电解抛光中常见的疑难杂症

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不锈钢电解抛光常见问题解决方法

不锈钢电解抛光常见问题解决方法
1、电解出现条纹（气流纹，电流纹）？
首要办法：适当降低电压或缩短电解时间
次要方法:在密度低于1.65情况下，适当补水解决（老药水情况下）
2、大件产品电解时上面亮下面白情况这是为什么？
加温后药水没有搅匀，槽液上面浓度高，下面浓度低
3、电解完工后经过多次水洗工件表面有黄斑或水斑洗不干净现象怎么处理？
清洗的水含杂质太多，在快速烘干后水份过胜脱离，导致吸附氧化物，可以电解过水后增加硫酸。

4、什么情况下需要做中和处理？
产品表面光滑无孔无其它凹凸处理，可以不做中和处理，但工件表面有孔必须做中和处理。

5、电解出来后工件表面有挂印或者烧印问题怎么解决？
在上挂时尽量要选着挂紧，避免导电不良而造成的烧印或挂印，其次可以适当降低电压，。

电镀常见不良问题点分析及对策

电镀常见不良问题点分析及对策NO.不良问题点不良现象产生不良的可能原因①素材表面局部应力集中过大导致电镀层和塑胶层之间发生剥离，影响了附着性能①电镀层和塑胶层之间剥离②素材成型时使用了脱模剂或者素材原材料使用了再生料.也会影响电镀层和塑胶层之间的附着性能.③素材表面脱脂除油不完全也会影响电镀层和塑胶层之间电镀层胶纸测试的附着性能.1脱落不良①相邻的 2个电镀层电镀工艺间隔时间过长导致前工序电镀层在空气中氧化从而影响了与下一工序电镀层的附着性能②相邻电镀层之间的剥离②相邻的 2个电镀层电镀工艺间的活化工序遗漏也会影响该电镀层和下一电镀层的附着性对策①改善部品的成型条件，如 : 降低注塑速度和注塑压力、提高模温和注塑温度②对素材采取高温 (60~65 O C)烘烤2~4H后再让其冷却到常温后再进行电镀处理③适当的增加粗化时间和粗化强度也可以改善该不良的发生素材成型时不要使用脱模剂，同时素材原材料一定不能含有再生料适当的增加脱脂、除油时间此3项不良原因均为现场管理不足造成，改善的对策是加强对生产现场的管理，避免出现人为操作上的失误而引起的不良2 3 4 5 6 7③生产中操作人员手指直接和电镀中的电镀表面接触，造成中间电镀层被氧化破坏，从而影响该电镀层和下一电镀层的附着性电镀部品经过盐雾测试后电度表面①电镀 Ni层膜厚不足盐雾测试通不过有起泡和变色不良发生②电镀 Cu层和Ni层的膜厚比例严重失调①产品结构设计不合理造成，如 : 很深的盲孔结构漏电镀电镀部品的表面局部没有电镀层②电镀前处理工艺中附着在部品表面的电镀残留液清洗不完全电镀部品的外观面颜色、光泽不均①产品表面晒纹不均匀容易造成电镀后光泽不均匀电镀层表面颜色不均匀匀有色差②电镀镀C u工艺中电流的大小不稳定也容易造成产品电镀产品表背面颜色主要是镀 Cr产品表背面颜色容易产①产品在电镀 Cr的工艺中电流强度不足或者电镀时间不足发黄不良生发黄不良均会造成此不良发生①电镀全光产品在电镀酸铜工艺中由于电镀液中含有杂质电镀层表面有麻点不电镀部品的外观面有麻点不良容易附着在产品表面而形成起点不良良②产品表面抛光精度不足也容易造成起点不良产品在电镀过程中清洗强度不足，导致电镀层内部含有少电镀层表面有发霉不电镀部品的外观面局部有发霉不良许的电镀液残留成分，在潮湿的环境下面，电镀层里面的良残留物会发生化学反应而发霉 ( 据分析发霉成分含有乳酸菌等物质 )适当的增加 Ni层厚度可以改善此不良适当的调整 Cu层和Ni层的厚度比例也可以改善此不良向客人提出改善设计的方案来改善漏镀不良电镀现场管理加强清洗工序的强度电镀产品表面晒纹效果尽量要均匀电镀现场管理加强对电流强度的管理电镀现场管理加强镀 Cr工艺的强度管理按时对电镀缸内的电镀液进行清洁，俗称‘清缸’提高产品表面的抛光精度 ( 半光产品抛光精度要求较高 8000N以上，全光产品抛光精度5000N以上)目前还没有非常有效的手段可以解决此问题，现行的改善方案为 : 电镀过程中后工序清洗追加超声波清洗以提高清洗的强度，另外对电镀完成品高温烘烤降低电镀品内部发生化学反应的可能性。

铜及铜合金化学及电化学抛光

铜及铜合金化学及电化学抛光：化学抛光(1)普通型化学抛光溶液配方及工艺规范见表1。

(2)清洁型化学抛光溶液①工艺流程。

上夹具一超声波脱脂一热水洗一三级逆流漂洗一除膜一化学抛光一流动水洗一无铬钝化一流动水洗一封闭干燥一成品下架。

②清洁型化学抛光溶液配方及工艺规范硫酸(H2S04)450mL／L③抛光液各成分对抛光质量的影响a·硫酸。

主要作用是溶解剥离铜及其合金表面的氧化膜，与抛光添加剂A配合使用，可起到光亮整平作用。

硫酸浓度高时，抛光速度快，表面光亮度好。

但浓度过高时，抛光效果会变差。

硫酸浓度低时，抛光速度慢，光亮度差。

b·抛光添加剂。

抛光添加剂分为A、B两组分。

A为添加剂，B为调整剂。

添加剂A是抛光液的主要组成部分，能起到促进反应速度和提高光亮度的作用。

添加剂A含量高时，抛光速度快，光亮度好，但含量再高时，无明显作用。

含量低时，抛光速度慢，抛光表面达不到镜面光泽。

在添加时，抛光添加剂A：H2S04—1：10(体积比)，混合后再加入。

抛光添加剂B为调整剂，用于抛光液性能的调整。

当抛光表面亮度下降、只加入H2S04和抛光剂A也无法解决时，应适当加入抛光添加剂B，但应注意不要过量，否则，抛光表面会出新。

c·OP乳化剂。

0P乳化剂是表面活性剂，具有降低铜基体与抛光液间表面张力的作用，阻止工件凹处化学反应的进行，从而能起到整平作用。

d．工艺条件对抛光质量的影响(a)温度。

溶液温度对抛光质量影响很大，温度升高，抛光速度加快，表面光亮度好，但是温度过高会对表面光亮度产生一定影响。

当温度低时，抛光速度慢，表面光亮度容易控制。

(b)时间。

抛光时间随着温度的升高而缩短，但抛光时间过短，工件表面光亮度不够。

在实际生产中，为了获得镜面般光亮的表面，应坚持短时、多次抛光的原则。

(c)搅拌。

在化学抛光过程中，要求对抛光液进行搅拌或抖动工作，否则，化学反应产生的气泡沿工件表面逸出，形成不规则条纹或痕迹，影响抛光质量。

不锈钢电解抛光工艺的风险分析或者危险辩识

7.表面污染风险：电解抛光过程中，表面污染物如油脂和灰尘可能降低抛光效果，导致表面质量不理想。
8.能耗和成本风险：电解抛光工艺需要耗费大量能源，并且有额外的设作人员对电解抛光工艺和设备的了解不足可能导致错误操作和事故发生。
10.高温和高压环境风险：电流通常伴随着能量损耗，可能导致设备和工件表面温度升高，需注意高温和高压环境以防止烫伤和压力伤害。
14.电极损坏风险：电极接触不良、腐蚀或磨损等问题可能导致电流密度不均匀或电极寿命缩短。
15.操作人员疲劳和注意力不集中风险：长时间的操作可能导致操作人员疲劳和注意力不集中，增加操作错误和事故的发生风险。
以上是对不锈钢电解抛光工艺的十五条详细风险分析和危险辨识。在工艺操作中应注意这些风险，并采取相应的控制措施来减少风险并确保操作安全。
4.操作工安全风险：操作时可能接触到电流、电解液和设备等，正确的操作方式和防护措施很重要以保证操作人员的安全。
5.不锈钢材料变形风险：工艺中的应力可能导致不锈钢材料变形，特别是在长时间和高电流密度下的抛光过程中。
6.设备故障风险：设备故障可能导致工艺中断、产量下降或其他问题，定期检查并维护设备很重要。
11.化学品储存和使用风险：安全储存和正确使用化学品对于避免泄漏和化学品引发的伤害很重要。
12.不锈钢粉尘危害性：不锈钢电解抛光过程中可能产生粉尘，吸入粉尘对呼吸系统有害，需采取适当措施减少粉尘吸入风险。
13.不锈钢材料中有害物质风险：某些不锈钢材料可能含有有害物质如镉和铬，需要评估和防护以减少暴露风险。
不锈钢电解抛光工艺的风险分析或者危险辩识
1.电解液选择风险：选择不当的电解液可能导致不锈钢表面腐蚀或产生可见的瑕疵。
2.电解抛光效果不理想：错误的参数设置可能导致抛光效果不达标，如表面不平整或不锈钢材料表面有明显的瑕疵。

不锈钢电解抛光挂点发黑原因与解决

关于电解抛光后工件上留有黑色及烧焦的挂点原因分析挂点形成的原因：首先可以肯定挂点并不是因为电解液的原因所造成的。

而是因为所需电解的工件所需消耗的电流较大，而挂具丝所能通过的电流有限，已超过挂具丝所能承受的最大电流，所以导致挂具丝因通过的电流过大，而挂具丝在温度越高电阻越大的情况下发生过热或烧红的现象，从而产生挂点。

解决方案：1、选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛丝的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。

一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜丝做挂具。

当然还要考虑挂个的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。

不同的电解液对铜的溶解能力不一，根据我的所见，有的厂家电解液可能三五天内铜丝可能就完全溶解完了。

也有的一个月左右。

但在桃源牌电解液中铜丝基本寿命可以达到3个月或更长时间再更换。

所以换铜丝做挂具还是可行的。

相对成本与生产效率及品质相比，还是物有所值。

案例：江苏渭西集团电解抛光不锈钢拉篮，每个拉篮所需消耗的电流约为220A，首先采用钛丝做为挂丝，每个拉篮上挂三个点，电压需调节到8V才能达到所需的电流。

在电解过程中，用手接触挂钩，明显感觉到挂钩发烫，电解后取出工件，在挂丝接触的地方有明显的烧黑挂点。

而且发现钛的挂丝出现因温度过高，钛丝发蓝的现象。

而改用相同规格的磷铜丝做为挂丝后，电压6.5V便可以达到所需电流，在电解过程中电压调节到10V挂钩没有发热现象，电解后的工件没有挂点。

2、适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。

如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。

这就好比修路，现有的将电流运输到工件上的线路只有一条或几条，所出现有结果就是有挂点，而出现挂点的原因是因为通过挂丝的电流超负荷。

所以在这种情况之下，可以多增加一个或几个挂点，将电流分流流向同一个工件，减轻挂丝的电流负荷情况。

不锈钢电解抛光常见问题分析

不锈钢电解抛光常见问题分析一.工件表面出现麻点主要原因是电流密度分布不均,影响电流密度分布不均的因素也很多，主要有以下几种：1.夹具结构导致电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。

2.电解抛光液比重下降或超出最大值，如果超出所要求的比重范围，工件表面就容易产生麻点，电解液的最佳比重是1.72.3.温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。

4.返工零件，工件在第二次电解抛光时容易产生麻点。

为了避免第二次产生麻点，二次电解抛光必须相应的减少时间和电流大小。

5.气体逸出不畅,气体逸出不畅，主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在电解抛光时产生的气体容易散发。

6.电解抛光时间过长,电解抛光是一个微观整平过程，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，如果继续电解的话会产生过腐蚀现象出现麻点7.电流过大,当零件在电解抛光时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。

二.工件表面烧伤出现这种不良现象的原因主要有以下几种：1.操作人员在电解抛光前装夹零件的时候，零件与夹具之间没有定位好，零件出现松动，特别是在电解抛光时，零件处于晃动状态，零件出现松动后导致与夹具接触点不紧密，或夹具的阴极直接与零件接触，造成短路而烧伤。

2.操作人员在装夹好零件后，没有对夹具进行短接测试，就直接电解抛光，没有做短接测试就不确定所装夹的零件与阴极部分是否接触，当零件与阴极部分接触时，就会把零件烧伤。

3.夹具因素,当夹具经过长时间使用后，夹具会有损伤，特别是夹具与零件直接接触的地方，当夹具接触点出现凹凸不平时，导致在通电的时候零件接触面所承受的电流密度不同，电流大的地方，就会容易出现烧伤。

电化学抛光处理不锈钢常见问题

威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。

1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。

解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。

如长时间使用后应考虑更换新液。

2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。

局部尚存在氧化皮。

解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。

因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。

3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。

解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。

检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。

4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。

解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。

5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。

解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。

在90~100℃条件下并加热一小时。

6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。

解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。

7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。

解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。

8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。

抛光机常见故障及处理

抛光机常见故障及处理抛光机是一种常见的机械设备，广泛应用于各个行业，用于对物体表面进行抛光和修饰。

然而，由于长时间使用或错误操作等原因，抛光机常常会遇到一些故障。

本文将介绍一些常见的抛光机故障及其处理方法。

1. 电源问题电源问题是抛光机故障的常见原因之一。

当抛光机无法正常启动或运行时，首先应检查电源连接是否正确，并确保电源线没有损坏或断开。

如果电源连接正常，但仍无法启动，可能是电源开关损坏或电源线内部出现故障。

此时需要更换损坏的开关或电源线，并确保使用符合要求的电源。

2. 机械故障抛光机的机械部件经过长时间使用容易出现磨损或损坏。

当抛光机出现噪音、震动或运转不平稳等问题时，可能是由于机械部件出现故障所致。

首先需要检查刹车装置是否正常工作，如果刹车装置松动或磨损严重，需要及时修复或更换。

另外，还应检查传动带是否松弛或磨损，如果有必要，需要及时调整或更换传动带。

还需要定期检查抛光机的轴承和齿轮等关键部件。

如果发现轴承生锈或齿轮磨损严重，应及时进行维修或更换。

还应注意保持抛光机的清洁和润滑，以延长机械部件的使用寿命。

3. 电气故障抛光机的电气系统也是故障的一个常见来源。

当抛光机无法正常启动、速度不稳定或电流过大时，可能是由于电气系统出现故障所致。

首先需要检查电机是否正常工作。

如果发现电机运转不稳定或发出异常噪音，可能是由于电机绕组损坏或电刷磨损所致。

此时需要及时修复或更换电机。

另外，还应检查抛光机的控制器和开关等电气元件是否正常工作。

如果控制器显示异常或开关无法启动抛光机，可能是由于控制器故障或开关损坏所致。

此时需要更换故障的控制器或开关，并确保使用符合要求的电气元件。

4. 安全问题抛光机在使用过程中存在一定的安全风险，如果操作不当可能会导致事故发生。

保证抛光机的安全性也是非常重要的。

首先需要确保抛光机的外壳和保护罩完好无损，并且能够有效地防止物体进入或触碰旋转部件。

还应注意避免将手指或其他物体靠近旋转部件，以免造成伤害。

关于国内铝电解阳极组装存在问题的分析及解决的办法

关于国内铝电解阳极组装存在问题的分析及解决的办法赵红军（山西关铝股份有限公司山西运城044001）摘要：本文阐述了国内电解铝企业阳极组装在工艺方面存在的问题，并且分析了产生问题的原因和对企业带来的不利影响，最后提出了解决问题的思路和方法。

关键词：阳极组装炭块铁碳压降铁环裂缝碗孔参数磷生铁成分电耗概述：近年来，中国电解铝工业发展十分迅猛，产量已居世界第一，但是我们只能说是电解铝大国，不能说是电解铝强国，因为我们的许多技术指标和发达国家相比还有很大的差距，由于世界性的经济危机导致电解铝全行业出现严重的亏损，电解铝企业之间的竞争就是原料和能耗的竞争，而能耗在设备和槽型一样的条件下，则是管理和技术方面的竞争。

因此，如何降低电解铝的单位能耗已经成为国内电解铝行业长期研究的重要课题。

这里我们只谈作为铝电解生产中起着“心脏”作用的预焙阳极组，在组装工艺方面存在的问题，以及解决的办法，和对节能降耗所起的重要作用。

一．阳极铁碳压降较高铁碳压降是阳极组装质量好坏的重要指标之一，设计的压降值为80毫伏一下，而国内的多数厂家都在120毫伏以上，有的甚至高达200毫伏左右，影响铁碳压降的主要因素有：（1）磷生铁成分不达标国内磷生铁成分五大元素的行业标准是：碳：3.0—3.5% 硅：2.0—2.5% 锰：0.6—0.9%磷：0.8—1.2% 硫：≤0.2但是国内的多数企业的磷生铁成分都没有达标，普遍存在的问题是，碳、锰元素含量偏低，硫、硅、磷元素含量偏高，这种磷生铁本身的导电性就差，流动性不好，铁环热裂现象较为严重，浇铸好的铁环收缩性大，表面不饱满光滑平整，内部充型能力差，气孔缺陷较多，铁环和炭块碗孔不能充分接触，最严重的是铁环会出现1—3道裂纹现象，这样的阳极上槽后铁环受热膨胀时，铁环先将裂缝合拢后才胀紧碗孔壁，会造成铁环对碗孔壁胀力的减小，使铁碳压降增加，有的甚至钢爪松动造成阳极脱落事故。

造成磷生铁成分不达标的主要原因有：a 由于阳极组装是辅助工序，企业管理部门不十分重视，阳极出现问题以后，总是从炭块质量查问题，而忽视了组装环节。

电解抛光技术

电解抛光技术影响电解抛光效果的主要因素：一、电解抛光电解液，电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的最基本因素之一。

1扩散系数小，黏度大。

2易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更小的多核聚合配合物。

本身是一种黏膜稠的酸。

二、电解抛光电流密度和电压，通常应控制在极限扩散电流控制区，中阳极极化曲线的平坦区。

1低于此区的电流密度时，表面会出现腐蚀。

2高于此电流密度区时，因有氧气析出，表面易出现气孔、麻点或条纹。

3平坦区不是固定不变的，它会随温度、配位剂的浓度和添加剂的种类而变化。

三、温度，温度对阳极极化曲线的影响曲线。

1电解液温度升高，极限扩散电流逐渐增大，当温度高于90度时，表面抛光的起始电流密度大，阳极铜片的溶解速度过快，因而铜片表面易生成点状或条状腐蚀。

2当电解液温度低于60度时，传质过程慢，抛光的起始电流密度太低，阳极铜片的溶解速度慢，溶解下来的离子不能很快地扩散开来，容易在阳极表面形成CU和HEDP的多核配合物，使用权铜片表面出现沉淀物膜槿麻点。

四、抛光时间。

1被抛光零件的材质及其表面的预处理程度。

2阳、阴极间的距离。

3电解液的抛光性能及温度。

4电抛光过程使用的阳极电流密度的大小及槽电压的高低。

5工艺上对抛光表面光亮度的要求等。

五、阳极、阴极极间距离。

1便于调整电流密度到工艺规范，并尽量使抛光件表面的电流密度分布得均匀一致些。

2尽量减少不必要的能耗，因电解液浓度高、电阻大、耗电量较大。

3阴极产生的气体搅拌是否已破坏了黏液层，降低了抛光效果。

六、抛光前工件表面状态及金相组织。

1被抛光工件表面的金相组织越均匀，越细密，（如纯金属）越有利于抛光过程的进行，而且抛光效果也越好。

2被抛光工件的材料为合金，特别是多组分合金时，抛光工艺的控制比较麻烦。

3当被抛光工件的金相组织不均匀，特别是含有非金属万分时，就会使电抛光体系呈现出不一致的电化学敏感性。

4工件在抛光前表面处理得越干净越细密，越有利于电抛光过程的进行，越容易获得预期的抛光效果。

电解抛光工艺及常见问题

电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装电解抛光常见问题1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。

解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。

如长时间使用后应考虑更换新液。

2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。

局部尚存在氧化皮。

解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。

因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。

3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。

解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。

检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。

4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。

解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。

5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。

解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。

在90~100℃条件下并加热一小时。

6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。

解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。

解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。

电解处理一些常见问题原因分析

电解处理一些常见问题原因分析
一、电解时有电压无电流
1、当电解长时间运行时，废水中电解质减小，电导率随着电解质浓度的降低而减小，因而电流也会下降。

解决办法：在废水中加入少量氯化钠(NaCl)，具体加入量与废水电导率有关。

2、当电解长时间运行时，电极板吸附大量有机物及其氧化还原产物等物质，导致极板因绝缘而没有电流通过。

解决办法：对极板定时清理，并及时清理电解因气浮而产生的漂浮物。

二、电解时长时间运行时阴极板没有气泡
1、电解开始时，阳极氧化电流效率不是100%，也是电流并不完全是在做“氧化”，阳极氧化刚开始电流效率在90%左右，随着氧化膜（氧化铝）的增加，电流效率很快下降，最后接近70%左右，也就是有30%左右的电流在电解水，所以反应一段时间之后，电解速度也会减慢。

2、排在金属活动性顺序氢后面的金属离子，在电解的时候比氢离子更容易捕获电子，而被还原。

所以当污水中有重金属等离子存在时，阴极就有可能没有气泡了。

3、电解时，当废水中pH、温度偏太低或者偏太高，都会影响电解的速度。

电解处理一些常见问题原因分析

解决办法：在废水中加入少量氯化钠(NaCl)，具体加入量与废水电导率有关。

2、当电解长时间运行时，电极板吸附大量有机物及其氧化还原产物等物质，导致极板因绝缘而没有电流通过。

解决办法：对极板定时清理，并及时清理电解因气浮而产生的漂浮物。

2、排在金属活动性顺序氢后面的金属离子，在电解的时候比氢离子更容易捕获电子，而被还原。

所以当污水中有重金属等离子存在时，阴极就有可能没有气泡了。

3、电解时，当废水中pH、温度偏太低或者偏太高，都会影响电解的速度。

不锈钢电解抛光后形成挂点的原因及解决方案

不锈钢电解抛光后形成挂点的原因及解决方案东莞市凯盟表面处理技术开发有限公司专注于钝化液,不锈钢钝化液,不锈钢酸洗液,不锈钢酸洗钝化液,不锈钢电解抛光液,不锈钢电解抛光设备,不锈钢酸洗抛光液,不锈钢酸洗钝化工艺等服务。

首先,确保挂载点并不是因为电解液造成的原因。

但因为所需的不锈钢电解抛光工件所需的电流消耗是巨大的,挂线可以通过电流限制在挂线可以承受的最大电流,导致挂线由于电流通过过大,和吊丝温度较高阻力越大,以防过热或炽热的现象,导致挂点。

解决方案:1、选择导电性能的材料做的更好:一般来说,挂着铜的导电性是20倍,因此电导率钛线铜挂架比电导率的钛较强,不易挂点。

一般可以有良好的弹性和硬度使磷青铜挂。

当然,也必须要考虑到生活问题与悬挂耐腐蚀的钛明显优于铜。

不同的不锈钢电解抛光铜溶解能力不同,据我所见,一些制造商不锈钢电解抛光液可能35天可以完全溶解铜完成。

还有些月左右。

但不锈钢电解抛光液铜基本生活能达到三个月或更长时间才能接替。

这样做对铜导线架或可行。

相对成本与生产效率和质量,或者金钱价值。

2、适当增加挂载点:当然,我们必须首先确定点在目前的情况下挂不锈钢电解抛光壳,在工件装入点。

如果目前的条件只有一些小的挂点,通过增加挂点基本上是一种方法来解决这个问题。

这就像道路,现有当前运输到工件只有一个或几行,造成的结果就是,似乎挂点,但挂点是因为电流通过电线吊超载。

因此,在这种情况下,您可以添加一个或更多的几个挂点,当前分流流量与工件,减少当前负载情况挂线。

明显地改善了挂载点。

如果当前的条件出现非常严重的挂点,建议或更换挂材料,在这种情况下,添加一些挂点几乎不解决这个问题,除了工人操作也很麻烦。

抛光机故障排除方法

抛光机故障排除方法
抛光机故障排除方法：
① 发现设备启动困难时首先检查电源连接是否牢固插头插座有无氧化现象必要时拔下重新插入确保接触良好；
② 运转中若听到异常响声伴随震动增大可能是内部零件松动磨损检查紧固件状态如螺丝螺母等发现松动需拧紧磨损严重则应及时更换配件；
③ 抛光轮转速明显下降且调节无效首先排查皮带张紧度不够或是皮带老化打滑此时应调整张紧机构或更换新皮带解决；
④ 表面处理效果不佳粗糙度增加分析砂纸磨料粒度是否匹配当前工序要求不符时更换为适合作业需求的磨料并调整进给速度；
⑤ 操作面板按键失灵反应迟钝先清洁控制板表面灰尘异物如果依旧不起作用则可能是电路板故障需要专业人员检修或更换主板；
⑥ 冷却系统失效导致电机温度过高影响性能查看水泵是否正常工作水管连接处有没有堵塞现象及时疏通清理保证水流畅通；
⑦ 自动进给功能失效检查传感器位置是否偏移遮挡物干扰导致检测错误调整位置清除干扰物使传感器恢复正常工作状态；
⑧ 发生漏电触电事故立即切断电源查找绝缘层破损裸露导线用绝缘胶带包裹修复破损处或者更换整段电线消除隐患；
⑨ 连续作业后机身发热异常首先判断散热风扇是否运转正常风道有无堵塞清理积尘保证空气流通顺畅帮助降温；
⑩ 润滑系统油压偏低润滑不良拆卸油箱过滤网清洗滤网清除
杂质重新加油至规定刻度确保各部件得到充分润滑；
⑪ 控制系统程序紊乱显示错误代码参照说明书对照代码含义逐条排查硬件软件问题必要时重置系统恢复出厂设置；
⑫ 定期维护建立保养计划记录每次检修更换零件详情这样可以有效预防潜在故障延长抛光机使用寿命。

不锈钢电解抛光要注意的细节

不锈钢电解抛光设备
不锈钢电解抛光要注意的细节
• 上挂后的工件两边各距阴极25公分左右为宜。如：上挂后的挂具总尺寸为高60 公分，宽30公分，槽的尺寸高应为1米，宽90公分为宜。电解槽宜采用优质耐高温的PP塑胶类材料焊接而成，超出1立方以上还应该进行外围槽钢加固。
不锈钢电解抛光要注意的细节
但真正要想做好不锈钢电解抛光其中还是有许多需要注意的细节根据多年的经验总结以下几点希望对各位想从事由化学抛光的朋友提供帮助不锈钢电解抛光要注意的细节一电解槽的设计
不锈钢电解抛光要注意的细节
• 电解抛光看似简单，一个槽一台整流器装上药水就可以电解了。但真正要想做好不锈钢电解抛光 • 其中还是有许多需要注意的细节根据多年的经验总结以下几点，希望对各位想从事由化学抛光的朋友提供帮助
• 五、电解药剂的选择：电解抛光液的选择非常重要、决定了品质的等级。一般市面上老配方铬酸型药剂对操作环境有影响，铬酸的挥发不但刺激皮肤和强烈的刺睥味道。主要还是使用寿命不长，使用温度高，易失效,且电解一段时间后表面成哑白色，没有不锈钢的正常光洁。
• 二、整流器大小的选择:整流器一般以槽体体积大小为参考选择，一般为槽体积（立方米）X1300A＝整流器大小。如2 立方米的槽，标配2500或3000A整流器为宜。
不锈钢电解抛光要注意的细节
• 三、降温设施：连续式电解或高负荷电解的一定要考虑做好降温设施，一般采用耐酸的塑胶类管（日丰焊接用包铝管）布在槽的一侧（紧贴槽壁，再挂阴极)。降温时可以采用冷水循环方式。因为加温相对易解决，可以采用石英电热管，但在作业过程中温度会随电解放热而不断升温。温度宜控制在50～70变为宜。过高的温度对品质和药剂寿命都会产生不良影响。

电解铜箔常见问题及解决办法

电解铜箔常见问题及解决办法摘要：现代电子工业材料中常使用到电子铜箔，电子工业的不断发展，要求其有更高的技术支持，生产电子铜箔的厂家有许多，且各厂家的生产工艺相差不大，而产出的铜箔质量可能存在一定差异。

我国电子工业的发展，不少厂家逐步生产电子铜箔，但我国这种材料的质量相比国外有非常大的差距，通常体现在放置铜箔之后出现变色情况，成品合格率也难以保障，使得电耗高成本增加，经济效益低下。

电解铜箔需要有非常高的生产实践性，本文主要分析了近年来电解铜箔生产过程中常见的问题与处理手段供参考。

关键词：电解铜箔，问题，毛刺，方法电解铜箔发展有三个阶段，第一个阶段是起步阶段，这个阶段重点在于印刷，通过铜箔来生产电路板，厚度在70-100cm之间。

第二个阶段是快速发展阶段，这个阶段的铜箔厚度在18-35cm之间，被日本铜箔业所垄断。

第三个阶段是发展成熟阶段，这个阶段生产的铜箔厚度在3-5cm之间，且在电池上应用，全球各个国家对其研究程度不等。

随着铜箔生产企业在产品质量和工艺流程上改善较大，而对比国外先进生产企业来说仍有非常大的差距。

我国进口铜箔通常是高档铜箔，出口铜箔90%以上为低档铜箔。

技术含量及附加值高的HD内层用柔性电路板及铜箔，基本上都是从国外进口。

因材料价格精度因素，我国生产企业购买的生箔机在持续工作中材料表面情况不良致使铜箔品质降低，那么对这部分企业来说，需要不断提升产品的性能，采取科学可行的方法来改进电解铜箔的表面处理工艺。

生产厂家质量有差异，但关键生产工艺及设备的原理大同小异，通常是生箔机大小不一致，后处理在点解时添加的电解添加剂不一样，工艺不一样。

在生箔机中经过电沉积，对阴极辊的转速控制下获取厚度不等的铜箔，在生产过程中容易产生一系列问题，下面将介绍常见的几个问题。

1 电解铜箔常见问题及解决办法1.1毛刺生箔机会产生毛刺，收集辊中能够发现铜箔有突出，有些毛刺还可能刺穿铜箔造成破坏，小毛刺的情况可佩带手套来感觉生箔机收卷，会有刺手感。

[精华]电解抛光主要缺点

电解抛光主要缺陷1、铝材及铝件在电解抛光过程中最常见的缺陷是白霜或结霜现象。

白霜究竟是什么物质，成分如何，目前尚无定论，有人认为是磷酸铝析出物，也有人认为是铝表面形成的钝化膜。

白霜可在工件的局部形成，因为那里的氧化膜形成不够快，从而造成电解不足以取代阳极氧化。

若取出工件，清洗后并重新电解抛光时，氧化物会溶解，白霜也会随着消失，然而又可在别处产生。

调整溶液成分与改变处理工艺可控制这类缺陷的产生。

例如，在磷酸一硫酸溶液中电解抛光时，磷酸浓度过高、硫酸浓度过大或过小都可引起白霜，温度太低、电流密度不恰当也会诱发这类缺陷。

1.1溶液成分对白霜的影响磷酸在电鹂抛光过程中主要作用是溶解氧化膜与铝：AL(H2PO4 )3 在铝有面附近浓集，形成糖浆状粘性膜层，对工件表面抛光即整平与光亮起着决定性的作用，但也对白霜的形成有很大影响。

冯宝义等研究证明，在磷酸(3O％～4O％)一硫酸(2o％-30％)一PEG添加剂(20％～3O％)溶液中电解抛光(温度8o℃～90℃、电流密度30-4O 安每平方分米)时，增加磷酸浓度，可提高工件的光亮度、降低电流密度、减少电耗，但磷酸含量过高，会出现白霜”(表24)。

电解抛光液中的硫酸有如下的作用：稳定电解抛光过程，降低抛光温度，提高溶液电导率，降低工作电压，减少能源消耗，可增加铝的允许含量，延长槽液寿命。

然而，硫酸的含量超过一定限度后，会增强溶液的氧化能力，使电解抛光向着有利于阳极氧化过程的方向转变，从而在工件表面诱发白霜；硫酸含量过低，也可使铝表面产生白霜。

因此，应始终使溶液中的硫酸含量保持在工艺规程的允许最佳范围内。

大多数电解抛光液中都含有醇之类的添加剂，因为醇分子间可形成氢键而发生缔合作用，在被抛光工件表面形成粘性膜层，使其凹陷处处于稳定的钝化状态．而凸突处则以更快的速度溶解．最后获得平滑光亮的表面。

醇分子的缔台结构为：这就是小分子醇常常用作电解抛光溶液舔加剂的主要原因，但大分子多元醇聚合物也可作抛光液添加剂。

抛光后常见表面缺陷分类及产生原因

不锈钢抛光检测一检测条件：1、一般需要在600-1200LUX荧光条件下进行作业（约2盏40W日光灯），灯管悬挂高度约80CM-100CM2、检测人员视力正常3、保持零件处于安装工位时的方向，并与眼睛约30cm左右的距离，约45度角旋转工件，用3-5秒的时间进行外观检查，是否存装饰性缺陷4、在连续工作90分钟后，应稍做休息后（经调查工作在连续工作90分钟后将出现严重视觉疲劳，误检概率急剧上升）二抛光后常见表面缺陷分类及产生原因：1、抛光粗：在抛光过程中，由砂带（砂纸）表面加工留下的加工痕迹，主要体现为工件表面有一条或多条线条缺陷；2、抛光变形：抛光操作时，由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良，主要体现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷；3、氧化：产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面产生斑点状不良；4、裂纹：由于产品内应力，脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小裂纹，裂纹有穿透和不穿透两种，一般产生在壁厚过渡区，内浇口附近；5、硬质点、铁质点：由于原材料混入杂物或化合物等，使表面上出现凸起的小点，抛光后呈出现逗号或尾巴形状，又称扫把痕；6、抛光膏：抛光膏是在抛光时留下的残留物，通常存在于螺纹线部位，电镀后表现为明显的黑色干燥，抛光膏，顶部，侧面表现为黑色条纹；7、合模线：产品合模处有或下凹的线状缺陷，主要是由于模具合模时的交接线太深太粗，或错模造成；8、砂孔、渣孔：类似于气孔，但比气孔更大，更深，是因铸造时夹砂，夹渣造成；9、材质疏松：由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足，导致表面出密集小针孔状缺陷；10、烧焦：由于打砂或过布轮温度太高，导致产品表面出现小桔皮现象；11、孔塌：由于抛光手法不当，导致孔塌变形；12、水纹：由于模温过高或水过多，导致产品表面呈现桔皮状水波纹；13、撞划伤：产品摆放不当，或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因；注：检测完成后，依旧做好产品的防护工作，不得有撞伤的痕迹；不得粘有油污。