的数量或加严判定的标准，具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法。
3.4放宽检验：相对正常检验，适当地减少抽样的数量，或放宽接收的标准，具有样本量比正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用方法。
3.5免检：产品质量长期稳定，来料时免于实物质量检查，只核对物料的正确性。
3.6全检：所有产品按标准进行100%检验。
3.7检验手法转换：按照正常、加严、放宽、全数检验和免检的转移规则，下一个检验手法在前一个检验手法的基准上进行转换，以保证抽样检验的有效性。
4职责和权限4.1采购部门负责采购原材料、配件及成品等来料产品免检的提出，负责自制成品免检的会签审查。
4.2研发系统负责自制成品免检的提出。
4.3海外销售系统市场部及国内产品中心总监负责免检的会签审查。
4.4品质中心总监负责对免检申请证明文件进行审核。
4.5研发系统总经理负责免检批准。
4.6质检部负责采购原材料、配件等来料产品正常、加严、放宽、全数检验检验手法转换提出及来料产品检验的实施。
4.7质检主任负责产品的正常、加严、放宽、全数检验检验手法转换的审核、检验实施的监督及检验结果确认。
4.8质检部长负责来料产品及利用采购的配件自制成品的正常、加严、放宽、全数检验等各种检验手法转移规则申请的批准。
5内容和方法5.1正常、加严、放宽、全数检验的转移规则见“附录一抽样检验转移规则简图”。
5.2 自制半成品和成品不采用放宽检验标准5.2正常、加严、放宽、全数检验的条件5.2.1正常检验的条件A)品质状况较稳定，偶尔出现一次品质异常（包括日常检验、客户投诉、退货）B)月度生产退料DPPM在100～500之间，纳入正常检验的范围。
C)若进料连续5批或少于5批中2批检验不合格，投诉1件、生产退料在500PPM以上，则取消正常检验，纳入加严检验的范围。
5.2.2放宽检验的条件A)单项材料连续10批合格，无投诉，生产退料DPPM在100以下。
B)对产品的外观与功性能方面无影响。
C)放宽检验的产品有1批不合格，或在制程中出现MAJ、CIR、MIN投诉一件，或生产退料在100PPM 以上，后续皆恢复正常检验。
5.2.3加严检验的条件A)进料连续5批或少于5批中2批检验不合格，投诉1件、生产退料在500PPM以上。
B)返工、重工、加工后之部品。
C)加严检验的抽样水准由具体部品而定。
D)进料连续5批合格，无投诉，生产退料DPPM在100～200PPM之间，则可转入正常检验的范畴。
E)将不良状况记录在《产品履历表》中，作为后续工作的参考资料。
5.2.4全数检验的条件A)在加严检验基础上，连续5批有2批不合格，或投诉2件以上，或生产退料DPPM在500以上。
B)来料少于样本数或等于样本数时,公司规定来料数小于或等于50pcs时全检。
C)全检产品的相关信息必须载入《产品履历表》中，作为后续检验工作重点管制产品或项目。
D)全检产品，须找到问题的根源，便于自下批生产时改善。
E)在全检基础上，连续5批合格，投诉2件以下，生产退料DPPM在200以下转入正常检验。
5.3正常检验除非另有指示，开始检验时应采用正常检验，按照《进料检验规范》，在无特别要求时，一般采用MIL-STD-105E单次抽样计划一般检验水平的Ⅱ级水准进行抽样，AQL值根据物料类别以各类物料《进料检验规范》规定为准，抽样检验依据附件二《抽样检验作业流程》进行。
5.4正常、加严、放宽、全数检验检验手法的转移规则5.4.1正常到加严当正在采用正常检验时，只要初次检验连续5批或少于5批中2批检验不合格，投诉1件、生产退料在500PP以上，则转移到加严检验。
自制品按此方案执行5.4.2加严到正常当正在采用加严检验时，如果初次检验连续5批合格，无投诉，生产退料DPPM在100～200PPM之间，应恢复正常检验。
自制品按此方案执行5.4.3正常到放宽当正在采用正常检验时，如果连续10批合格，无投诉，生产退料DPPM在100以下、生产正常、对产品的外观与功性能方面无影响，应转移到放宽检验。
自制品不执行放宽检验5.4.4放宽到正常当正在执行放宽检验时，如果有1批不合格或在制程中出现MAJ、CIR、MIN投诉一件或生产退料在100PPM以上，均应恢复到正常检验。
5.4.5全数检验如果在初次加严检验的一系列连续批中未接收的累计数达到5批或连续5批有2批不合格，或投诉2件以上，或生产退料DPPM在500以上。
应暂时全数检验，直到供方改进了质量，才能恢复到加严检验。
数量小于等于50全检5.5正常、加严、放宽、全数检验检验手法转换的实施5.5.1质检部检验员根据采购原材料、配件等来料产品检验情况，按照本文5.5检验手法转换规则提出正常、加严、放宽、全数检验检验手法转换申请，填写“检验手法转换申请”经质检主任审核，质检部长批准后实施，检验手法转换审批需通过日报表或SAP查阅来料产品检验情况。
5.5.2质检部OEM成品检验员根据采购OEM成品的检验情况，按照本文5.5检验手法转换规则提出正常、加严、放宽、全数检验检验手法转换申请，填写“检验手法转换申请”经质检主任审核，质检部长批准后实施，检验手法转换审批需通过日报表或SAP查阅来料产品检验情况。
5.5.3检验员根据经批准的检验手法，正常、加严、放宽涉及抽样检验依据附件二《抽样检验作业流程》进行，放宽检验需建立“减量物料申请明细”，质检主任对检验手法转换实施进行监督，并通过日报表、“减量物料申请明细”或SAP对检验结果进行确认，一旦发现问题，须立即进行检验手法转换。
5.6 免检5.6.1只要满足下列条件之一，均可申请免检。
A) 正常检验连续50批合格时且生产线无投诉，DPPM在100以下。
B) 连续三个月未出现品质异常，包括日常检验、客户投诉、退货。
C) 公司无检验条件或无法判定的物料。
D) 对产品外观、功能、性能等品质无影响的物料，包括生产辅料。
E) SAP系统描述为客供品之物料。
F) OSARM、PHILIPS、GE、BJB、VS、TRIDONIC、SYLVANIA、WIELAND等国际知名品牌公司生产产品。
G）顾客指定公司生产产品,由客户提供书面文件说明。
H）已通过国际产品认证，且可提供认证证书的产品，一般为CE、GS等认证。
I）公司研发系统认定可以免检的自制成品。
5.6.2 免检申请、审批A) 符合5.6.1/A、B、C项免检条件的产品，由质检部提出申请，质检部部长审核，品质中心总监批准后，可执行免检。
B) 符合5.6.1/D、E、F、G、H项免检条件的产品，由采购部门申请免检，填写《免检物料申请表》，经采购部门部长、经理；销售系统总监、签署意见后，交品质中心总监审核、研发系统总经理批准后, 可执行免检。
C）公司自制成品因特殊因原需免检时，由研发系统工程师提出免检，并填写《免检物料申请表》，经销售系统总监会签后，交研发系统总监审核、研发系统总经理批准。
D）免检申请应提交相应的品质稳定证明材料和供方质保协议等有效的质量承诺。
5.6.3 免检执行A)《免检物料申请表》批准后由质检部登入《免检材料一览表》，并将免检信息知会到计划部、物料部、生产部门等相关单位。
B) 免检材料进料时，物料部依正常手续报验，质检部检验员作有无送错料及外包装确认，材料经确认无误后在合格标签上注明免检。
C) 免检物料出现MAJ或CRI缺点一次、MIN缺点两次或以上，由质检部提议、品质总监审核、研发总经理批准，取消免检资格。
5.7 质量责任5.7.1 常规产品的质量问题由品质中心承担并负责向责任部门进行追诉。
5.7.2 免检产品在市上出现质量问题时，由销售部门负责与客户协调处理。
5.7.3 免检产品的质量责任由免检提出部门承担，并负责向制造商或供方追诉。
6相关及支持文件6.1 MIL-STD-105E6.2 GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批抽样检验计划6.3产品监视和测量控制程序7记录7.1 免检材料一览表7.2免检物料申请表7.3 产品履历表7.4 检验手法转换申请7.5 减量物料申请明细8附录附录一：抽样检验转移规则简图附录二：抽样检验作业流程附录三：抽样检验与检验手法转换控制流程图文件编号版次A/1 附录五：MIL-STD-105E 单次抽样计划主抽样表(一般)文件编号版次A/1 附录六：MIL-STD-105E 单次抽样计划主抽样表(减量)文件编号版次A/1 附录七：MIL-STD-105E 单次抽样计划主抽样表(加严)附录八：检验手法转换申请附录十：免检材料一览表附录十一：产品履历表产品履历表附录十二：减量物料申请明细批准: 审核: 制定:。