化产车间粗苯工段系统停车维修安全技术方案(新版)

( 安全技术 )

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化产车间粗苯工段系统停车维修安全技术方案(新版)

Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people

make mistakes

化产车间粗苯工段系统停车维修安全技术

方案(新版)

一、检修内容及工况

工况：由于苯蒸汽及水蒸气的腐蚀，现冷凝冷却器入口阀门出现漏点，为维持生产，现将漏点塞住；入管式炉蒸汽电动调节阀因长时间运行，现出现故障，调节失灵，需进行更换等。

检修内容：

1、粗苯工段西冷凝冷却器苯气入口阀门（DN200）阀体漏，需进行更换；

2、1#管式炉蒸气入口总阀及电子调节阀（DN100）无法调节，进行更换；

3、二段换热器入口阀门（DN150）进行更换；

4、更换贫油管与二段换热器之间的三通（已经预制完成）；

5、检查管式炉富油出口管线阀门（3个DN150阀门，以防阀头脱落）。

二、停工、检修步骤及安全要求

1.粗苯工段停工

⑴、停运管式炉：循环洗油保持运行正常，逐渐降低管式炉炉膛温度，当炉膛温度降至300℃以下时，关闭火嘴前煤气阀门，然后再关闭进管式炉煤气包的总阀门，打开烟囱翻板；

⑵、停再生器：关闭再生器进油阀门，将再生器内残渣排空，管道吹扫干净后，停进再生器蒸汽。

⑶、停循环洗油：打开各洗苯塔交通阀，关闭洗苯塔煤气进口阀门，使煤气不再进入洗苯塔，以防煤气中的水分进入塔底槽，造成将来开工困难；观察循环贫油槽液位，不要过高，以防无法容纳停工后的回油；依次停贫油泵，半富油泵、富油泵，同时观察各洗苯塔的塔底液位，使其保持在正常运行时的2/3处；

⑷、停循环冷却水：

(5)、其它未尽事项按粗苯停工操作规程执行。

2、当脱苯塔顶部温度降至常温（20℃以下），塔顶压力为零时，方可进行拆除冷凝冷却器进口阀门；根据《粗苯工段检维修方案》中的安排和组织，组长跟据停工后各检修点的实际情况逐步展开各项检修活动。

3、检修施工

⑴、检修施工时，所有作业人员正确穿戴好劳动防护用品，同时组长组织参与检修的人员，对本次检修存在的各种风险及所采取的措施进行讲解、学习。

⑵、西冷凝冷却器苯气入口阀门（DN200）更换。拆除旧的阀门，清理干净残留垫圈，将新阀门及垫圈安装到位，紧固完好。在拆除过程中不要碰、砸等危险动作，如果还残留苯蒸汽冒出，人员一定佩戴防止苯中毒的防毒面具，同时站在上风向施工。

⑶、1#管式炉蒸气入口总阀及电子调节阀（DN100）更换。拆除前关闭进蒸汽包的总阀，打开蒸汽包底部的放散阀进行泄压。拆除旧的蒸气总阀，清理干净残留垫圈，将新阀门及垫圈安装到位，紧固完好，将调节装置安装紧定完好。整各更换过程佩戴棉布手套，

以防烫伤！

⑷、二段换热器入口阀门（DN150）更换。拆除旧的阀门，清理干净残留垫圈，将新阀门及垫圈安装到位，紧固完好。

⑸、检查管式炉富油出口管线阀门（3个DN150阀门，以防阀头脱落）

（6）、施工后将现场清理干净。

4、检查验收

（1）、施工负责人组织施工人员及现场监护人对各检修点进行认真检查、验收。各连接处紧固可靠，不能有渗漏现象。

（2）、清理检修现场，不得有工具、旧阀门、消防器材、防护器具、油污、杂物等，以便顺利开工，不留隐患。

（3）、设备科组织相关人员对该次施工项目进行验收，验收合格方可投入正常生产过

三、风险分析及应对措施

化产车间粗苯工段停工检修作业工作危害分析记录表

单位名称:化产车间工序活动/设备/设施：粗苯系统检查、检修

日期：2013-1-22分析人员签字（参加人员：车间管理人员、操作班组、维修班）：见存档材料

序号

工作活动、步骤或设备设施

危害

主要事件/后果

现有控制措施

L

S

R

风险级别

建议改进措施

1

更换西冷凝冷却器苯汽入口阀门

在检修前没有组织参与检修人员进行风险分析及措施讲解或培训

违章作业、引发事故

严格按照方案操作

2

2

4

可接收

不按规定穿戴防静电工作服及其他防护用品

引发火灾事故、人员中毒

制度管理、现场督查

1

2

2

可忽略

不办理高处作业票证，维修人员没有正确系好安全带引发坠落事故、人员伤害

办理高处作业证

1

2

2

可忽略

不进行脱苯塔至冷凝冷却器出口粗苯管道蒸汽吹扫置换人员中毒

吹扫置换

2

2

4

可接收

没有提前置换阀门紧固螺栓

延长检修时间，

现场监督

2

2

4

可接收

没有使用不容易产生火花的工具；或者使用工具用力过猛，有敲、砸现象。

引发火灾事故，人身伤害

制度管理，现场督查

2

2

4

可接收

吹扫置换后合格后没有加堵盲板与脱苯塔、冷凝冷却器后面设备彻底隔绝

引发事故、事故扩大、人员中毒

制度管理

2

2