成型条件的五大要素
注塑成型参数的定义
成型条件设定一、成型四大要素图一二、注塑工艺五大要素温度、压力、时间、行程（位置）、速度三、料温定义：料温是指塑化物料的温度和以喷嘴注射出的温度,图二其中,前者称为塑化温度,后者称为注射温度.料温设定有利于塑化,降低熔体粘度,流动阻力或注射压力损失.增强流动性,提高料温还能对制品的一些性能带来好的影响,如结合线强度增加,但是料温过高又很容易引起热降解,最终反而导致制品的物理和力学性能变差.料温设定不利于塑化,塑料熔融后粘度较大,流动性差,成型后的制品容易出现熔接痕迹,表面无光泽和缺料等缺陷.料温设定的几个原则1.对于薄壁制品或形状复杂以及带有嵌件的制品,因流动困难或容易冷却,应选用较高的机筒温度,反之,对原壁制品,简单制品及无嵌件制品,均可选用较低的机筒温度.2.避免成型物料在机筒中过热降解,除应严格控制机筒最高温度之外,还必须控制物料或熔体在机筒内的停留时间.3.避免流涎, 喷嘴温度可略低于机筒最高温度,但不解太低.4.判断料温是否合适,可采用对空注射法观察,对空注射时,料流均匀,光滑,无泡,色泽均匀,刚劲有力.四、模温模具温度指和制品接触的模腔温度,它直接影响熔体的充模流动行为,制品的冷却速度和成型后的制品性解.一般来讲,提高模温可以改善熔体在模内的流动性,增加制品的密度和结晶度,以减小充模压力和制品的应力,但制品冷却时间延长,收缩率和脱模后的翘曲变形将会延长或增大,是生产率随冷却时间延长下降.反之,若降低模温,虽然缩短冷却时间和提高生产率,但在温度过低的情况下,熔体在模内的流动性能将会变差,并使制品产生较大的应力或明显的熔接痕迹等缺陷.此外,除了模腔表壁的粗糙度之外,模温还是影响制品表面质量的因素,适当地提高模温,制品表面的粗糙度也会下降。
关于成型条件设定要点总则:一般情况下条件设定越简单,生产越稳定,尤其是对于形状较简单或外观要求不高产品尽量使用较简单条件,如射出速度、射出压力及保压压力均使用1段即可。
注塑成型条件
41
•注射速率
注塑參數
設定原則：1. 防止撐模或溢料 2. 防止注塑速度過快導致燒焦 3. 保證產品品質前提下，盡量高速填充縮短 週期 4. 設定時需考慮成品形狀、材料特性等因素
42
注塑參數
•保壓切換點
定義：射塑過程中，由射壓切換至保壓狀態時的特定位 置，該位置可由時間確定，亦可由位置決定。
24
射出機之選擇
6. 射出速率(Injection rate)
單位時間內所能射出原料的最大容量(cm3/sec) 常隨螺桿截面面積與螺桿速度的乘積而改變； 較精準的射出機配有獨立的注射速率控制系統， 分別控制每一段速率
25
射出成型機的成型參數
26
注塑參數
注射量 計量行程 餘料量 鬆退量 螺桿轉速 預塑背壓 注射壓力 保壓壓力 注射速率 注射位置 保壓切換點
3. 射出時間亦受料溫、模溫影響。
45
時間參數
•保壓時間
定義：射出後維持射出壓力的總時間。
作用：確保在澆口未被封住(gate-seal)之前，能使模腔 內之塑料維持被壓縮狀態，以確保成型成型時 塑料所注入之適當容量，能維持至冷卻為止。
射出時間與保壓時間之長短，直接影響成品的 收縮率、殘留內應力、表面光澤及短射之結果
大綱
• 概述 • 成型三要素 • 成型加工四大要素 • 成型條件五要素 • 典型射出成型週期 • 射出機之組成 • 射出機之選擇
1
概述
• 對於成型之組成要素概略說明，成型周期 之各步驟介紹，在經由成型機的組成導入 成型機的選擇注意事項，最後介紹成型参 數，將成型參數分成四大部分一一說明， 最後提醒成型試模開始作業前之注意事項。
注塑机调机必备--成型条件五要素
4.冷却时间 定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间
作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形
设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提 下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.
5.滞留时间
定义：指注塑工艺中塑料树脂在注塑机中注射装置滚筒中的驻留时间（通常以分钟或秒计算）。换言之， 滞留时间也即塑料树脂从滚筒料斗仓口移动到喷嘴尖端的时间。滞留时间长就会导致塑料分解，塑料流动性增强， 塑料的性能发生变化。
4.缓冲量
定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量. 作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度 设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.
2.背压（塑化压力）
定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内）， 且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺 杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压 。 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和尺寸精度 这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。 在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这 些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率， 增大逆流和漏流，增加驱动功率。 此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。 一般塑成型中的压力曲线操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是 随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加 了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑成型条件五要素
60-120 220-310 （1.06） （0.6）
N-A
14
PC
120～ 2-4
80-100 270-310 （1.2） （0.6） 137
15
PET
130～ 4-
60-100 250-280 （1.33） （0.3） 67
16
PBT
130～ 3-4
60-90
230-260 （1.3） （1.7） 152
射 出 壓 力
時間
高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造成細小之切 割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gate seal) 徐徐降低保壓壓力即 可改善之.
▪
背压
1.在塑化时，螺杆不断旋转将塑胶送到螺杆头部，这些被推进到螺杆前端的 塑胶就会对螺杆产生压力，这就是背压。在注射成型时，它可以由调整射出油压 缸的退油压力来调节，背压的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均匀，利于 塑胶内气体排出，计量更精确；使熔料温度增加，加速分解，容易造成流涎现象， 塑化时间变长等。背压的大小是依塑料的粘度及其热稳定性来决定一般为5-
例一
射出壓力: 為安定射出速度而設定高壓力 射出二次壓: 為防止因殘留應力造成之彎曲龜裂或過保壓造成之離形不良等現 象,保壓值應保持下降
射 一次壓
出 壓
P1
力
0
二次壓
設定壓力 實際壓力
P2
三次壓
P3 四次壓 T2
P4 T3 T4
時間
例二.
慮時:
模具不當或合模力不足造成毛边,而有凹痕.熔接線之顧
射 出 壓 力
15kg/cm2左右. 2.若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經歷的時間較長，因
成形技术基础知识
射出成形技術基礎知識一、成型五大要素:注塑机/模具/材料/成型條件/環境（人）二、成型條件五大要素：1.壓力:射出壓力/保壓壓力/加料壓力/開鎖模壓力/頂出壓力.2.速度:射出速度/保壓速度/加料速度/開鎖模速度/ 頂出速度.3.位置:射出位置/加料位置/鬆退位置/開鎖模位置/頂出位置4.時間:射出時間/保壓時間/加料時間/冷卻時間/ 中間時間5.溫度:料管溫度/模具溫度/干燥溫度。
三.保壓:模腔填滿塑料后,繼續施加於模腔塑料上的注射壓力,直至澆口完全冷卻封閉的一段時間要靠一個相當高的壓力來支持就是保壓.保壓作用:補充靠近澆口位置的料量,防此制件的收縮,減少真空汽泡,另一作用減少制作固受過大的注射壓力而產生粘模爆裂或彎曲.四.背壓:螺杆在加料時,在螺杆旋轉后退所施加的壓力叫背壓及塑化壓力.作用:控制料筒內塑料的壓緊程度及塑化效果,提高顏色的混和效果,排除塑料的各種氣體,減少制品的銀紋和汽泡.五:射壓切換到保壓方式一般射出壓力（射壓）切換到保持壓力（保壓）的方式有四種：1.模內壓切換2.時間切換3.射出缸壓力切換4.螺桿位置切換模內壓切換型式：在模具之模穴中，裝置一個壓力感應器。
方法：當射出成形時，感應器感應到流動塑脂傳來的壓力有在上升，一旦上升之壓力達到設定值時，射出壓力（射壓）立即切換到保持壓力（保壓）。
時間切換型式：利用射出時間（ T 1 ）來切換。
方法：當射出成形過程時，一旦射出時間達到設定值時，射出壓力（射壓）立即切換到保持壓力（保壓）。
射出缸壓力切換型式：利用射出缸之壓力感應裝置來切換。
方法：當射出成形過程時，射出缸之壓力感應裝置，會感應到由螺桿傳來之射出壓力，一旦射出壓力達到設定值時，射出壓力（射壓）立即切換到保持壓力（保壓）。
螺桿位置切換型式：利用螺桿位置來切換。
方法：當射出成形過程時，螺桿位置會由計量值不停的向前變化，一旦螺桿位置傳來達到設定值時, 射出壓力（射壓）立即切換到保持壓力（保壓）。
注塑成型参数的定义
成型条件设定一、成型四大要素图一二、注塑工艺五大要素温度、压力、时间、行程（位置）、速度三、料温定义：料温是指塑化物料的温度和以喷嘴注射出的温度,图二其中,前者称为塑化温度,后者称为注射温度.料温设定有利于塑化,降低熔体粘度,流动阻力或注射压力损失.增强流动性,提高料温还能对制品的一些性能带来好的影响,如结合线强度增加,但是料温过高又很容易引起热降解,最终反而导致制品的物理和力学性能变差.料温设定不利于塑化,塑料熔融后粘度较大,流动性差,成型后的制品容易出现熔接痕迹,表面无光泽和缺料等缺陷.料温设定的几个原则1.对于薄壁制品或形状复杂以及带有嵌件的制品,因流动困难或容易冷却,应选用较高的机筒温度,反之,对原壁制品,简单制品及无嵌件制品,均可选用较低的机筒温度.2.避免成型物料在机筒中过热降解,除应严格控制机筒最高温度之外,还必须控制物料或熔体在机筒内的停留时间.3.避免流涎, 喷嘴温度可略低于机筒最高温度,但不解太低.4.判断料温是否合适,可采用对空注射法观察,对空注射时,料流均匀,光滑,无泡,色泽均匀,刚劲有力.四、模温模具温度指和制品接触的模腔温度,它直接影响熔体的充模流动行为,制品的冷却速度和成型后的制品性解.一般来讲,提高模温可以改善熔体在模内的流动性,增加制品的密度和结晶度,以减小充模压力和制品的应力,但制品冷却时间延长,收缩率和脱模后的翘曲变形将会延长或增大,是生产率随冷却时间延长下降.反之,若降低模温,虽然缩短冷却时间和提高生产率,但在温度过低的情况下,熔体在模内的流动性能将会变差,并使制品产生较大的应力或明显的熔接痕迹等缺陷.此外,除了模腔表壁的粗糙度之外,模温还是影响制品表面质量的因素,适当地提高模温,制品表面的粗糙度也会下降。
关于成型条件设定要点总则:一般情况下条件设定越简单,生产越稳定,尤其是对于形状较简单或外观要求不高产品尽量使用较简单条件,如射出速度、射出压力及保压压力均使用1段即可。
成型条件的五大要素
成型条件的五大要素一．温度 1.干燥温度-----为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。
2料温——保证物料塑化良好，顺利完成成型作用而加设在料管上的温度。
3、模温——制品所接触的模腔表面温度，其作用是恒温。
控制影响产品在模腔中的冷却速度，以及制品表面外观。
二．速度 1、注射速度——在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。
作用是，注射速度提高将使充模压力提高，提高注射速度可使流动速度增加，制品质量均匀。
高度射出时粘度高，冷却快，使合长流制品，低速时流动平稳制品尺寸稳定。
2、溶胶速度——塑化过程中螺干熔胶时的转速。
作用是影响塑化能力，塑化质量的重要参数，速度越高，溶体温度越高，塑化能力越强。
三．压力 1、射压——螺干先端射出口部位发生最大压力，其大小与射出油缸内所产生的油压紧密相连。
作用是用以克服熔胶从喷嘴——流道——浇口——型腔的压力损失，以确保型腔被充满。
２．保压——从模腔填满塑胶，继续施加于模腔塑胶上的注射压力，直至浇口完全冷却封闭的时间，要靠一个相当高的压力支撑，叫作保压。
作用是补充靠近浇口的位置的料量，并在浇口封闭之前制止模腔中尚没有硬化的塑胶在残余压力作用塑胶倒流，收缩，缩水，减少真空泡。
减少制品因受过磊的压力而产生粘模和弯曲。
3.背压——塑胶在塑化过和中建立在溶腔中的压力，作用是提高熔体比重，使溶体塑化均匀，使模腔中的含氧量降低，提高塑化质量。
4.锁模压力——合模系统克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而旋加在模具上的闭紧力。
作用是保证注射和保压过程中模具不被胀开。
保证产品外观。
5.模具保护压力——防止模具内有异物而导致模具被压坏，通常在高压锁模前需要有一个高速高压向低速低压切换的过程高压锁模前之低压是模具保护压力。
作用是防止模具被压坏。
6、顶出压力——使制品从模具上落下万里需要克服气制品和模具的附着力。
作用是使制品脱离模面。
四．位置 1.开模位置——公母模分开后公模所处的位置，作用是保证脱模后取件时能顺利进行。
注塑成型的原理
一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：1.注塑机的种类：b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度〔按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止〕c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料〔冷却〕开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退〔制品取出确认〕关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度到达设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
射出成型的5大要素
射出成型條件
成形條件是指，為了獲得所需的成形品，而設定的 成型機的料筒溫度、注射速度、模具溫度等組合成 無數個不同的成型條件。根據這些成型條件所得到 的成型品在外觀，尺寸，機械物性等方面有變化時， 我們必須依賴以往的技術和經驗找出最佳的成型條 件。
成型的五大要素 ☉溫度 ☉壓力 度 ☉時間 ☉位置
原料乾燥不完全而在高溫射出時氣化而產生 排氣不良所致,模腔內熱氣經過壓縮導致部品焦化變黑 模仁漏水,漏油
脫模劑噴太多阻檔空氣排出
瓦斯氣堆積阻礙排氣槽/一次部品過飽模或膠位太多阻礙排氣 料管過大,餘料過多,使原料在料管內過度熔融導致輕微劣解
對策:
使原料在成型前充份乾燥,含水值達到生產要求/選擇適當及排氣功能佳的料管
困氣或燒焦處加開排氣槽或透氣塊/流道加排氣槽 更換防水圈(O型環),一般或高溫防水圈依實際生產需要選擇使用 檢查是否模仁裂/水(油)循環系統裂
噴脫模劑以不影響品質為原則
模具定時保養 調整一次部品成型條件或一次部品減膠
流紋
原因1(噴射紋):
塑料或模具溫度太低,造成塑膠進入模腔快速冷卻 射速過快或進膠口徑太小,形成噴射紋 增加料溫及模溫 降低射速,使原料經過進膠口處,再以高速充填成型 加大進膠口徑(一般改為扇形較佳)
對策:
進點殘留
原因:
射出時間不當,太長或太短都可能造成進點殘留 豎膠道放電與模仁型腔距離太遠 進膠點太大 模具溫度過高
對策:
Leabharlann 調整成型條件 豎膠道放電加深,縮短細部長度 調整進膠點大小(縮小)/加深波仔 調整模具溫度
困氣/燒焦
原因:
成型五大要素全解
二.成型五大要素之位置
• 位置：开模位置、射出行程、缓冲量 （1）开模位置
公母模分开后公模所处的位置。作用是保证脱模后 取件 时能顺利进行。 （2）射出行程 注射过程中螺杆所处的位置。作用是结合速度、压力控制 塑胶流动状态。
（3）缓冲量
螺杆注射后，并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出，还 需要留一些，形成一个祭料量。作用是防止螺杆头部与喷 嘴接触发生事故，控制注射量的重复精度。
二.成型五大要素之时间
• 时间：周期、冷却时间、保压时间、射出时间 （1）周期
从开模终了开始到下一次注射冷却完毕后的开模终了所用 的时间。作用是保证制品成型且完全冷却定型。
（2）冷却时间
产品冷却固化而脱模后不致于发生变形的所需的时间。作 用是让产品固化和防止制品变形。
（3）保压时间
为防止注射后塑胶倒流及冷却补缩作用，在注射完后继续 施加的压力。作用防止熔体倒流，冷却收缩补缩作用。
二.成型五大要素之压力
• 压力分为:射压、保压、顶出压力 （1）射压
• 螺杆前端射出口部位发生最大压力，其大小与射出油缸内 所产生的油压紧密相连。作用是用以克服熔胶从喷嘴—流 道—浇口—型腔的压力损失，以确保型腔被充满。
（2）保压
从模腔填满塑胶，继续施加于模腔塑胶上的注射压力，直 至浇口完全冷却封闭的时间，要靠一个相当高的压力支撑， 叫作保压。作用是补充靠近浇口的位置的料量，并在浇口 封闭之前制止模腔中尚没有硬化的塑胶 在残余压力作用 塑胶倒流，收缩，缩水，减少真空泡 （3）顶出压力 使制品从模具上落下所需要克服气制品和模具的附着力。
二.成型五大要素
• 成型五大要素為： 溫度 速度 壓力 位置 時間
二.成型五大要素之溫度
• 溫度分為：原料乾燥溫度、料溫、模溫 （1）乾燥溫度 為保證成型品質而事先對聚合物進行乾燥所需的溫 度。作用是保證聚合物的含濕量尽量低于最高限度 （2）料温 使成型顺利进行而设在料管上的温度。作用是保证 聚合物塑化良好，顺利充模成型。 （3）模温 制品所接触的模腔表面温度。作用是控制影响产品 在模腔中的冷却速度，以及制品表面外观。
注塑成型作业指导书
编号：ZY-QC-30 制定日：2013-07-29 实施日：2013-07-29 版次：A/0 页码：1/6注塑成型作业指导书一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需按动两合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。
冷却，开模一系列动作。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm²低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
f.射出/保压的设定：射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转换保压。
在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品粘模。
注塑成型五要素ppt课件
注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力,全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由 AC伺服阀控
制的。
• 二.适当调校背压的好处:
• 1. 能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性 2.可将熔料内的气体“ 挤出 ”，减少制品表面的气纹、内部气泡、提高光泽均匀性 3.减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制 品出现 混色 现象
柱之磨擦阻力，动定模接触后导柱导套磨擦阻力，斜导柱滑块之磨擦阻力，还有动模板与支撑部件 之磨擦阻力等等）即可 • b 要设置充分的低压保护行程（应大于产品的尺寸，有机械手时应大于机械手的夹具尺寸），太 大的低压保护行程会影响低压保护压力与低压保护时间的准确设置，所以要设置合理合适 • c 要测算低压保护开始至结束的实际时间，把低压时间设置成略大于实际时间（余量0.1秒以下， 以保证在有异物时及时停止合模动作信号输出），低压保护的原理就是在一定的低压时间内，电脑 无法采样到高压信号，电脑则判定模腔内有异物，此时电脑原则上应停止合模信号输出，同时报警 并输出开模信号。 • 2：高压压力设定 • 根据理论锁模力计算方法算出理论所需锁模力，根据理论锁模力的大小设定实际锁模力，实际 高压压力一般略大于理论锁模力即可。 • 把高压行程位置先设定偏大，此时依经验逐步减小高压行程位置，直到无法起高压或注塑机曲臂无 法伸直时再略微调大高压行程，使锁模力能够可靠实现即可。以下图为例：1.3位置不能起高压， 1.7位置可以起高压，那么我们则在1.7的基础上再增0.1-0.3即可，设定小了合不上模异常报警多 ，设定大了保护系数降低。
3
注射成型工艺界面
4
注塑压力曲线图
5
注射速度曲线
6
注塑保压设定
注塑成型 射出成型五要素
計量行程
定義： 塑化開始后,螺杆在旋轉過程中,由注射終止位置開始在塑膠 熔體的作用力下後退,直至後退限位開關為止,這個過程稱為計量 作用： 保證有足夠的塑膠充填模腔,以獲得所需外觀和呎寸的製品. 設定原則： (1)計量行程要依據產品的大小及機台大小而設定.
(2)計量行程不能太大,以免注射多餘的塑膠在料管中停留 的時間太長而引起碳化.
(2)保壓時間的長短與料溫有關,溫度高的澆口封閉時間長,保壓時間
也長. (3)保壓與產品投影面積及壁厚有關,厚而大者需要的時間較長.
(4)保壓與澆口呎寸形狀,大小有關.
背壓
定義：塑膠在塑化過程建立在熔腔中的壓力 作用： (1)提高熔體的比重. (2)使熔體塑化均勻. (3)使熔體中含氣量降低.提高塑化質量. 設定原則： (1)背壓的調整應考慮塑膠原料的性質. (2)背壓的調整應參考製品的表觀質量和呎寸精度.
熔膠速度
定義：塑化過程中螺杆熔膠時的轉速 作用：影響塑化能力,塑化質量的重要參數,速度越高,熔 體溫度越高,塑化能力越強 設定原則： (1)熔膠速度調整時一般由低向高逐漸調整. (2)螺杆直徑大于50MM之机台轉速應控制在50RPM
以下,小于50MM之機台應控制在100RPM以下為
宜.
鬆退速度
定義：螺杆(計量)到位后以一定的速度倒退一段距離,后 退速度即為松退速度 作用： 減少熔體比容,使熔腔內壓下降,防止其外流.
越小越好.
(3)合模力的設定不應超出機臺之額定壓力.
模具保護壓力
定義：成型生產中為防止模具內有異物而導致模具被壓壞,通 常在高壓鎖模前需有一個高速高壓向低速低壓切換過程, 高壓鎖模前之低壓即為模具保護壓力.
作用：避免在高速高壓狀態下模具中有異物而導致模具被壓壞. 設定原則：
注塑成型五要素之欧阳法创编
注塑成形的五要素1、2、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等3、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等4、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等5、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等6、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。
有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也是不同的不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
浇口的尺寸大小与成型性关系尺寸大小(浇口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。
浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。
还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。
而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。
然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。
还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。
考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：一、填充不足通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形状，填充不足还可能有以下方面的原因。
1、注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
注塑成型五大要素解析
精心整理第四章：注塑成型五大要素解析章节前言：对于学习注塑成型技术的基础知识，单纯地效仿前辈的作业方式或一味地看书面的理论知识未必能够快速提升自身的技能。
应首先理解注塑成型的各工艺要素，说到工艺要素可能大家都能说出来，如：压力、速度、位置、时间、温度、环境等，但要做到真正理解并合理的运用并非易事，有的甚至十年、二十年都不一定能完全理解其相互关系，因为本行业的从业者每天都需要1.2.，。
1要素，。
腔。
如HDPE 、等常用的中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品壁厚或骨位厚度达1.5MM 以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。
如PC 、PA+GF 、PBT+GF ，LCP 等工程塑料流动性较差，在填充时一般需要高速射胶，尤其是增加GF （玻璃纤维）的材料，若射胶速度过慢则造成产品表面浮纤（表面银纹状）严重。
2.熔胶速度的控制；此参数在日常工作中是最容易被忽略的工艺之一，因大多数同仁认为该工艺对成型影响不大，参数随便调整都能做出产品来，但在注塑成型中熔胶参数是同射胶速度一样重要的，熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果，成型周期等重要环节，在后面的章节中会作详细的介绍。
3.开锁模速度的控制；主要针对不同的模具结构来设置不同的参数，如两板平面模具在启动锁模低压前调整高速锁模及在产品脱离模具型腔后调整至快速开模可有效提高生产效率。
但有行位的模具在调整开锁模的速度时需根据行位的4.3.1.2.概括地理解为应对成型制品的所需射胶量来设置熔胶距离，多数同仁无视熔胶的三段切换位置，只会关注熔胶终点位置，当然；一般难度的成型制品在调整熔胶位置时不必对其进行快慢速或高低背压的切换，照样可以达到所需的制品质量，但在生产色母料、热敏性高的塑料适当切换熔胶速度及背压的调整位置，可更好地控制制品质量。
3.开锁模的位置控制；主要配合开锁模速度的需要来设置切换点3.1一般情况下开模速度的切换点为成型制品脱离模具型腔前（约5-15MM）为慢速，后转快速，可有效缩短开模所需时间，最后转慢速（即开模缓冲位置，一般离所需开模终止位置20-40MM为佳开始切换，（终止位置视产品结构及是否使用机械手而定），可有效延长注塑机机绞的使用寿命和开模动作的稳定）。
注塑成型五大要素解析
第四章：注塑成型五大要素解析章节前言：对于学习注塑成型技术的基础知识，单纯地效仿前辈的作业方式或一味地看书面的理论知识未必能够快速提升自身的技能。
应首先理解注塑成型的各工艺要素，说到工艺要素可能大家都能说出来，如：压力、速度、位置、时间、温度、环境等，但要做到真正理解并合理的运用并非易事，有的甚至十年、二十年都不一定能完全理解其相互关系，因为本行业的从业者每天都需要跟这几大要素打交道，所以理解每个要素至关重要，下面就各大要素来作重点介绍，因各位站长的专业技能或文才有限，不到之处敬请见谅！《注塑成型各大因素的简介》1.压力：由注塑机的压力系统（油泵）或司服马达所提供的动作压力，主要运用于注射装置、熔胶装置、开锁模装置、顶出装置、射台装置，抽芯装置等各动作程序，在注塑机的控制面板输入相关参数后由处理器将其转换成各程序动作的信号，从而控制各个动作程序的执行所需的压力。
压力设定原则为：克服该动作阻力的相应力度，但为配合动作的速度需相应调整其参数值。
2.速度：配合上述的压力来完成各动作程序所需活动速度（系统液压油的流量），速度的基本等级区分：缓流0.1-10、慢速11-30、中速31-60、高速61-99。
1射胶速度的控制，应用于不同的制品结构及用料来设置大小数值，在此暂不区分（工程/通用塑料，结晶/非结晶塑料，高温/低温塑料，软胶/硬胶塑料）容易混淆视听，作个比较易懂的解释，射胶速度是注塑成型中比较难控制的工艺要素，不象其他的工艺要素都有标准的数据可供参考（后续会作详细的介绍）。
射胶速度的数值设置主要遵循以下几点：依材料的流动性；如PP、LDPE、TPE、TPR、TPU、PVC等软质塑料的流动性较好，在填充时其型腔阻力小，一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔。
如ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC+ABS、Q胶、K胶、HDPE、等常用的中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品壁厚或骨位厚度达1.5MM以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。
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成型条件的五大要素
一．温度 1.干燥温度-----为保证成型品质而事先对聚合物进行干燥所需要的温度。
2料温——保证物料塑化良好，顺利完成成型作用而加设在料管上的温度。
3、模温——制品所接触的模腔表面温度，其作用是恒温。
控制影响产品在模
腔中的冷却速度，以及制品表面外观。
二．速度 1、注射速度——在一定压力作用下，熔胶从喷嘴注射到模具中的速度。
作用是，注射速度提高将使充模压力提高，提高注射速度可使流动速度增
加，制品质量均匀。
高度射出时粘度高，冷却快，使合长流制品，低速时流动
平稳制品尺寸稳定。
2、溶胶速度——塑化过程中螺干熔胶时的转速。
作用是
影响塑化能力，塑化质量的重要参数，速度越高，溶体温度越高，塑化能力越
强。
三．压力 1、射压——螺干先端射出口部位发生最大压力，其大小与射出油缸内所产生的油压紧密相连。
作用是用以克服熔胶从喷嘴——流道——浇口——型
腔的压力损失，以确保型腔被充满。
２．保压——从模腔填满塑胶，继续施
加于模腔塑胶上的注射压力，直至浇口完全冷却封闭的时间，要靠一个相当高
的压力支撑，叫作保压。
作用是补充靠近浇口的位置的料量，并在浇口封闭之
前制止模腔中尚没有硬化的塑胶在残余压力作用塑胶倒流，收缩，缩水，减少
真空泡。
减少制品因受过磊的压力而产生粘模和弯曲。
3.背压——塑胶在塑化
过和中建立在溶腔中的压力，作用是提高熔体比重，使溶体塑化均匀，使模腔
中的含氧量降低，提高塑化质量。
4.锁模压力——合模系统克服在注射和保压
阶段使模具分开的胀模力而旋加在模具上的闭紧力。
作用是保证注射和保压过
程中模具不被胀开。
保证产品外观。
5.模具保护压力——防止模具内有异物而
导致模具被压坏，通常在高压锁模前需要有一个高速高压向低速低压切换的过
程高压锁模前之低压是模具保护压力。
作用是防止模具被压坏。
6、顶出压力
——使制品从模具上落下万里需要克服气制品和模具的附着力。
作用是使制品
脱离模面。
四．位置 1.开模位置——公母模分开后公模所处的位置，作用是保证脱模后取件时能顺利进行。
2.顶针后退行程——顶针顶出，退回的极限位置，作用是
用以限制顶针前进，后退的距离，确保制品顺利脱模以及顶针准确复位。
3、
计量行程——塑化开始后，螺杆在旋转过程中，由注射终止位置开始塑胶熔体
的作用下后退，直止限们开关为止，这个过程叫作计量行程。
4、松退量——
螺杆预塑到们后又开始直线倒退一段距离，称为后松退，作用是使计量中的熔
体比容增加，内压下降，防止熔体从计量向外流失。
5、射出行程——注射过
和中螺杆所处的位置，作用是结合速度，压力控制塑胶流去状态。
6、缓冲量
——螺杆注射后，并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出，还需要留一些，形
成一个祭料量。
作用是防止螺杆头部与喷嘴接触发生事故，控制注射量的重复
精度。
五．时间 1、周期——全程所要的时间。
2、射出时间——熔胶在充满整个模腔所用的时间，作用是射出时间由射出压力，射出速度和制品的大小来决定。
3、保压时间——为防止注射后塑胶倒流及冷却补缩作用，在注射完后继续施
加的压力。
作用防止熔体倒流，冷却收缩补缩作用。
4、冷却时间——产品冷
却的固化而脱模后不致于发生变形的时间。
作用是产品固化，防止变形。
5、
熔胶时间——注射终止后螺杆到达计量终止位置所需的时间，作用是熔胶充分。
6、干燥时间——利用干燥设备事先对原料进行干燥的时间。
六．成型的四大要素——原料——成型机——模具——成型条例。
七．成型制品的不良及处理
一．填充不足
二．毛边
三．收缩下陷
四．变形弯曲
五．流痕
六．烧焦
七．气泡
八．熔合线
九． 1.填充不足——是熔融料未完全流遍成型空间的各个角落。
A 成型品与射出机匹配不当，可塑化和射出量不足。
对策：射出成型品含浇道重
量以下超出机台最大射出量的80%为限。
B 喷嘴射出口径太小，冷却
阻挡。
对策：加大喷嘴射出尺寸。
C.流道设计不良，塑料流去阻力大。
对策：修改流道尺寸，符合实际。
D 塑料熔化不均匀，造成射出压力
降，所致。
对策：适当调整背压与螺杆转速，使塑料混炼均匀。
E 流道中冷却料并预留不足，或不当，冷料头进入成型品而阻塞塑料之正常流动充满模穴。
对策：增加冷料并储存空间或。